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Baunotizen: ASK 21 Mi von Jetisfaction (1:3.3)

WigiWare

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März - Okt 2017

Von Fredi Wiegisser, Ottoberg/TG

Auch als PDF bald verfügbar unter MG-Weinfelden > Berichte > ASK 21

Der Wunsch eines eigenstartfähigen Grossseglers war vor diesem Vorhaben immer noch aktuell. Und der Gedanke, einmal ein vorbildgerechtes Eigenbau Klapptriebwerk realisieren zu können, war schon länger in meinem Kopf. So wurden beide Ideen in diesem ASK 21 Mi Projekt vereint. Hier folgen meine Baunotizen ohne Anspruch auf Richtigkeit und Vollständigkeit.

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Die Wahl

Die Wahl

Bei der Modellauswahl bin ich nach vielen Gedankengängen immer wieder bei der ASK 21 von Jetisfaction hängen geblieben (Stefan Voggenreiter, Alex Braun). Der Mitinhaber Alex Braun überführte seine gesamte Produkt- und Projektpalette aus der Alex Braun Modellmanufaktur in seine neue Modellbaufirma Jetisfaction. Darunter befand ich auch die Rumpfform der ASK 21 von Uli Hunschok-Modellbau, auf deren Basis das Modell produziert wird. Das Festfahrwerk lädt zur Einfachheit ein, die grosse Flügelfläche und das HQ/W-2.5 Profil versprechen gutmütige Flugeigenschaften. Ein mittelgrosser Modellmassstab gibt zudem rasch ein gut sichtbares Flugbild am Himmel her. Das grosse Bugrad scheint wie geschaffen für den KTW Selflauncher, und der breite Rumpf lädt für mein Eigenbau Triebwerk geradezu ein.

Aus Platzgründen (Auto, Werkstatt und Lagerung) habe ich mich für den Massstab 1:3.3 entschieden. In dieser Grösse gibt es die ASK 21 neben Jetisfaction noch die von Erwin Schreiber mit GFK Flächen und jene von Manfred Schadl mit Styro Abachi Flächen. Die Kommunikation mit Alex war hervorragend angelaufen (WhatsApp), was sich später noch als wertvoller Bausupport mit reicher Bebilderung herausstellte. Zufällig hatte Alex bereits Schweizer Kundschaft in meiner Nähe, und so ging ich zusammen mit meinem Vereinskollegen Jürg den Flieger anschauen und wir liessen uns die Maschine erklären und vorführen. Die ganze Aktion überzeugte uns beide sofort, und so bestellte ich sogleich das Modell bei Alex Braun. Auf den Folgeseiten finden sich nun meine Baunotizen.

Vertrieb DE und CH: Jetisfaction (Modell nicht gelistet, Stefan Voggenreiter oder Alex Braun anrufen)

Flächen- und Leitwerksbau in Styro-Abachi von Tragflächen und Modellbautechnik (Stefan) Bräunig
Anmerkung: Frühere GFK Leitwerke zu UH Zeiten wurden von Erwin Schreiber bezogen.

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Bauzeit

Bauzeit

Kontaktaufnahme mit Alex Braun: 24. März 2017
Bestellung: 25. April 2017
Anlieferung (DE Konstanz): 4. Juli 2017
Bau Fertigstellung: 15. Oktober 2017
Erstflug: 16. Oktober 2017
KTW Vorstudie bis Fertigstellung: Oktober 2016 bis Mai 2017

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Modellvermessung

Modellvermessung

• Modell mit guter Form- und Massstabtreue.

• Spannweite 5.15m, jedoch geliefert ohne Randbögen (Original 17.0m)
• Rumpflänge 2.54m, SLW ist 1cm zu lang (Original 8.35m)
• Rumpfbreite 0.225m (Original 0.75m)

• Hauptrad DU-BRO 102mm oder bei Verwendung einer Bremse FEMA 102mm (Orig. 5“ – 340mm)
• Bugrad DU-BRO 83mm – etwas zu klein (Orig. 4“ - 290mm)
• Spornrad DU-BRO 57mm – etwas zu klein (Orig. 2.5“ – 210mm)
• Flügelrad 24x6mm (Orig. 80x15mm)

• Rumpf Rohbau mit Haubenrahmen 2‘035g, nach Vollausbau mit Leitwerken und Steckung 9‘750g
• Steckung CFK/Alu 695x25mm, 655g

