1:2,75 Piper J3 mit Rohrrumpf - von der Idee bis zum Jungfernflug im Eigenbau

[franz1407]

Was macht eigentlich user Hobby so toll, na klar die Freude, wenn man wieder was geschafft hat. So auch diesmal.
Wie schon öfters erwähnt und an der Oberen Tür aus dem vorigen Beitrag auch eindeutigt zu erkenn, bin ich nur ein Semi Saler und froh, wenn man den Typ meines Modells errät.
Trotzdem versuche ich natürlich charakteristische Merkmale meiner Vorbilder irgendwie zu imitieren. Und so wollte ich eigentlich immer eine Clipped Bauen, da diese ja eigentlich keine Piper ist und man so auf das Logo am Rumpf verzichten kann.

Aber es kommt wahrscheinlich wieder anders, denn mein Test-LOGO hat super geklappt.

Denn was hier aussieht bei bei einem Junkie, ist mein Versuch eines Piper Logos. Aktuell noch gedruckt, aber mein lieber Bernd wird es mir mit einem 1mm Fräser aus 7075 Alu Fräsen und dann noch Strahlen.
Anschließend wird normales Laminier Epoxi mit ein paar Trofen Mixol aus meinem geliebten Hornbach Baumarkt eingefärbt, zusätzlich ein paar Tropfen Aceton und dann alles mit einer 1ml Spitze aus der Apotheke vorsichtigt in die Vertiefungen eingebracht. Etwas Fönen, Aushärten lassen und dann freuen.

Auf diesem Bild könnt ihr noch die Teilschritte erkennen.

1. Foto vom Original suchen
2. In Corel Draw und Paint, solange richten, zerren und scalieren bis es zum Modell-Maßstab passt
3. alles in Corel Draw als Vektoren nachzeichnen
4. Vektoren dann als PLT für die Fräse oder als SVG für Freecad exportieren
5. Teile Fertigen

Viel Spaß beim Nachfummeln............

 

[franz1407]

Auch komplizierte Teile gibt es zu fertigen. So muss z.B. im recht offenen Cockpit ja neben dem Tank auch die gesamte Technik für den Motor untergebracht werden. In meinem Fall also 2x Zündung, Servos für Choke und Gas, ein Zündschalter, eine Menge Kabel und Stecker und eventuell auch noch die Smoke Pumpe, samt Ventil. Diverse Schläuche, das Betankungsventil und die Belüftung. Schwierig wird es aber erst wenn mann möchte das man dies alles später nicht sieht und dennoch zugänglich werden soll, ohne dass die ganze Maschine zerlegt werden muss.
Da braucht mann dann also auch mal etwas Glück und ein etwas nach unten verlängertes Armaturenbrett.

Aber was soll ich schreiben, hier die Bilder.

Hier mal ein Foto meiner vielen Papierschablonen, teilweise schon aus der Rückseite von Schreibtischunterlagen gefräst.

sowie der diversen Fehldrucke meiner unteren Scheibenbefestigung

Aber am Ende, alles gut.

gibt unzählige Varianten

Und so sollte meins eigentlich aussehen. Ich rede mir aber ein, dass ich meinen 80% Scale-Anspruch erfüllt habe.

 

[franz1407]

Bevor ich Euch noch die Bilder vom einbaufertigen Cockpit zeige, erst mal ein Dankeschön für die zahlreichen positiven Reaktionen auf diesen Baubericht. Das macht mir Mut, auf dem für mich sehr hohem Bauniveau weiterzumachen......... Also vielen Dank.

So sieht das einbaufertige Cockpit aktuell aus.

und mit den vielen Kabeln fühlt es sich echt, echt an.

Eine kleine Anmerkung zum Bau.
Ich habe als erstes das Spantengestell mit 1,5mm Biegesperrholz beplankt. Das kommt von Zembrod und wird von mir im angefeuchteten Zustand für alle hochbelastbaren Rundungen verwendet. Beim Bestellen aufpassen, die Platten gibt es in Quer und Längst Biegbar.

