Bau einer Hotliner-Rumpfform

Ein super Bericht!!!
Vielen Dank dafür! Aber eine Frage habe ich noch: Mit dem Hinterfüllen mit Poraver nimmst Du der Form ja jegliche Flexibilität. Zugegeben, bei Deiner Rumpfform braucht die Form zum Entformen des Rumpfes auch nicht sonderlich biegsam sein - was aber, wenn das Modell z.B. langgezogene Flächenanformungen oder andere schwer zu entformende Teile hat? Ich schätze da momentan noch die "Verbiegefähigkeit" der Form. Würdest Du in solchen Fällen auch mit Poraver hinterfüllen oder die Wandsärke der Form erhöhen?

Ich hoffe ich habe mich halbwegs klar ausgedrückt...

Vielen Dank und schöne Grüße
Stefan

so wie ich das vom lesen andere bauberichte verstanden habe, soll die form ja möglichst steif und unflexibel sein, deswegen legt er das glasfasergewebe auch diagonal ein und zieht die glasfaser am formenrand mit nach oben um die form möglichst torisionssteif zu bekommen.

hätte die form nicht diese steifigkeit würde es wahrscheinlich schnell zum verzug der form und des bauteils kommen was ja nicht gewünscht ist.

du willst durch eine flexible form erreichen das sich durch ein wenig hin und her biegen das bauteil leicht von der form löst, ich denke das das eher kontraporduktiv ist, da du durch das hin und her biegen der form, wohlmöglich diese allmählich verziehst.

nicht umsonst lassen sich ja einige für teuer geld formen fräsen, teilweise aus aluminium oder mit massivem stahl rahmen...da ist dann auch nichts flexibel. gerade bei flächenformen ist ja sehr wichtig das der später flügel keinen noch so kleinen verzug hat...

das teil sollte sich bei richtiger vorgehensweise (eintrennen der form etc.) ohne biegen der form lösen....vielleicht nicht immer so einfach aber dennoch

und was die langezogenen flächenanformungen angeht, dazu habe ich hier im forum auch schon mal nen formenbaubericht gelesen. wohlmöglich bringt dich da der aufbau einer weiteren trenneben weiter...?


mfg. thomas

Wachs ist das W70 oder S700 wie es jetzt wohl heißt

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Hallo Erwin,

danke für die Info!

Folgende Fragen hätte ich noch:
In anderen Berichten wird meist ein symmetrischer Auf- und Abbau der Gewebelagen empfohlen, wie sind deine Erfahrungen mit (nur) zwei Aussenlagen 360g Glasgewebe im Punkto Verzug - auch mit Tempern?

Die Hinterfüllung (Poraver) füllst du auf die ausgehärtete erste Innenlage, die mit Poraver ausgerieben wurde - machst du zur Verbindung der Hinterfüllung noch eine Kupplungsschicht mit Glasschnitzel / Baumwollflocken, oder verbindet sich das Poraver ohne weiterer Kupplungsschicht ausreichend mit den angeriebenen Poraverkugeln?

Gruß
Rainer

...und Bolzen für die Formzentrierung?

weiterer kleiner Kniff

weiterer kleiner Kniff

Eisvogel schrieb:

...
Nach min. 2 Std. Härtezeit (auch wenns nach 10min. schon fest ausschaut) werden die Schrauben vom oberen Trennbrett rausgedreht und das Brett vorsichtig abgehoben. Dann wird der Rumpf noch vom unteren Teil abgeklopft.
...

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Servus Erwin,

wir verschrauben das Trennbrett von unten anstatt wie Erwin von oben. Das ist zwar beim Aufbau etwas aufwendiger. Aber nach dem Bau der ersten Formhälfte kann man jedes Stückchen Holz von unten nacheinander abschrauben. Die einzelnen Stücke der Trennebene kann man zudem einzeln noch leichter entformen. Man will ja schließlich keine Gewalt anwenden und "versehentlich" das Rumpfurmdell jetzt schon entformen.

Viele Grüße
Guntmar

Erst mal ein paar Antworten, dann gehts weiter.

Formenharz ist Rengel SW 18 mit Härter HY 2404. Der Härter macht aber bei manchen Probleme und blutet aus, besser ist der Härter HY 5159. Ich hab aber schon einige Formen mit den HY 2404 gemacht und noch keine Probleme, deshalb verarbeite ich meinen Altbestand noch.

Laminierharz ist (fast) jedes System mit ca. 90 min Topfzeit geeignet.
Günstig und gut ist von R+G das L mit Härter EPH 161. L 385 + H 386 (3/4) gemischt mit H 385 (1/4) ist beim Formbau auch problemlos, für die späteren Bauteile nehm ichs nicht mehr.

Die Form wird sehr steif, das ist Absicht und verringert die Verszugsgefahr. Zum späteren Laminieren ist so eine sauber aufliegende Form auch von Vorteil, da wackelt nix beim einpinseln.