• Fläche links Rohbau 2'460x465/165mm, 2'493g, nach Vollausbau 2‘925g plus Randbogen 35g
• Fläche rechts Rohbau 2'460x465/165mm, 2'555g, nach Vollausbau 2‘955g plus Randbogen 35g
• Fläche rechts rund 60g schwerer, und die Kontrolle zeigt eine langsame Rollrichtung nach rechts.
• Fläche rechts nach Vollausbau nur noch rund 30g schwerer, beim Bauen 30g kompensiert.
• V-Form der Fläche = 2x 2.7° = rund 5.4° (Orig. ca. 2x 3.5° = 7.0°)

• Profilwölbung 10.5mm (ca. 2.3%), Profildicke 60.0mm (ca. 12.9%), Profil annähernd HQ/W-2.5/13
• Realer Profilabdruck ist ab der Steckung nach hinten minim nach unten «verschoben» gegenüber dem Original HQ/W-Profil. Ein verrutschter Profilabdruck schliesse ich aus, weil sich der Endleistenpunkt im Vergleich wieder deckt. Zudem ist die Profilkontur vor allem im Holmbereich minimal unstetig, jedoch alles solide Handarbeit.
• Nullauftriebswinkel α0 ca. -3.5° für mittlere Re und N=11 gemäss Literatur Helmut Quabeck.
• Geometrischer Anstellwinkel αg ca. +3.5° gegenüber gemittelter Rumpfachse.
• Demzufolge im horizontalen Geradeausflug beträgt der effektive Auftriebswinkel α ca. 7.0°

• HLW Rohbau 980x245/125mm, 356g, nach Vollausbau 407g
• SR Rohbau 420x140/90mm, 86g, nach Vollausbau inkl. 2mm Stahldraht 114g
• Bremsklappen Schambeck 450mm Ausfahrhöhe 57mm

• Modell Leergewicht im Rohbau bei Anlieferung 8‘364g
• Modell Abfluggewicht nach Vollausbau 15‘700g

• Modell Werkslackierung RAL 9016

• Packmasse bei Anlieferung 2510x555x470mm, 21.1kg
 

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KTW Bau

KTW Bau

• Für das ASK 21 Mi Projekt kamen nur die semi-scale KTW von LET, EMS und Elicker in Frage, weil alle anderen Typen der Optik für dieses Projekt untreu sind und keinen 2-Blatt Starrprop haben. Sie alle haben jedoch eines gemeinsam: Einen überaus stolzen Preis. Mit Hilfe von RCN Berichten und Modellbaukollegen entwickelte ich ein semi-scale KTW mit dem Ziel „Alles um 1000“, welches folgende Eigenschaften aufweisen musste:
- Geringes Gewicht um 1‘000g (für ein 18 Zöller um 1‘800W)
- Günstiger Preis um 1‘000.-
- Skalierbarkeit für grössere und kleinere Modellmassstäbe (ca. 16 bis 20 Zoll)
• So hatte ich im Herbst 2016 mit einer KTW Studie begonnen. Ziel dieser Studie war die Einfachheit, die Skalierbarkeit das Gewicht und den Preis in den Griff zu bekommen. Glücklicherweise stellte mir Alex Braun ein defektes Rumpffragment des Modells zur Verfügung, mit welchem ich meine KTW Ausschnitte nach Belieben üben konnte und nachprüfen konnte, ob alles zum Passen kommt. Besser geht’s nicht mehr! Dieses Fragment hatte ich solgleich für die Abformung meiner KTW Klappen benutzt, sowie den direkten Klappenausschnitt ohne die vorausgehende Rumpfabformung erprobt.
• Die Berechnung ergaben ein KTW 18“ Eigenbau, GFK 3mm. Eingangsleistung 1‘830W, Akku 10S
• Prüfstand Lasttest hier:

 