Um die Originale Oberfläche zu erhalten wird dann das Rohgestell mit 0,2mm weichem Alublech, oft auch als Folie bezeichnet (von eBay) beplankt.
Dazu wird die fertig geschliffene Holzstruktur mit doppelseitigem Teppichklebeband (3M; Scoot; oder anderes gut klebendes Band) beklebt

und mit den vorher per Schablone gefertigten Beplankungsblechen belegt. Geht super, nur Korrekturen sind kaum möglich.
Noch ein Wort zu dem Blech. Das kam in meinem Fall gerollt, um es benutzen zu können, musste ich es erst einmal richten und glätten. Dies geht prima mit einem Kunststoff-Rakel aus der Werbebranche, welchen zum Aufbringen der Folien benutzt wird. Auf einem glatten und "staubfreien" Untergrund kann das Blech super geglättet werden. Klappt sogar, wenn Ihr es mal mit Gewalt vom Klebeband reißen müsst.
Danach könnt ihr die Teile per Schablone anzeichnen und mit einer normalen Haushaltsschere schneiden oder wie in meinem Fall auch Fräsen.

Zum Fräsen, hier verwende ich einen 2mm HSS Einschneider mit 24000 U/min, bei 450mm/min Vorschub. Wichtig den Fräser ständig mit Spiritus benetzen, ich nutze dazu einen kleinen Flachpinsel.

Fertig für den Lack

 

[_gerhard_]

Ich muß nun mal leider "Jugendsprache" verwenden -> sehr geil!

Bitte genau so weiter wie bisher, ich lese sehr gerne mit und staune

LG
Gerhard

 

[Window]

Eine Frage zum doppelklebeband als haftmittel für das alublech : gibt es bei dieser Methode Vorteile gegenüber sprühkleber ? Frage deshalb weil ich für alubleche solchen verwende und auch ganz gute Erfahrungen gemacht habe - muss allerdings auch beim ersten aufbringen passen - weiterhin viel Erfolg

 

[franz1407]

Eine Frage zum doppelklebeband als haftmittel für das alublech : gibt es bei dieser Methode Vorteile gegenüber sprühkleber ? Frage deshalb weil ich für alubleche solchen verwende und auch ganz gute Erfahrungen gemacht habe - muss allerdings auch beim ersten aufbringen passen - weiterhin viel Erfolg

Ehrlich gesagt, kenne ich die Antwort nicht. Ich habe das erste mal Alu-Blech auf diese Art und Weise aufgebracht, auf Sprühkleber bin ich noch garn nicht gekommen.
Der fehlte auch bisher in meiner Klebersammlung, daher habe ich Null Erfahrung mit Sprühkleber.
Habe allerdings schon mit dem Gedanken gespielt den Stoff auf dem Rumpf damit zu fixieren. Eventuell hat das ja schon mal jemand gemacht.
Dann bitte hier mal seine Erfahrung gepostet.

 

[Window]

Die doppelklebeband Methode ist auch interessant - weiß aber nicht wie temperaturbeständig der Kleber über die Jahre ist - wär schade wenn sich das alu wieder löst - zum sprühkleber kann ich sagen dass er sehr beständig gegen temp. Schwankungen ist und sehr dünn aufträgt - ein Vorteil im Bereich der Kanten für die nahtlosen Übergänge - s. Anhang ( trittbrett alu direkt auf Bespannung) - besten Dank für Rückmeldung und weiterhin viel Erfolg

 

[molalu]

Ich arbeite gerne mit Sprühkleber, insbesondere dann, wenn ich mit Schaumstoff und/oder Kunstleder in Kombination arbeite (Stühle). Am häufigsten verwende ich Sprühkleber bei der Verarbeitung von CFK-Gewebe/Köper ab ca. 200 gr/m². Nach dem sprühen des Gewebes lässt es sich wunderbar schneiden, ohne das sich etliche Meter an Gewebe-Fäden lösen. Der Sprühklber hat keine negativen Einflüsse beim späteren laminieren.

Habe allerdings schon mit dem Gedanken gespielt den Stoff auf dem Rumpf damit zu fixieren.

schwer zu sagen, ob das funktioniert. Solltest Du mal testen. Man kann nicht auf den Punkt sprühen - der Radius des Sprühnebels ist relativ breit.