Symmetrischer Aufbau ist meiner Erfahrung nach nur bei reinen Formschalen, ohne Aufkantung am Rand nötig. Das Verziehen wird durch die Aufkantung verhindert. Selbst ohne Poraverhinterfüllung und anschließenden Deckel bleibt so eine Form verzugsfrei. Die Hinterfüllung hat den Zweck, daß der Foliensack beim Vakuumieren nicht auf der Rückseite spannt und so der Sack geschont wird. Der abschließende Deckel aus 2x 390er Glas dient nur dazu, daß das Poraver nicht abbröselt und daß der Druck beim Verschrauben verteilt wird.

Kupplungsschicht verwende ich nicht mehr, da hab ich schon mein Lehrgeld bezahlt. Für die Hinterfüllung brauchts das sowieso nicht, daß ist ja nur eine Art Stützstoff, selbst bei ganz schlechter Verbindung würds seinen Zweck erfüllen. Aber durch das eingestreute Poraver (könnt man sogar als Kupplungsschicht betrachten) wird die Verbindung sowieso sehr gut.

Formzentrierung, uups, die hab ich wohl vergessen

Formzentrierung, uups, die hab ich wohl vergessen

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ja, genauso wie die Verschraubung! Aber da wirst Du uns bestimmt wieder überraschen!!! :-D

Danke für die Infos!
Stefan

Sollte beim Bau der ersten Hälfte etwas Formenharz zwischen Urmodell und Trennbrett eingedrungen sein, dann wird eine scharfe Klinge an der Trennebene am Rumpf entlang gezogen und die hauchdünne Schicht so entfernt.


Als nächstes werden 5 Lagen Tesa in Formlänge aufeinander auf den Tisch geklebt und in 2 Steifen von ca. 5-6mm Breit geschnitten. Die oberen 4 Lagen werden am Stück abgezogen und in ca. 5mm Abstand vom Urmodell auf die Form geklebt. Das wird dann bei der 2ten Hälfte die Harzrinne, die verhindert, daß ausquellendes Harz beim verkleben der Hälften bis zur Verschraubung vordringt und erspart uns so einige Flüche. Die Form schließt auch besser.



Jetzt wird wieder 3x gewachst


An den Formrand werden aus 5mm Balsaresten Stützen an den Rand geklebt (Sekundi).



Dann wird wieder der Rand aufgebaut und mit Sekundi an die Stürtzen geheftet.


Gewachster 3mm Stahldraht an der Flächenverschraubung und jetzt auch am HLW eingesteckt.


Der weitere Aufbau wie bei der ersten Hälfte.

Nach dem Aushärten der 2ten Hälfte wird das Trennbrett aufgelegt und die Kontur auf Form übertragen.


Jetzt werden mit ca. 3 cm Abstand zum Rumpf Löcher durch beide Hälften durchgebohrt. 4mm zur Formzentrierung (als Zentrierstift dient abgewinkelter Stahldraht) und 7mm zur Verschraubung mit M6 Schrauben.

Diese Methode hat mehrere Vorteile: Es ist billig, man spart die Zentrierstifte und Hülsen.
das Laminieren geht schneller, da nichts vorsteht. Das Reinigen der Form geht schneller, einfach mit einer Cutterklinge (Rücken) abziehen. Sollte doch mal eine Verschraubung oder Zentrierung eingeklebt sein, kann man diese einfach rausschlagen.


Jetzt wird geöffnet



Fertig, paßt!

Morgen mach ich dann noch ein paar Detailfotos, nächste Woche gehts dann weiter mit dem Bau der Verklebeleisten.

Danke!

Danke!

Erwin, wir danken dir für diesen geilen Bericht.

Man lernt nie aus und solch ein Bericht erspart einem eine Menge Frust, weil man so Fehler vermeiden kann. Danke und weiter so!!!

Beste Fliegergrüße

Oliver

schließe mich Oliver an, vielen Dank für die wertvollen Tipps, Erwin!

Bin gespannt wie es weitergeht...

Gruß
Rainer

Ein paar Detailbilder


Die Rumpföffnung an der Flächenauflage ist auch bei der Form offen.



Hier sieht man die umgeleitete Trennebene am SLW.



Zur Verschaubung der Fläche und des HLW werden M3 Einschlagmuttern verwendet. Diese werden passen zugeschnitten und überall angeschliffen, damit sie im Laminat bombenfest halten.



Probehalber eingepaßt. Genauso wirds beim späteren Laminieren gemacht, die Mutter wird mit der (gewachsten) Schraube in Position gezogen.



Das selbe am SLW. Hier sieht man auch den Zweck der "Umleitung". So kann die Verschraubung in eine Hälfte sauber einlaminiert werden. Man erspart sich das Gefummel beim Zusammenfügen der Hälften.



Der Bereich der Rumpfnase. Hier ist die Form nicht einfach auslaufend, sondern hat einen Rand. Dieser Rand ergibt am fertigen Rumpf einen 3mm langen Absatz, der um ca. 1,5mm im Radius kleiner ist als der Rumpf. Diese 3mm stehen dann unter den Spinner. Dadurch sieht man keinen Luftspalt zwischen Spinner und Rumpf.

