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Piper J3 (M 1:2,7 mit Stahlrohrrumpf): Baubericht

toobo

User
Moin zusammen,

frei nach Loriot: „Ein Leben ohne Piper ist möglich - aber sinnlos!“, möchte ich hier für alle Interessierten den Bau meiner Piper J3 dokumentieren.

Lange habe ich überlegt welchen Maßstab ich wählen soll und bin nach einiger Rechnerei bei 1:2,7 gelandet, was eine Spannweite von 4m ergibt. Aus Erfahrungen mit meinen Großseglern kann das Abfluggewicht des Originals recht gut auf den Maßstab des Modells herunter gerechnet werden, sofern weitgehend vorbildgetreu gebaut wird. Bei der Piper komme so ich auf ca. 22kg - genug Luft nach oben.

Also machte ich mich daran alle Hellings für die Bauteile zu konstruieren und viele Anbauteile für Fahrwerk, Türen, Leitwerk u.s.w. vorab lasern zulassen.

Beim Bau meiner ASK18 habe ich viel Erfahrung in der Stahlrohr-Bauweise sammeln können und bin davon mittlerweile infiziert. Also lag es nahe auch den Piper Rumpf in Stahlrohr zu bauen. Da bei der Piper aber auch das Leitwerk aus Stahl ist, zäumte ich das Pferd von hinten auf und begann mit HLW und SR. Tja, und da tat sich auch gleich die erste Hürde auf...


...die Leitwerke bestehen nämlich nicht nur aus Rohr, sondern auch aus sogenannten „Channel“ zu deutsch U-Profilen. In 1:2,7 sind diese entsprechend filigran und meine Recherchen sich solche Teile fertigen zu lassen waren erfolglos.




Selbermachen war angesagt. Ich bestellte mir 0,2mm Stahlblech welches ich mir durch anreissen mit einem Cutter,…





…zwischen zwei Werkzeugstahl-Stäben einspannte….






…und entsprechend abkantete. Die ersten Teile waren zwar für die Tonne, aber mit etwas Übung funktioniert das sehr gut und ist trotz 0,2mm Materialstärke erstaunlich stabil. Teilweise verjüngen sich die Profile von 8mm auf 4mm zum Endleistenrohr.


Die Leitwerksscharniere sind aus aufgelöteten 4x3mm MS-Röhrchen gebaut.


Eines der Laser-Teile, die SR-Anlenkung…


..die vor dem Verlöten in der Helling aufgeschoben werden muss.


Dünnere Rohre müssen natürlich unterlegt werden, damit sie mittig auf stärkere laufen…




…und nachdem alles passt und auf der Helling fixiert ist, kann gelötet werden.

Demnächst geht´s hier weiter :cool:
 

toobo

User
Hallo Olli & Thomas,

jep, es geht weiter :)

Übrigens, der Rumpf ist mittlerweile fertig und befindet sich bereits beim Glasperlenstrahlen und Grundieren. Ich hoffe ihn diese Woche abholen zu können.
Somit habe ich beim Bauen etwas Vorsprung und kann hier halbwegs zügig berichten.

Für den Rumpfbau verwendete ich wie bei der ASK18, kaltgezogene Präzisionsstahlrohre in den Stärken 5x0,5 - 10x0,5mm




Zuerst wurde eine Helling gebaut, die alle Positionen und Winkel der Rohre für die Seitenteile vorgibt.




Mit Rundfeilen verschiedener Durchmesser werden die Rohre möglichst genau angepasst und entgratet.


Mit Spaxschrauben fixiere ich die Rohre auf der Helling bevor sie verlötet werden.




Auf die zweite Helling, welche die Positionen der Seitenteile und der unteren Rohre vorgibt…


…wurden die Seitenteile aufgestellt und mit einer Schnur exakt mittig ausgerichtet.


Jetzt konnte ich alle Rohre des Rumpfbodens…


…und das Schlussrohr mit den SR-Scharnieren einpassen und verlöten.

Fortsetzung folgt…
 

toobo

User
Moin Leute, und danke für das nette Feedback :)

Für den oberen Rumpfaufbau habe ich wieder einige Hellings gebaut.


Damit die Flügelanschlussrohre später genau auf die Flügelholme laufen, werden an die Dachhelling zwei Wurzelrippen seitlich angebracht.


