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Formen aus dem 3D Drucker

Nachdem wir (fireball412 und Ich) letzten Winter viel Zeit in den Formenbau verbracht haben, ist unsre Lust aktuell noch mehr Formen zu bauen stark eingeschränkt. Daher musste für unser Swift Projekt eine Alternative her. Nachdem ich meine Styro CNC Schneide verkauf habe und durch einen ( inzwischen zwei ) 3D Drucker ersetzt habe war klar, die Formen kommen aus dem 3D Drucker.

So nun zum Druck :

Hier einer der Randbogen, Infill 15%, Heatbed 50°C, Hotend 200°C, Wandstärke 1mm, 60mm/s. Drucker Creality CR-10, auf Ikea Spiegel mit Tesa Stick als "Kleber". Filament von Herz. Druckzeit 3 Stunden 30 min. Materialverbrauch ca. 50 gr entspricht rund. 1 € Materialkosten. Als Slicer verwende ich Cura 3D
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20171215_211758 (1).jpg


Die großen Teile des Leitwerkes werden ohne Infill ( also Hohl ) gedruckt. Und dann hinterher mit Poraver gefüllt. Es würde sicher auch mit 10-15% Infill gut gehen, das würde aber die Druckzeit von vermutlich 11 h auf 23h mehr als verdoppeln
Bilder sobald die Teile auf dem Drucker sind.

Hier noch ein Bild meiner ersten Versuche, Drucker Anet A8, ein ASW Leitwerk
Infill der Formen glaube 10%, 1k Spritzspachtel, dann kurz mit 400er Nass geschliffen, das wars.
Formteile hatte teils großes Warping ( hochgehobene Ecken ) daher sind die Übergänge stark zu sehen.
Leitwerk selber ist ne Hartschale, keine Angst, in 45° ist auch Kohle drin ;-)
20171216_001924.jpg



Konstruiert sind die Teile mit Profili Pro, das spuckt STL Datein aus, die man ohne nachbearbeitung slicen kann (das zerlegen in schichten, damit es der 3d Drucker verarbeiten kann) . Dazu in kürze noch ein paar Bilder...
 
Ich bin so gespannt. Wenn das auch nur halbwegs was wird, wäre das schon super.
Ich bin auch auf die Möglichkeiten der Oberflächenveredelung gespannt.

Stefan
 
Filament

Filament

Moin Marcus,

ein schönes Projekt.

Du verwendest ein Filament von Herz. Das ist wahrscheinlich kein ABS, sondern PLA ähnlich? Lässt sich das Material gut schleifen, und wie ist es mit der Formtreue nach dem Druck?

Robert
 
Richtig, ist PLA. Formentreue ist wirklich gut, aber siehe unten.
Schleifen geht nass ganz gut, aber es braucht wie schleifen immer auch seine Zeit.

Randbogen sind fertig, die rechte Seite zeigt kleine Fehler, vermutlich vom an bzw.absetzten des Infills. Aber halb so wild.

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In Profili sah es so aus
3.PNG
Im Slicer ( zu sehen ist ein schnitt ca. 4mm unterhalb der oberkante)
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So nun zu den großen Teilen :
Leider muss ich meine Idee verwerfen die Teile Hohl/ohne Infill mit 1mm Wandung zu drucken. Bei der Größe leider zu labbelig und es wird wellig bzw. dellig

1.PNG

Jetzt bin ich am überlegen ob deutlich dickere Wandung 3mm, oder eben infill
Infill 10% verdoppelt die Druckzeit auf rund 23h
6.PNG
Wandung auf 3mm würde die Druckzeit auf 29h anwachsen lassen, also werde ich mich wohl fürs Infill entscheiden.
 
Denkfehler !
Ich habe die Form 30mm pro Seite hoch gemacht um den(das?) Poraver vernünftig reinzubekommen, das fällt ja jetzt weg.
Also höhe Pro seite auf 12mm runter, infill dafür auf 15 %. Schon sieht die Welt anderst aus :D

7.PNG
 
Hast es selber gemerkt...;-)
10-15 Prozent Infill reichen. Dazu zwei Perimeter.
...vergiss nicht, den Startpunkt zu definieren. Sonst hast du vielleicht mitten in der Form den Ansatzpunkt des neuen Layers.
 
