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[fly_off]

Hallo Zusammen,

mal sehen wann uns der Admin rügt?
Genaueres kann sicherlich nur Kai über seinen eingesetzten Stahl mitteilen.

Ein wenig Infos kann ich aber zum K100 liefern.
Ein Originalstahl so wie Spencer ihn einsetzt war es nicht, da ich den original Stahlverbinder für meine K130 Fläche zurückbehalten habe.

Kai hat als Rohmaterial V2A Edelstahl mit geliefert bekommen (siehe unten)
In meinen Augen war das Rohmaterial sogar härter und schwieriger zu bearbeiten wie das Original.
Eventuell hatte auch er Probleme das zu bearbeiten und hat einen anderen Stahl eingesetzt.

Mein aktueller Stand ist das K100 und K130 noch immer die gleichen Stahlverbinder verwenden.
Wie diese Verbinder dann 513mph mit K130 oder 498mph mit K100 aushält, ist schon seltsam.

Aber wir werden das sicher mal noch mit Jochens K130 testen

Gruß Karsten

 

[Supo RS]

Der Verbinder ist nicht original....den hat Sebastian für Kai gefräst...wir kennen die genaue Bezeichnung des Stahls nicht...ist aber zu weich....

 

[Vakuum]

Bevor hier noch weiter - und zwangsläufig mehr oder weniger durch eine trübe Glaskugel - "Offtopic" produziert wird...
Ich habe gestern die verformten Verbinder mitgenommen, und wir werden die folgendermaßen prüfen (und nicht wegen irgendwelcher Reklamationen, sondern um Kai Gelegenheit zu geben, irgendwann die 600 zu knacken, ohne dass die Fläche Beifall klatscht...):
- Spektralanalyse zur Bestimmung des verwendeten Werkstoffs
- Härteprüfung

Ich kenne mich mit der Thematik berufsbedingt wirklich aus, und bin absolut sicher, dass jeder funktionierende CFK-Verbinder durch einen technisch einwandfrei ausgeführten Stahlverbinder ersetzt werden kann. Falls das wie im vorliegenden Fall geschieht, um das Modell aufballastieren zu können, ergibt das sogar Sinn...

Falls höchste Anforderungen an die Festigkeit gestellt werden, bieten sich dazu vergütete Stähle an (gehärtet und angelassen).
Der bereits erwähnte 42CrMo4+QT ist durchaus geeignet, kann in dem Abmessungsbereich problemlos individuell auf eine Streckgrenze von mind. 1.000N/mm² bei einer Bruchdehnung von mind. 9% und einem Streckgrenzen/Zugfestigkeits-Verhältnis von ca. 0,9 vergütet werden.
Falls das nicht genügt, wäre z.B. ein 34CrNiMo6+QT geeignet, um die Werte noch einmal um 40% zu erhöhen.
Individuelle Vergütung bedeutet, dass das Werkstück einer gezielten Wärmebehandlung unterzogen wird, um Festigkeiten zu erzielen, die von den zugehörigen Werkstoffnormen abweichen.

@ Hans

...aber Achtung, beim gehärteten Stahl (vorallem je härter) ist das erreichen der Streckgrenze kaum sichtbar. Wenn aber doch, tut er das ziemlich deutlich und zwar mit einem leisen pling und...man hat dann zwei Hälften. Nur als Beispiel...Fräser.

Nein, das Gegenteil ist der Fall. Diese Verbinder wären mit mind. 9% Bruchdehnung den CFK-Verbindern im Hinblick auf Spödigkeit oder Arbeitsaufnahme weit überlegen.

Die verbogenen Verbinder könnten wir zwar problemlos richten, würden aber beim nächsten Einsatz wieder versagen.
Falls der Werkstoff geeignet ist, könnten die Verb. nach dem Richten vergütet werden...

Mal sehen, ich werde kurz berichten...
Gruß
Gregor

 

[UweH]

Falls höchste Anforderungen an die Festigkeit gestellt werden, bieten sich dazu vergütete Stähle an (gehärtet und angelassen).