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Probleme beim KTW Bau

Probleme beim KTW Bau

• Bei Vollgas ist die Turmtorsion und die Vibration problematisch. Mit 3mm GFK gut reduziert. Es braucht aber einen 2. Turmspanten im Rücken, um die Schwingung genügend zu dämpfen.
• GFK Dickentoleranzen der Platten ist problematisch, um +/-- 10% ist normal. Schlitze und Verzahnungen deshalb 3.4mm gewählt.
• Die Power ist eine Herausforderung an die Konstruktion, Turmmoment mit rund 2‘400Ncm und Turmanschläge entsprechend 120kg je Seite. Das muss alles halten!
• Beim Test ging der Stator des guten Hacker Getriebemotors nach hinten los. Allenfalls sind nicht die etwas überdimensionierten 10S daran schuld, sondern eher der fehlerhafte RotorStar Regler (allenfalls Fehlkommutierungen).
• Beim Folgetest ging der RotorStar Regler in Rauch auf (aktueller Motor bereits Leomotion L4031)
• Beim Folgetest YGE mit Leomotion vibrierte der Turm ab 30A (max. wäre 47A).
• Beim Schlusstest mit dem 2. Turmspant im Rücken konnte ein Erfolg verzeichnet werden.
• Anschliessend viele weitere Verbesserungen in der Mechanik vorgenommen
 

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Rumpfabformung für KTW Klappen

Rumpfabformung für KTW Klappen

• Trennwachs nicht mit Pinsel auftragen, das gibt Striche die nicht wegpoliert werden können.
• Trennwachs mit Baumwolltuch auftragen und jede Lage einpolieren. Nicht zu viel Material pro Durchgang auftragen.
• Anleitung hier für Form erstellen und Klappen abformen, oder alternativ KTW Klappen direkt ohne Form aus Rumpf ausschneiden.

 

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Antriebsstrang

Antriebsstrang

• Leomotion 4-pol Innenläufer L4031-1400 mit Getriebe 6.7:1 (1'380 U/V) ca. 360g
• Mejzlik 2-Blatt CFK 18x10“ E-L noch nicht weiss lackiert 31g
• Leomotion Spannkonus Welle 6mm Mitnehmer 8mm Gewinde gekürzt 25g
• YGE Regler 90 HV V5 Opto 80g
• Zippy Compact Akkus LiPo 10S / 4‘500mAh / 35C 1‘125g
• Strom 47A @39V (Sommer 30°)
• Eingangsleistung 1’830W
• Drehzahl ca. 8‘033 U/min (errechnet, nicht nachgemessen)
• KTW Gewicht mit allen Kabeln ohne Akkus und Regler 1‘074g

KTW Version v1.0 noch als Prototyp


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Schleppkupplung einbauen

Schleppkupplung einbauen

• Lage nicht unten wie beim Original gemacht, sondern in der Spitze wo das Pitot-Rohr steckt.
• Ist bequemer zum Einhängen und sieht aus als wäre eine Pitot-Rohr Aufnahme verbaut.
• Leibung bei der Öffnung hergestellt, SK ist etwas zurückversetzt und soll unauffällig bleiben.
• Leibung ca. 10mm tief mit eingedicktem L-Harz hergestellt.
• Loch 9mm gebohrt (Achtung Rumpfnaht ist nicht zentriert). Eigentlich müsste das Loch ca. 12mm sein (Original wäre ca. 40mm), die SK hat aussen aber nur knapp 12mm und innen noch 10mm.
• Spezialwerkzeig erstellt und mit Proxxon von innen ein Sackloch 12mm für die Schleppkupplung geschliffen, bis die Leibungsdicke noch ca. 5-6mm beträgt.
• SK eingesetzt und ausgerichtet und mit 5min Epoxy fixiert (was aber nicht wirklich gut fixiert hat, habe wohl zu wenig Harzgemisch erwischt).
• Dann mit eingedicktem L-Harz weiter eingeharzt bis die SK gut bedeckt ist (Achtung dass die Mechanik später nicht ansteht oder verklebt).
• Spez. Servohalter mit eingedicktem L-Harz eingebaut, Gewindestange M2.5