Cura liegt schon zu weit zurück... ;-)
Im Slic3r gehts irgendwo und S3D kanns ja sowieso.
 

helijoy

User
Cura kanns min. ab V2.4 -> auch

Cura 3.JPG
 
Hallo zusammen,

so sieht die zusammengeklebte Form nach dem Druck und nach einem 200er Nassschliff aus. Das Material ist ziemlich zäh.
2018-01-07 11.19.56_sm.jpg

Und so nachdem sie mit Laminierharz benetzt wurde. Als nächstes ist das Füller geplant.
2018-01-07 11.49.40_sm.jpg
 

Gast_53593

User gesperrt
Hi
wieso benetzt du diese Form noch mit Lamienierharz , und was für ein Harz nimmst du
Verbindet sich das Problemlos dauerhaft mit dem PLA

Norbert
 
Hallo Norbert,

Erfahrung habe ich bisher keine. Aber mit dem Epoxy würde ich gerne erstmal eine Basis erzeugen. Ich erhoffe mir, die Interfilamenthaftung zu verbessern und die Spalte zwischen den Segmenten zu schließen. Ich nehme HP-E55L. Auf PLA hält meines Wissens nach fast alles.

Stefan
 
Dick gefüllert (ungeschliffen) sieht es schon ganz brauchbar aus. Das waren jetzt 2x90g 2K Acryl Füller bei 0,23m² also 800g/m².
Die Fügespalte hätte ich spachteln müssen.

2018-01-08 19.30.39_sm.jpg
 
Den ganzen Aufwand minimieren!
Runter auf 0,1mm und deutlich langsamer drucken. Dann sparst du dir viel Nacharbeit.
Deine Zeit ist sinnvoller einsetzbar, als Druckzeit. Denn der Drucker arbeitet allein.
 
Bei so einem Leitwerk ist es schon denkbar auf 0,1mm Layer zugehen, es verdoppelt halt die Druckzeit.

Das Leitwerk war ja ansich nur ein Versuch für eine Flächenform ( Swift mit dem Phillip Kolb Strak hier aus dem Forum mit 3,28m)

Folgendes wird bei der Flächenform anderst gemacht :

- Max Bauteilehöhe von 20cm, da bei schmalen Formen wie dem Leitwerk lässt die Qualität ab ca. 20cm sichtbar nach.
- Infill auf 10% reduziert
- Freie Fläche des heatbeds mit Depron abgedeckt, dürfte den Stromverbrauch senken, muss ich mal beobachten ob wirklich was bringt.
- 3KG Filamentrolle, kein 1 KG Rollen mehr

WhatsApp Image 2018-01-08 at 20.35.17.jpeg
 
Achja, habe meine CR 10 inzwischen auf ein E3D V6 Hotend und Single Lüfter umgebaut, das hat die Druckqualität etwas verbessert, da der "Druckkopf" jetzt weniger Masse hat.
 
Das bisl Depron senkt den Stromverbrauch von ca. 140W auf ca.120W pro Stunde.
Nicht die Welt aber doch bei langen drucken nicht unerheblich, ja ich bin Schwabe :D
 
Geschliffen und noch mal mit 90g 2K Acryl Füller dünn gefüllert. So sieht es vor dem zweiten Füllerschliff aus. Ich denke, dass das sehr gut wird.

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Claus Eckert

Moderator , Hangflug, GPS-Modellfliegen, Computer
Teammitglied
Hallo

Nur mal als Überlegung. Die Positionierung der TF-Teile entlang der Y-Achse vornehmen. Unser CR10 fährt ja auf der Y-Achse das Bett hin und her. Längs der Achse dürfte das Schwingungsverhalten des Bauteils wesentlich geringer sein. Die Geschwindigkeit im Infill etwas verringern (geht im S3D) und die Schwingungen auf der X-Achse dürften auch weg sein. So könnten die 40cm Druckhöhe bei gleichbleibender Qualität vielleicht sogar ganz ausgenutzt werden. Versuch macht kluch...

Auf alle Fälle ein hochinteressantes Projekt von Euch.

Edit: Bilder ansehen hilft. Das Formteil ist ja schon entlang der Y-Achse....
 
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