Auch zum späteren Einharzen des Motorspants ist diese Nase (am fertigen Rumpf) von Vorteil.
Der Spant wird an den Motor geschraubt. Die Rumpfnase wird innen mit Endfest eingestrichen (nur der Bereich, an dem der Spant kommt). Der Motor mit Spant wird von der Flächenauflage her in den Rumpf geschoben, von vorn wird der Spinner mit LS-Mittelstück auf die Motorwelle geschoben, bis auf Anschlag und festgeschraubt. Den Rumpf senkrecht stellen, Kopf nach oben. Der Spinner zentriert sich selbst am Rumpf, Zug und Sturz (jeweils 0°) passen auch, da am Urmodell richtig angeformt.

Nach dem Entformen des Urmodells hab ich die Formhälften zusammengeschraubt und 24 Std. bei 45 ° getempert. Die Rümpfe werden später bei 40 ° gebacken.

Jetzt wird die Form 1x gewachst, das Urmodell auch nochmal. Bis das Wachs einigermaßen ablüftet schneid ich aus 5mm Sperrholz Streifen, die ca. 1cm kleiner sind als die Trennebene der Rumpfröhre, ohne Seitenleitwerk. Insgesamt also 3 St. 1x oben von der Nase bis zur Flächenauflage, 1x oben von Ende Flächenauflage bis Anfang SLW, 1x unten von der Nase bis ca. Mitte SLW.

Dann wird das Urmodell in eine Formhälfte gedrückt und nochmal gewachst, aber nur die Seite an der die Verklebeleiste aufgebaut wird, bei einer Hälfte die Oberseite, bei der anderen die untere.



Jetzt wird die Sperrholzleiste mit Schraubzwingen auf der Trennebene fixiert, Abstand zu Rumpf ca. 4-5mm.



Die Enden werden mit Knetmasse verschlossen.



Die untere Verklebleiste endet bei ca. 1/2 Seitenleitwerk, dahinter wird die Rumpfröhre zu dünn, das wär eine ziemliche Fummelei, deshalb wird der hintere Teil, wie auch das SLW mit Mumpe verklebt.



Dünnflüssiges, eingefärbtes Harz + Baumwollflocken wird in den Spalt gefüllt. Diese Harz-Flocken-Masse ist noch relativ flüssig,damit eingerührte und beim Einspritzen eingebrachte Luftblasen noch raus können.



Abklopfen mit dem Hammer hat die selbe Funktion wie das Rütteln beim Beton, die Luftblasen werden rausgekitzelt.



Nach min. 24 Std. härten wird die Leiste entfernt und an der Oberseite überschliffen. Diese muß nicht ganz plan sein, nur die Kante vorn sollte gerade sein.
Das Urmodell wird jetzt in die andere Formhälfte verlegt und die oberen Leisten hergestellt.


Diese Leisten werden jetzt mit Schraubzwingen an der Trennebene fixiert, mit 0,8mm Einstand in die Form. Eingerichtet und kontrolliert wird das mit 0,8 er Balsa.



In Abstand von ca. 7-8 cm werden 3mm Löcher durch die Leisten in die Form gebohrt,



gesenkt,



und mit 3,9er Senkkopf-Blechschrauben aufgeschraubt.



Fertig.



Nach ca. 5x wachsen kanns losgehen mit dem Rumpfbau.

Das wars von mir an dieser Stelle, vielen Dank für die Aufmerksamkeit, viel Spaß beim Harzen und viel Spaß und Erfolg mit dem "Selbstgepanschten".

Klasse!
Nochmals vielen Dank!!!
Aber eigentlich solltest Du jetzt auch noch berichten wie Du den Rumpf laminierst, die Form für die Flächen baust, die Flächen laminierst und natürlich wie Du die Urmodelle erstellt hast!
ok, morgen ist auch noch ein Tag, da kannst Du dann ja mal anfangen den Bericht weiter zu schreiben

Grüße
Stefan

Dito, vielen dank!
wäre schade, wenn Du hier aufhörst!

Freundliche Grüße
bruch

Wie man nen Rumpf laminiert hat er doch schon beschrieben, sogar nen kompletten Flieger
btw die Formen sind in echt auch so klasse, wie sie auf den Bildern aussehen

Lg Jakob

danke für deinen tollen bericht, hat viele nützliche kniffe aufgezeigt auf die man, wenn überhaupt nur nach langem grübeln vor dem einschlafen kommt...


mfg. thomas

Verklebeleisten

Verklebeleisten

Hallo Erwin,

Warum werden die Verklebeleisten 0,8mm in die Form gezogen? Aktuell erschließt sich mir das nicht...stehe auf dem bekannten Schlauch.

Danke für dein Feedback.

Beste Fliegergrüße

Oliver

das überstehende gewebe muss ja in die andere form rein passen, somit muss die leiste ein wenig nach innen versetzt werden, denn das gewebe in der anderen formenhälfte hat ja auch einen gewisse materialstärke.

würde die verklebeleiste nicht nach innen versetzt seine würde das überstehende gewebe genau auf die andere rumpfschale treffen und nicht an der rumpfschale innen vorbei gleiten.


mfg. thomas