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Fahrwerk einbauen

Fahrwerk einbauen

• Festfahrwerk mit DU-BRO 102mm Hartschaum Rad ist werkseitig ungedämpft und ungebremst geliefert
• Ich will zur Not bremsen können und rüste das FW mit Radbremse aus (Eigenkonstruktion). Ich nehme dazu ein FEMA 102mm Vollgummi Rad, das hält länger auf Bremswirkung als das DU-BRO Rad. Bis es da ist, bohre ich die Platten und die Radnabe auf 6mm auf, damit es später passt.
• Die Holzspanten und Aluplatten sind asymmetrisch, lange Schenkel nach hinten, kurze Schenkel nach vorne.
• Holzspanten mit GFK Radkasten Innenseite verharzen. Danach Aluplatten auf Innenseite Holzspanten halten und Schenkelspitzen 1mm über GFK Radkastenrand herausragen lassen (1mm entspricht ca. Rumpflaminatstärke) und die 6 Löcher anzeichnen und bohren. 6 Schrauben M5 von aussen durch den GFK Radkasten und durch den Holzspanten in die Aluplatte drehen, vorgängig Gewinde M5 in Alu schneiden.
• Radkastenöffnung im Rumpf rechteckig vornehmen, etwas kleiner als der GFK Radkasten. Radkasten ausrichten und rundum einharzen.
• Radverkleidung unten öffnen und seitlich mit je 3 Schrauben montieren, vorne und hinten je 1 Schraube.
• Fahrwerkbremse 2 Lagerbolzen M6x35mm, darf nicht durchgehend sein, sonst im Rumpf nicht mehr demontierbar! Wellen am Ende 2x flach geschliffen für 4 Madenschraube M3. Ein Lagerbolzen zusätzlich mit stirnseitigem M3 Gewinde für Servohebel. Aluklemmhebel wäre wohl einfacher und dauerhafter (und teurer). Bremsklotz Alu 10mm dick, ca. 30x20mm. Bremsservo auf Servohalter wie bei Schleppkupplung.

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Bugrad einbauen

Bugrad einbauen

• Bugrad DU-BRO 83mm aus Hartschaum ist werkseitig mitgeliefert. Leider etwas zu klein, 87-88mm wären besser. Dann passt der Radkasten aber nicht mehr, und die Bugradöffnung würde fast an der Rumpfmanschette anstehen. Also nehme ich das gelieferte 83mm Rad.
• Radkasten ist sehr eng, nur 1mm Spiel zwischen Radkasten und Rad, wenn das Rad zentriert ist.
• Verstärkung für M4 Radachse mit 2mm GFK Platten als halbrunde Achsenaufhängung hergestellt, auf der Radkasten Innenseite seitlich eingeharzt und mit 2 M3 Schrauben zusätzlich verschraubt. Achsaufhängung ca. 32/8mm mit Bohrung 4mm, Schenkel etwas verlängert.
• Optik wie beim Original mit sichtbaren Stoppmuttern ausgeführt.

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Holmbrücke einbauen

Holmbrücke einbauen

• Schablone der Wurzelrippe liegt dem Bausatz bei. Diese je an eine Flächen halten und Steckung durch die Schablone hindurch in die Fläche schieben. Resultat: Schablonenprofil ist minim zu dünn, nur die obere Profilkontur der Schablone ist mit der Fläche bündig. Und Nasenleiste der Fläche steht ca. 1.5-2mm über die Schablone. Beides habe ich beim Anzeichnen berücksichtigt.
• Kontrolle ob beide Anstellwinkel am Rumpf gleich sind. Hierzu SLW und Tischauflage mit Senklot ins Lot bringen, dann Profilsehne herausmessen. Resultat: Die Höhendifferenz der Profilsehnen beträgt ca. 2mm (rechts liegt sie tiefer als links), und die Anstellwinkeldifferenz der Profilsehnen beträgt rund 0.1° (rechts minim flacher als links). Hierzu unternehme ich nichts, die Bau- und Pilotenfehler sind sicher grösser als diese Unregelmässigkeit.
• Steckung mit Trennwachs einpoliert, Holmbrücke mit eingedicktem 5min Epoxy ausgerichtet und fixiert. Trennwachs später wieder entfernt.
• Kontrolle der Holmbrücke mit aufgesteckten Flächen, passt soweit gut und ist Top waagrecht geworden. Die vorgemerkten Korrekturen waren prima. Flächen aufschieben geht extrem streng. Tipp von Alex befolgt: 3mm Entlüftungslöcher unterseitig gemacht, und Rohr innen vorsichtig ausgeschliffen (800er Körnung) und herausgeputzt.
• Der Furnierüberstand der Flächen muss natürlich noch angepasst werden (siehe Flächen an Rumpf anpassen). Der Flächenspalt ist werkseitig bedingt vorhanden und ist kein Baufehler (erst dachte ich der Holm sei etwas gegen den Uhrzeigersinn verdreht eingebaut). Bei mir war der Spalt links vorne 2mm und rechts hinten 4mm.
• Holmbrücke wird jetzt endfest eingeharzt.
• Torsionsplatten Löcher auf 8mm aufgebohrt und mit aufgesteckten Flächen endfest eingeklebt.