 

[franz1407]

Wie immer, zuerst vielen Dank für Eure Tipps. Die Piper wäre noch nicht so weit, wenn ihr mir nicht geholfen hättet.
Erfahrungen sind oft hilfreicher wie Theorie. Meine Erfahrung mit gutem Klebeband ist durchweg Positiv. Egal ob ich meinen Lichtschacht im Carportdach damit abgedichtet hatte (Glas / Holz Kombi direkt auf der Südseite) oder meine Frau ihre Deko damit befestigt. Bei den Auto Tunern kleben die damit sogar Zierteile an das KFZ. Wichtig war da immer nur das richtige Kleband für den passenden Einsatzzweck zu finden (und sich teilweise nicht über die Preise zu erschrecken).

Und jetzt bitte noch eine Empfehlung, welchen Sprühkleber ihr den so verwendet.

 

[molalu]

Ich verwende seit Jahren mit großer Zufriedenheit den BREHMA Sprühkleber - nicht ganz billig, dafür ergiebig und perfekt klebend:

BREHMA Sprühkleber extra Stark 400ml Kontaktkleber Kleber Spray | eBay

Entdecken Sie BREHMA Sprühkleber extra Stark 400ml Kontaktkleber Kleber Spray in der großen Auswahl bei eBay. Kostenlose Lieferung für viele Artikel!

www.ebay.de

 

[Window]

3 M - etwas ablüften lassen - ca 20 sec. - 30 sec. - dann auflegen und gleichmäßiger sanfter Druck - etwas ausstreichen . Auch einseitig Auftragen ist möglich - für Deko Elemente völlig ausreichend - natürlich nur persönliche Erfahrung- brehma wird auch gut sein

 

[franz1407]

Ich sage schon mal im Namen aller Mitlesenden, Danke.

Werde berichten wenn ich den einen und / oder den anderen im Einsatz hatte.

 

[franz1407]

Damit ich den Sprühkleber auch testen kann, habe ich aktuell die Tragflächenaufnahme mit meinem Biegesperrholz beplankt. Später wird alles bespannt und lackiert. Das Alu ist dann nur noch für schön.

Hier ein paar Impressionen.

Eine ausgediente Pumpsprayflasche vom letzten Winter wird mit handelsüblichen Trinkwasser aus dem Hahn gefüllt und das Biegesperrholz in Biegerichtung mit einer Schabalone und etwas Materialzugabe zugeschnitten - oder auch gern gefräst. Danach das Holz von beiden Seiten satt einsprühen und ein paar Minuten einwirken lassen.
Danach den Heißluftfön auf rund 350°C eingestellt, aufgeheizt und mit viel Geduld, dass einseitig fixierte Holz gut durchwärmen. Langsam ziehen und in Form biegen, wobei ein Handschuh an der betreffenden Hand sehr hilfreich ist.
Abschließend das Holz fixieren und am besten über Nacht auskühlen und trocknen lassen

Bevor die Teile endgültig verklebt werden kann man später noch Anpassungen vornehmen, so dass zum Kleben nur wenig mechanische Fixierung erforderlich ist. Anschließend die Übergänge etwas verspachteln und der Baldachin ist fertig zum Feinschleifen.

Auf dem Foto könnt ihr schon schön die Auflagen für die Scheiben erkennen. Damit das auch für die Frontscheibe klappt, war allerdings im getrockneten Zustand noch etwas Nacharbeit im unteren Bereich der Rohre erforderlich. Aber mit einer kleinen Tremnncheibe konnte ich das alles sauber ausarbeiten. Sicher hätte man das auch schon im Frästeil berücksichtigen können, aber etwas Handarbeit macht ja auch Spaß.
Diese ist auch noch erforderlich, wenn ich die Spaltabdeckung, welche aktuell noch Überlänge hat, mit der typischen Rundung am Ende versehe. Doch dazu muss ich erst mal die Tragfläche bauen.

Aktuell neigen sich die ja die Rohbau-Arbeiten am Rumpf langsam dem Ende zu. Zur Zeit trocknet mein Servobrett, welches morgen verputzt und eingebaut wird.

Dazu schon mal ein paar Gedanken, welche vor der Montage jeder für sich selber trefffen muss.

Die erste Frage ist schon mal, wie viel Servos pro Ruder, welches darf es denn sein, schnell oder / und kräftig, welche Spannung und so weiter und so weiter. Sicher könnten wir an dieser Stelle die wildeste Diskussionsrunde beginnen und wahrscheinlich hätte auch jeder Recht, würde aber am Thema vorbei gehen. Schließlich hat jeder schon seine Erfahrungen mit Servos gesammelt egal ob billig oder teuer.