Das Dachgerüst wurde mit einer weiteren Helling genau mittig ausgerichtet…



…und die vertikalen Rohre und U-Profile eingebaut. Das Laserteil für die späteren Flügelanschlussrippen habe ich etwas bei Paolo Severin abgeschaut :rolleyes:


Die Spanten für den Rumpfrücken…


…wurden mit Hilfe einer Winkellehre und einer Richtschnur aufgelötet.


Der vordere Rumpfbereich.

Als nächstes kommt das Fahrwerk an die Reihe…
 

matzito

User gesperrt
Tom, kannst Du noch mal kurz sagen was fuer einen Brenner, Temperatur und welche Gase Du verwendest (Propan/Sauerstoff) Mischungsverhaeltnis und welches Lot. Wie behandelst Du die Loetstellen vor und wie nach?
Wer so viele Loetungen macht weiss bestimmt ganz genau worauf man unbedingt achten muss damit eine saubere gute Verbindung entsteht, die sich auch zuegig und schnell loeten laesst.

ich glaube das wird viele anstecken auch mal was in die Richtung zu versuchen und mit Deinen tipps gibt es dann kaum Fehlversuche!
Weiterhin bestes Gelingen
lg matze
 

toobo

User
Moin Matze,

ja, die Löterei macht Spaß und ist kein Hexenwerk ;)

Ich benutze einen Propan/Sauerstoff Brenner mit verschiedenen feinen Düsen. Die variiere ich je nach Größe des Lötbereiches. Damit können auch sehr kleine Teile verlötet werden. Die 1,5mm Silberlotstangen sind flussmittelummantelt und haben einen Silberanteil von 55%.

Die Rohre müssen möglichst genau, mit kleinen Spaltmaßen angepasst und entgratet werden. Je kleiner der Spalt, desto besser. Zuerst erhitze ich die Lötstelle und streiche Flussmittel auf. Wenn der Stahl leicht zu glühen beginnt (geht sehr schnell) gebe ich etwas Lot dazu. Das flüssige Lot läuft in den Spalt und immer der Hitze hinterher. Nach dem Abkühlen säubere ich die Stelle grob mit einer Feile oder Sandpapier. Ganz zum Schluss, wenn das Gerüst fertig ist, gebe ich es zum Glasperlenstrahlen und Grundieren.

Das Fahrwerk:


Diese Befestigungsbeschläge werden am Rumpf verlötet. Der mittlere hat gleichzeitig die Befestigungspunkte für die Flügelstreben.


An alle Fahrwerksstrebenenden werden 5x3mm Lagerhülsen angelötet. Das kann ich in dieser Helling in einem Rutsch machen und sie später auseinander trennen.




Statt der Gummizugdämpfung habe ich Zugdämpfer mit Spiralfedern gebaut. Die Härte kann durch Vorspannung der Federn eingestellt werden. Mal sehen ob das so funktioniert.


Die einzelnen Fahrwerksteile werden in Hellings zusammengebaut…


…und probeweise am Rumpf montiert.


Hier sieht man die Befestigungsbeschläge noch mal genauer.


Und rollt :)


Das Laserteil für das Spornrad…


…wird in Form gebogen, an einem abgewinkelten Rohr gelagert und mit einem Federpakt aus Rechenfedern…


…an den Rumpf geschraubt.

Bis bald :)
 

tt77

User
Hallo Tom,

ich verfolge deine wunderbare Arbeit mit großem Interesse und möchte eine Savage Bobber in Stahl bauen, ich habe schon zwei mit Kohlerohre gebaut, aber da ich auch gerne mit Metall arbeite und Hartlöten kein Fremdwort für mich ist, soll es mal eine aus Stahl werden.
Warum verwendest du kein Edelstahlrohr mit 0,3 mm, die sind ca. 60 % leichter, und bei ca. 25 m Rohr kommt da
schon einiges zusammen.
Ich bin gespannt wie der Rumpf nach dem Strahlen und Grundieren aussieht.

LG Heinz
 

toobo

User
Danke Detlef & Heinz :)

Heinz, deinen Savage Bobber Baubericht habe ich mit großem Interesse verfolgt. Aus einem schönen Vorbild sind zwei ganz außergewöhnlich tolle Modelle geworden! Super umgesetzt!