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Seitenleitwerkspanten einbauen

Seitenleitwerkspanten einbauen

• Rumpf auf den Rücken legen, zuerst den kleinen Top-Spanten eingeharzt. Mit eingedicktem Harz ca. 10-15mm dick unterfüllt (hinten 15mm gemessen, Wölbungshöhe der Auflage ca. 4mm). Später werden die 2 Gewinde für das HLW direkt in den Aufbau geschnitten. Es hat sich herausgestellt: 15mm ist etwas zu viel Material, das braucht es nicht. Und der Servohebel steht später nur am Material an. 10mm würden auch gut reichen.
• Nach dem Austrocknen zuerst EWD festlegen (siehe EWD festlegen) und die 2 Gewindelöcher M5 für das HLW bohren, danach zwischen den Schraubenlöchern die Öffnung für das Servo ausdremeln. Um die EWD setzen zu können, passe ich zunächst die Flächen an (siehe Flächen an Rumpf anpassen).
• Das HLW hat Markierungen für die 2 Befestigungsschrauben, in diesem Bereich ist das HLW komplett mit Holz unterfüttert.
• Die 4 Gerüstspanten müssen im SLW drin zusammengesetzt werden, sonst kann es nicht eingeschoben werden. Die Aussparung für die SR-Anlenkung habe ich nach rechts genommen.
• Vor dem verharzen des Gerüstes die Hohlkehle seitlich schiften, damit die Endkanten des SLW parallel zum Kehlenspant verlaufen. Ich habe Balsaplättchen verwendet unten ca. 2mm mittig ca. 1.5mm und oben noch ca. 1mm dick.
• Mit langem Stäbchen oder Röhrchen das Harzgemisch in die Fugen bringen. Hierzu habe ich fast 2h Zeit benötigt, da die Zugänge teils sehr schlecht sind.

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Spornrad einbauen

Spornrad einbauen

• Spornrad DU-BRO 57mm aus Hartschaum ist werkseitig mitgeliefert. Leider etwas zu klein, 63-64mm wären besser. Dann würde aber die Spornradöffnung fast an der Rumpfmanschette anstehen. Also nehme ich das gelieferte 57mm Rad.
• Verstärkung für M4 Radachse mit 2mm GFK Platten als halbrunde Achsenaufhängung hergestellt, und auf die Rumpf Innenseite eingeharzt. Zur Ausrichtung der Achsenaufhängungen die Radachse durchgeschoben und die lichte Weite mit 2 Kontermuttern eingestellt. Achsaufhängung ca. 16/8mm mit Bohrung 4mm, Halbkreis ca. 2mm zurückgestuft und als Kreissegment ausgeführt (Schenkel konnten nicht verlängert werden wie beim Bugrad, sonst wäre entweder die Achse zu weit hervorgestanden oder der Halbkreis würde an der Radfelge anstehen.
• Optik wie beim Original mit sichtbaren Muttern mit Sicherungslack ausgeführt. Stoppmuttern wären zu hoch und sehen für meinen Geschmack weniger gut aus.

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Seitenruder einbauen

Seitenruder einbauen

• Durchgehender Bowdenzug für 2mm Stahldraht als Scharnieraufnahme werkseitig geliefert
• Aufhängung oben: Nylon-Clip Schnellverschluss. Aufhängung unten: Alu Bolzen entweder für 2mm Stahldraht oder für M3 Gewinde mit Schraube von unten. Ganzes Kit von EMS Manufaktur
• Halbrunde Wurzelleiste bis auf ca. 2mm komplett in Hohlkehle versenkt. Ruderausschlag ca. +/- 40mm, dann steht das SR an der Finne an. Ich hätte die Finne im unteren Viertel wohl nochmals 1mm je Seite mehr aufspannen müssen (siehe Seitenleitwerkspanten einbauen), um 2x 5mm mehr Ruderausschlag zu erhalten. Allerdings wäre dann sehr grosse Spannung drauf, und tendenziell verzieht sich dann das SLW. Also lebe ich mit dem SR-Ausschlag, den ich habe.
• Balsaauflagen für die Aufhängungen, Holzporen mit Sekundenkleber verschlossen und Auflage nachgefeilt, bis das SR schön läuft.
• Leider ist das SR werkseitig 1cm zu lang und vor allem etwas zu wenig hoch nach Oben hin geraten. Keine Kritik ans Werk, nur eine Notiz. Die lange Seite misst ca. 41.5cm statt ca. 43cm, das heisst es ragt nicht wie beim Vorbild über das Höhenruder hinaus. Durch meine positive EWD Auflage des HLW wirkt es optisch erst recht zu kurz, und das Top des SR verschwindet komplett im HR. Das wurde mit einem 1.5cm Balsaaufsatz auf dem Top des SR korrigiert.