Daher mal meine Überlegungen.
- Leicht fliegt am besten, daher nur so viel Aufwand wie wirklich nötig
- Was will ich mit dem Flieger später mal machen, Piper = Kätchens Rundflug, super Sound, Banner-, Kein F-Schlepp (wegen meiner Augen)
- Seitenruder über Seile; Höhenruder mit "einer" zentralen Anlenkung wie beim Original

Damit macht eine Anlenkung mit 2 Servos in Reihe für mich wenig Sinn.
Diese zwei Servo Anlenkung macht wegen der zu erwartenden Ruderkräfte auch nur wirklich Sinn für das HR, und dann auch nur wenn man eine entkoppelte Anlenkung wie im nachfolgenden Systembild verwendet, da diese auch bei einer Servoblockade noch eine reduzierte Bewegung des Ruder ermöglicht.

Wie gesagt, ist halt mal eine Anregung für eigene Überlegungen. Ich selber habe diese Art der Anlenkung bisher nur einmal in Echt gesehen und ich glaube, das war sogar ein Kaufteil.
Bleibt noch die Frage nach der Spannung der Servos. Hier halte ich es mit so hoch wie möglich, da der Strom und damit der Spannungsabfalll über die Leitungslänge, bei gleicher Leistung sinkt.
Ich verwende aktuell für meine Stromversorgung immer ein 2s Li-Ionen Akkus von Samsung mit ca. 2900 mAh. 2x für Empfänger und 1x für die Zündung. Daher müssen meine Servos immer HV fähihg sein, 7,4V ist also die Midestanforderung.
Bei der Geschwindigkeit mag ich es im Fall der Piper eher ruhig, was bei gleichem Preis mehr Kraft bedeutet. Ein Metallgetriebe ist bei all meinen Großmodellen Pflicht. Stellt euch nur einmal vor was für Kräfte z.B. auf das HR-Servo wirken, wenn ihr den Schwanz samt Höhenruder aus 1m Höhe auf den Boden falle lasst, da möchte ich kein Zahn aus Kunststoff sei. Das Servospiel und die damit verbundene Flatteranfälligkeit kann man mit hochwertigen Metallgetriebe für meinem Fall auch vernachlässigen. Ich behersche diese Extremabstiege der Schlepppiloten sowieso nicht.
Was bleibt also ........ Bei der Piper kommt 1x Savöx 1270 TG auf jedes Ruder. Es hat genügen Kraft, um die 30 Kg bei 1cm Anlenkung und ist bei vielen Modellen schon erfolgreich im Einsatz. Und mit unter 100 Geld auch noch bezahlbar. 4 Stück in der Piper sind es aber doch.

Morgen gibt es auch noch ein paar Bilder............. Bis dann.

 

[ikarus.products]

Hallo Frank

so eine Anlenkung wie von dir gezeigt habe ich mir auch schon mal "ausgehirnt". In der Praxis habe ich das aber nie umgesetzt, weil ich eigentlich nicht wissen kann, in welcher Position das "tote" Servo dann stehen würde.... respektive wo der Lagerpunkt der Anlenkung dann steht und ob dieser stationär bleibt > ich gehe davon aus, wenn diese Lösung praxistauglich wäre, dann würde man sie auf den Modellflugplätzen auch antreffen

Also meine Empfehlung: keine Experimente bei der Steuerung, wenn du nicht jeden Betriebszustand sicher nachvollziehen kannst. Wäre schade um das schöne Projekt.

 

[franz1407]

Hallo Frank
......

Also meine Empfehlung: keine Experimente bei der Steuerung, wenn du nicht jeden Betriebszustand sicher nachvollziehen kannst. Wäre schade um das schöne Projekt.

 

[franz1407]

Genau. Ich mache keine Experimente, war nur mal so ein Gedanke, womit man sich mal beschäftigen kann.
Ich mach nachher noch ein paar Bilder und da kann man dann das Ergebnis meiner Gedanken auch sehen.

 

[franz1407]

So, HR + SR + die Anlenkung für die Banner-Schleppkupplung sind eingebaut und funktionieren ganz nach meinen Vorstellungen.
Hier die Bilder.