Warum Stahl statt Edelstahl? Diese Entscheidung hatte ich schon bei der ASK 18 getroffen und für die Piper übernommen, aus folgenden Gründen:
1. kaltgezogene Stahlrohre haben eine höhere Festigkeit als Edelstahlrohre (war aber nicht ausschlaggebend)
2. die Rohre lassen sich saugend ineinander schieben und verlöten, was ein Vorteil bei Dickenabstufungen an den Längstrohren am Leitwerksträger ist, von 8mm auf 7mm auf 6mm.
3. geringere Kosten, insbesondere bei dem ersten Stahlrohr-Bauprojekt, der ASK 18, als ich noch nicht abschätzen konnte auf was ich mich einlasse :rolleyes:

Eine „Stahl vs. Edelstahl“-Gewichtsbilanz hatte ich vorher schon gemacht, und mit einem Rumpfmehrgewicht von ca. 1,1kg bei der ASK18 und 1,5kg bei der Piper konnte ich gut leben. Gerade bei Seglern mag ich es mit etwas mehr Flächenbelastung unterwegs zu sein.

Noch ein paar Bilder vom Leitwerk:


Mit zwei Kieferleisten wird das SR ausgerichtet…


…um die Dämpfungsfläche bauen zu können.


Die gekreuzten U-Profile durchdringen sich.


Sieht nach dem Löten immer gruselig aus, deshalb freue ich mich schon auf den gestrahlten und grundierten Rumpf.


Ausrichten des HRs auf dem Rumpf…


…um die Anlenkhebel anlöten zu können.

Bis die Tage :)
 

tt77

User
Danke Tom für die "Blumen",
vom Preis her ist es schon ein großer Unterschied und die 1,5 kg, bei 4m Spannweite wird man nicht merken.
Da es auch bei mir das erstemal ist, werde ich auch die Rohre nehmen, ich weiß nur noch wo ich die hier bekomme, 10 X 0,5 mm habe ich noch nicht gefunden, für die Bobber habe ich ca. 24 m. Rohr verarbeitet.
Ich kann auf jeden Fall viel aus deinem Baubericht mitnehmen und bin genau so gespannt wie der Rumpf nach
dem Strahlen aussieht.

LG Heinz
 

toobo

User
Hallo Heinz,

ja ich kann´s auch kaum erwarten den „sauberen“ Rumpf zu sehen. Mittwoch bekomme ich ihn :)


Das Rohr ist leider nur günstig wenn man Mindestmengen abnimmt. 10x0,5mm ist aber kein Problem. Ich habe mir einen kleinen Vorrat angelegt ;)

Die Tür - wie ich finde, mit das komplizierteste Bauteil:


Diese Mini-Scharniere für die untere Tür musste ich im Riegel anordnen, ansonsten wären sie zu klein für die Herstellung gewesen.


Nicht minder fummelig war es die kleinen Teile an den Rumpf zu löten. Mit Hilfe eines Magneten und einer sehr feinen Lötspitze funktionierte es aber ganz gut.



Die Türverriegelung ist nach dem Bespannen nicht mehr sichtbar…


Etliche Winkelbleche musste ich für die Einfassungen und Türanschläge herstellen.


Mit der Blende an der A-Säule wird die Frontscheibe befestigt. Dafür nehme ich kleine Nieten.



An die obere Tür wird die Scheibe hinter L-Profile geschoben, die an das Rohrgerüst gelötet werden müssen.
 

toobo

User
Hallo Thomas,

wie schon erwähnt, gibt es die Rohre leider nur günstig wenn eine größere Menge abgenommen wird. Das war bei meiner ersten Bestellung für die ASK18 noch nicht so. Hier in HH hatte ich die bei Schütt-Stahlhandel gekauft, es gibt aber einige Anbieter in D. Einfach mal nach „Präzisionsstahlrohre“ googlen und Angebote einholen.

Ich habe noch ein paar Bilder vom Motordom:


Zuerst musste wieder eine Helling gebaut werden, die einerseits die Befestigungspunkte definiert und gleichzeitig die 2,5° Sturz und Seitenzug festlegt.


Für die insgesamt 8 Befestigungshülsen wurden 2mm dicken U-Scheiben auf 12x0,5mm Rohrstücke gelötet…


…und an die Befestigungspunkte geschraubt.


Das Verlöten in dieser Helling war etwas tricky, und Befürchtungen dass der Rauchmelder Alarm schlägt war auch da :eek:


Dann konnte der Dom an den Rumpf geschraubt werden…


…um die Querstreben einbauen zu können. Die untere Diagonalstrebe flog wieder raus, da sie dem Vergaser im weg war.


Das Teil ist bocksteif und relativ leicht.

Somit sind die Metallarbeiten größtenteils abgeschlossen.
 
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