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Flächen an Rumpf anpassen

Flächen an Rumpf anpassen

• Der Furnierüberstand der Flächen muss der Rumpfanformung angepasst werden. Ein Flächenspalt ist werkseitig bedingt vorhanden und ist kein Baufehler (erst dachte ich der Holm sei etwas gegen den Uhrzeigersinn verdreht eingebaut). Bei mir war der Spalt links vorne 2mm und rechts hinten 4mm.
• Zu kürzender Überstand auf Flächen anzeichnen und mit langem Schleifklotz abnehmen, bis es passt. Beim 4mm Überstand rechts vorne (resp. 4mm Spalt rechts hinten) zuerst ca. 2mm mit Fein Oszillatorsäge abgetrennt, gibt weniger Schleifarbeit.
• Torsionsstifte 8mm einbauen > die Torsionslöcher der Wurzelrippen passte an dieser Stelle nicht gut auf die Schablone, der Lochversatz beträgt rund 2mm. Weil das Torsionsloch im Rumpf schon mittels Schablone gebohrt ist, korrigiere ich den Versatz an der Wurzelrippe. Das Torsionsloch muss dort ohnehin auf 8mm aufgebohrt werden.

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EWD festlegen

EWD festlegen

• Herstellerangaben: 1.5° für beste Thermikeigenschaften, 1.0° für Kunstflug geneigte Anwendung. Ich wähle 1.3°.
• Profilsehne der Flächen auf 0° horizontal bringen. Rollachse parallel zum Messtisch bringen. Gierachse der Tischlänge nach ausrichten. HR mittels 2 Peilhölzer auf Neutral setzen.
• Meine Ausmessungen haben ergeben, wenn die Scharnierlinie des HR direkt über der Absatzkante des SLW liegt, ist die EWD ca. 0.7°. Eine Verschiebung des HLW auf der Finne um 1mm ergibt eine EWD Änderung um ca. 0.07°.
• Für kleinere EWD unter 1.2° kann man durch verschieben des HLW die gewünschte EWD einstellen (Vorgehen entspricht der Hersteller Empfehlung). Bei grösseren EWD’s ist zu bedenken, dass dann die HLW Auflage ggf. nicht mehr ganz so gut passt, und der Abstand der Nasenleiste zur SLW Kante ggf. optisch etwas zu kurz wird.
• Für 1.3° EWD würde ich eine HLW-Verschiebung um fast 9mm nach hinten benötigen. Hinzu kommt vorne ein Profilsehnensturz um 0.2° gegenüber der Rumpfanformung auf Grund kleiner Bauungenauigkeiten. Also müsste ich das HLW insgesamt um fast 12mm nach hinten rücken, was keine ideale Auflage mehr gibt und mir optisch auch nicht mehr so gut gefällt. Ich bringe deshalb die Scharnierlinie des HR über die Absatzkante des SLW und schifte die Auflage von vorne nach hinten mit 0…3mm Birkensperrholz. Danach stelle ich die Öffnung für den Servoschacht her.

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Höhenleitwerk einbauen

Höhenleitwerk einbauen

• HLW mit verlängertem Anschlagwinkel der Rumpfachse nach 90° ausgerichtet
• M5 Gewinde für die Befestigungslöcher in die Harz-Baumwoll-Unterfütterung geschnitten und mit dünnem Sekundenkleber überdeckt, dann das Gewinde nochmals nachgeschnitten.
• HR für SR ausgespart und Schnittfläche mit dünnem Balsa neu verklebt und verschliffen.
• Werkseitig ist das mitgelieferte GFK Ruderhorn vorgesehen, welches durch einen kleinen durchgehenden Schlitz mit der unteren und oberen Planke beidseitig mit UHU Endfest 300 verbunden wird. Da meine Anlenkung aber schräg um die M5 Befestigung herum und schräg nach oben zum Ruderhorn hinführt, müsste ich das Ruderhorn etwas verdreht einbauen, das gefällt mir nicht. Ich nehme eine M4 Augenschraube und verdrehe sie. Allerdings ist die zugehörige Hülse zu kurz und ich kann sie nicht mit der oberen Planke verbinden. Also setze ich ein Stück Birkensperrholz ein (Verbundfläche 28x18mm) zur Unterfütterung und Verbindung der beiden Abachiplanken. Darin hält die Hülse der Augenschraube bombenfest, die Kräfte werden besser verteilt, und das ohnehin schon wegen der Seitenruder Aussparung geschwächte HR wird erst grad noch in dem Bereich verstärkt, 2 Fliegen auf 1 Schlag.
• Jetzt rächt sich das zu viel unterfütterte Material beim Punkt Seitenleitwerkspanten einbauen. Das HR Gestänge steht an der Unterfütterung an, ich muss viel Material ausfräsen und zudem aufpassen, dass das hintere M5 Gewinde des Höhenleitwerks komplett in Takt bleibt. Viel Arbeit.