,

Hier noch ein parr Detailfotos. Ich verwende ausschließlich M3 Kugelköpfe mit einer Art Bund.

Hier die SR Anlenkung, die Quetschverbindung der Seile werden zusätzlich mit Schrumpfschlauch überzogen.

Und das ganze Konstrukt im eingebauten Zustand. Bei den Muttern kommen bei mir im finalen Zustand immer Selbstsichernde zum Einsatz, teilweise sogar mit Lack.

Am SR Servo könnt ihr sehr gut die 2.5mm GFK Platte und den sehr tiefen Anlenkpunkt der Seile erkennen. Diese ermöglicht mir den selben Lochabstand wie am Ruder einzustellen, was lose Seile bei Vollausschlag verhindert, gleizeitig muss die Spannung im Nullbereich auch nicht extrem hoch sein. Hier noch mal vor dem Einbau. Die Platte wird mit 4x M2 Schrauben befestigt und natürlich alles mit Schraubensicherung fixiert.

 

[franz1407]

Nicht das der Glaube aufkommt, dass ich schon wieder die Flugsaison eröffnet habe, hier ein paar Bilder.

Wie zu erkennen, habe ich hier eine Art Notöffnung in der Unterseite des Rumpfes vorgesehen.

Ich plane nämlich keine Klappe als Zugriff für die im Rumpf verbauten Servos. Trotzdem soll für den Schadensfall ein problemloser Zugang herstellbar sein. Ich zeige euch später noch ein Bild wenn der Rumpfboden bespannt wird. Die zwei Sperrholzstreifen dienen später als Schneidekante für die Bespannung, sollte ich doch mal an die Servos ran müssen.

Auf dem nächsten Bild seht ihr schon mal die Grundplatte für die Seildurchführung des Seitenruders durch die Stoffbespannung.

Nachdem alles ausgehärtet ist, wird die Seilführung bündig zur Rumpfkontur geschliffen, zum Abschluss kommt noch eine schöne Abdeckung drauf.

Fertig ist eine dauerhafte Seildurchführung, durch die spätere Stoffbespannung.

Aktuell bin ich aber wieder am PC, anstatt in der Werkstatt. Der Grund ist, dass ich langsam, aber sicher mit den Flächen anfangen muss. Und da ist erst mal konstruieren angesagt. Auch hier gibt es wieder viele Wege zum Ziel. Ein sehr guter Weg, ist die Sache über spezielle Software zu lösen. So habe ich mir vor vielen Jahren nachfolgende Software zugelegt.

Diese Software funktioniert perfekt, auch bei komplizierten Geometrien. Allerdings bleibt auch hier noch eine gewissen Einarbeitungszeit, sowie reichlich Nacharbeit an den Daten, bevor sie gefräst werden können.
Daher habe ich mich bei der recht einfachen Geometrie der Piper Fläche für einen anderen Weg (über CorelDraw) entschieden.

Das passende Profil hatte ich mir ja schon Anfangs aus dem WWW geholt. Hier war allerdings nur die fertige Außenkontur und die Profilsehne enthalten. Alle anderen Angaben wie für die Holme, die Beplankung, Servoeinbauten, Nasen-, und Endleisten etc..... müssen noch händisch zugefügt werden. Das Ergebnis ist meine so genannte "Masterrippe".

Wie ihr seht, habe ich die verschiedenen "Baugruppen" farblich dargestellt, so kann ich mir dann immer eine Kopie der nur gruppierten Masterrippe in eine neue Bearbeitungsebene kopieren und dort durch löschen der nicht benötigten Baugruppen, schlussendlich die aktuelle Rippe erstellen.
Offiziell hat die Piper nur 13 Rippen pro Fläche, allerdings wegen der V-Form, der Querruder, des Servoeinbaus und des Randbogens werden daraus 9 leicht unterschiedliche Rippen. Ich habe allerding eine zusätzliche Rippe, anstelle der erste Halbrippe eingefügt. Ich möchte hier etwas mehr Festigkeit für den ständigen Auf- und Abbau eines Modellflugzeuges haben.
Ich lege euch hier mal meine Flächenkonstruktion als Suchbild bei. Auch hier habe ich verschiedene Farben verwendet, um später noch Gemeinsamkeiten zu erkennen.