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Klapptriebwerk einbauen

Klapptriebwerk einbauen

• Eigene Einbauanleitung befolgen: Anfangsposition der Klappen 240mm hinter Cockpitkante. Das ist weit hinten, aber das ist scale.
• Klappenausschnitt mit Schablone auf Rumpf übertragen. Endmasse sind 70x60x545mm
• Alumassstab angeschlagen und mit Fein Oszillationssäge die geraden Schnitte mit 0.5mm Spalt gemacht.
• Scharnieraussparungen mit 0.5mm Kleinsägeblatt und Rundungen mit 0.5mm Dremelbohrer gemacht.
• Auf diese Weise konnte ich den herausgetrennten Klappensatz direkt gebrauchen, obschon ich vorsorglich den Rumpf für die KTW Klappen abgeformt hatte. Ich brauchte die Form jedoch nicht.
• Achtung sichtbare Rumpfnaht ist im KTW Bereich ca. 2.5mm aus der geometrischen Mitte nach links verschoben. Der KTW Unterbau muss also um dieses Mass versetzt in den Hauptspanten montiert werden. Dies musste bei der Spantenkonstruktion berücksichtigt werden.
• Spantensatz einpassen, KTW am Hauptspant anschrauben und ganze Einheit in allen 3 Achsen ausrichten, Spant einharzen. Achtung Turmneigung vorab einstellen (ich habe rund 2° rücklagige Neigung ggü. Profilsehne), dann ca. 2mm Spalt zwischen Turm und KTW Schacht belassen.
• 3 Achsen ausrichten: Darauf achten, dass die Oberkante des KTW Unterbaus parallel verläuft zur Klappenkante im vorderen Bereich (Nick), dass der Turm links und rechts vom Schacht den gleichen Abstand hat (Gier) und dass der Turm senkrecht auf dem Rumpf resp. fluchtend zum SLW steht (Roll). Die Einbauhöhe des Unterbaus habe ich so weit wie möglich nach oben gesetzt.
• Die in Längsrichtung konkaven Klappen hakelten beim Öffnen vorne und hinten beim Rumpf ein. Spaltvergrösserung auf 1mm, Kanten abrunden und Scharniere mit weniger Spiel brachten keinen Erfolg. Problem erkannt: Der Scharnierdrehpunkt liegt unterhalb der Ausschnittkante und bewegt die Klappen nicht nur nach oben sondern auch seitlich zur Ausschnittkante hin. Lösung: Ein drittes „fliegendes“ Scharnier mit 0.3mm CFK Folie in der Klappenmitte angebracht, welches während der ganzen Drehbewegung an der Rumpfausschnittkante anliegt und die Klappe quasi „zurückhält“. Dadurch wird während des Öffnungsvorgangs eine in Längsachse konkavere Klappenkrümmung erwirkt, und die Klappenenden erhalten so mehr Abstand zum Rumpfausschnitt.
• Klappenantrieb: Zwei 9mm Servos im hinteren KTW Spant, 2mm Stahldraht und Gabelkopf M2, abgesägte Augenschrauben auf Klappen geharzt

KTW Version v1.0 noch als Prototyp

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Akkuhalter einbauen

Akkuhalter einbauen

• GFK Batteriebox von LET Model zusammenschneiden und verkleben
• Auf der Unterseite GFK Verbinder und Klebsockel anbringen, damit 2 Aussparungen bleiben für die Kabelbinder
• Moosgummi zuschneiden und in Halter einkleben.
• Akkuhalter mit 5min Epoxy mit Baumwollflocken gemischt in Rumpf einharzen

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