Aktuell habe ich noch nicht einmal gezählt, wieviel Einzelteile schlussendlich für eine Flächenhälfte gefertig werden müssen. 7 sind es jedenfalls für ein Queruder Gelenk.

Aber ein bissschen Werkstatt war doch. Schließlich mussten die ersten Teile gefertigt werden, um meine Vorstellungskraft zu stärken und rechtzeitig mögliche Fehler in der Konstruktion zu erkennen.
Schließlich kommen nur 5 Rippen aus einer 600 x 400mm großen Platte raus. Mit Fräsen und Feinschleifen dauert das bei mir auch fast eine Stunde. Da sollte mann nicht all zu viel Für die Rundablage produzieren.

So habe ich die Gelenke für das Querruder noch mal überarbeiten, da ich mit der Leichtgängigkeit noch nicht zufrieden war. Eventuell erkennt ihr ja die Veränderung, wenn ihr Zeichnug und Frästeile vergleicht.

Werde jetzt noch 3x Holme zeichnen und dann so lange fräsen, bis ich weiß, wieveil Holz ich noch ordern muss.
Ein paar Daten noch zu den Materialien.

Rippen: 3mm Pappelsperrholz
Nasenleiste: 10mm Rund Kiefernleiste
Holmgurte 4Stück: 5x10mm Kiefernleiste mit 3mm Stege aus Pappelsperrholz
Endleiste und Randbogen: 3mm Pappelsperrholz
Holm Querruder: 3mm Pappelsperrholz volle Höhe
Beplankung : 0,8mm Birkensperrholz
Querruderabdeckung: 1mm Flugzeugsperrholz
Rippenaufleimer: 0,8mm Birkensperrholz
Gelenke, Ruderhorn: 2,5mm GFK
Hilfsholme: 3x3 Kiefernleiste

 

[franz1407]

Habe meine Konstruktion schon mal auf der Fräse getestet. Und es ist immer wieder schön wenn es passt.
Hier ein paar Details meiner meist formschlüssigen Verbindungen am Beispiel der Ruderscharniere und des Sevoeinbaus.

und Aufpassen Teile gibt es natürlich in Links und Rechts.

Übrigens wenn das Holz so aussieht, Fräser Stumpf.

Euch noch einen schönen Resttag.........

 

[franz1407]

Eine Baupause muss auch mal sein. Auch der Grund ist nachvollziehbar - - Material war alle.
Mein Sperrholz hole ich schon seit vielen Projekte bei Zembrod, der Grund dafür ist die Qualität. Er hat nämlich für einen geringen Aufpreis und einer gewissen Wartezeit Pappelsperrholz in "Triple A". Der Unterschied zum normalen Sperrholz und ich meine kein Bastelsperrholz aus dem Baumarkt, hat die Qualität AB-B-AB. Bei Triple A bestehen dagegen alle Lagen aus dem besten Holz, der Qualität A und somit sind weder Farbunterschiede, noch irgenwelche Fehler in den einzelnen Schichten vorhanden. Das führt zu längeren Standzeien des Fräsers und die Teile schüsseln nicht, wenn sie extrem gewichtsoptimiert hergestellt werden. Übrigens das 6mm Pappelsperrholz hat beim Zembrod 5 Lagen.

Die Wartezeit habe ich übrigens damit verbracht den Rumpf endgültig Bespannfertig zu machen. Hier noch ein paar Fotos vom Heck und der Auflagen für die Bespannung.

Übrigens wie beengt man wohnt, merkt man erst wenn der Plan der Flächen ausgerollt wird.

Aber auf eine Tür aufgespannt, sieht es schon wieder besser aus.

Wenn Ihr Euch das eine Teil der Endleiste anschaut, dann seht Ihr auch, was ich mit Schüsseln meine. Das aus AB/B/AB hergestellt wurde (das etwas dunklere Holz), es biegt sich krum und landet daher im Ofen......

So die nächsten Bilder gibt es wenn die Flächen Rohbaufertug sind. Die Konstruktion der Fläche ist fertig und die meisten Teile sind auch schon gefräst.
Holzkaltleim ist auch noch vorhanden und der Rest ist nur noch......................

Also bis bald.