Hallo Gregor,

danke für diesen Klasse Beitrag
Auch wenn ich schon seit mehr als zwei Jahrzehnten beruflich etwas ganz anderes mache als Metallbearbeitung habe ich doch mal Schlosser gelernt und mir nach der Lehre noch 2 Jahre als Schweißer die Finger und so einiges andere in das die Schweißperlen rein geflogen sind verbrannt

Als Ergänzung Deines Beitrags vielleicht noch eine Regel aus der Metallausbildung die bei mir bis heute hängen geblieben ist und dem professionellen Laien vielleicht ein bisschen den Unterschied zwischen normalem Härten und Vergüten erklärt, und die lautet:
"Vergüten ist Härten und anschließendes Anlassen bei hoher Temperatur"

Grob vereinfacht: beim Härten wird härtbarer Stahl auf hohe Temperatur gebracht (hell glühend) und dann abgeschreckt. Damit ist er erstmal glashart und spröde. Anschließend wird mit einer zweiten Wärmebehandlung auf geringere Temperatur wieder ein Teil der Härte herausgenommen.
Bei Werkzeugstählen die vor allem an der Oberfläche weiter sehr hart sein müssen sind das irgendwas in der Größenordnung irgendwo über 250°, bei Vergütungsstählen die vor allem eine höhere Festigkeit bei größerer Zähigkeit bekommen sollen und nicht spröde sein dürfen, aber die Oberflächenhärte keine große Rolle spielt ist die Anlasstemperatur grob doppelt so hoch.
Das alles nur als Ergänzung und halblaienhafte Erklärung ohne auf die Unterschiede der unlegierten bzw. verschieden legierten Stähle und weiterer Vergütungsmethoden einzugehen, das hast Du schon besser geschrieben als ich das noch jemals könnte.

Gruß,

Uwe.

 

[Vakuum]

Der Modi möge mir verzeihen - mein letztes "offtopic" in diesem Fred...

Bei den Verbindern handelt es sich um 16MnCr5, mit auf der Oberfläche gemessenen 178HB offensichtlich im weichgeglühten Lieferzustand, das entspricht der vermuteten Streckgrenze von ca. 500N/mm².
Diese Stahlsorte gehört zu den Einsatzstählen, wird bevorzugt für Bauteile verwendet, die durch abschließende Wärmebehandlung eine hohe Oberflächenhärte bekommen, aber eine erlativ geringe Kernhärte aufweisen. Das hat für viele Einsatzbedingungen seine Berechtigung (z.B. im Maschinenbau für dynamisch beanspruchte Wellen etc.), ist für den vorliegenden Einsatz aber eher ungeeignet...

Die Abmessungen der Verbinder sind ca. 305x16x11, damit reicht als Rohling ein Rundstahl Ø24mm aus..
Da wir in der Fertigung (Fräsbearbeitung) total unter Termindruck stehen, möchte ich Kai folgenden Vorschlag machen:
Wir haben vergütetes Material in dieser Abmessung am Lager (Streckgrenze im Kern 1.273N/mm², also ca. 2,5 x höher...), er kann davon gerne mehrerere Abschnitte bekommen, Datenblatt mit den mechanischen Werten füge ich bei.

Falls hier evtl. jemand in der Lage ist, aus diesen Stäben gerade Flachstähle zu fräsen (also ohne V-Form, dadurch erheblich einfachere Bearbeitung), so würden wir die benötigte V-Form abschließend auf der hydr. Biegemaschine ausführen. Vielleicht hat ja jemand Zugang zu einer Lehrwerkstatt oder ähnliche Beziehungen...

Gruß
Gregor

 

[Duodiscus]

Die Abmessungen der Verbinder sind ca. 305x16x11, damit reicht als Rohling ein Rundstahl Ø24mm aus..

Tippfehler in Deinem Beitrag - Verbinder liegen vor mir und ich hab nochmal gemessen:

... die Verbinder sind 19x11x305

Gruß Olaf

 

[Vakuum]

Uups, Tippfehler, stimmt…
Bleibt aber bei der Abmessung Ø24mm für die Halbzeuge…
Gruß
Gregor

 

[Javlin]

Hallo und danke für die Glückwünsche! Diese K100 wiegt mit Stahlverbindern 8 Kg.
Parallel zu dem Projekt "Stahlverbinder 34CrNiMo6-53" (über Rückmeldungen würde ich mich sehr freuen) werde ich Verbinderformen anfertigen um CFK Verbinder herstellen zu können.
Ich überlege vor und hinter den Hauptverbindern noch "Nebenverbinder" einzubauen. Ob die was bringen ist aber unklar da ich nicht weiß wie breit der Holmgurt ist, und ob die Nebenverbinder noch unter den Gurten liegen würden.

VG,

Kai

 

[Supo RS]

Kai...Da wir keine Wekzeugmacher sind...ist meine Empfehlung dazu....
Bau dir eine Verbinderform und darin einen Verbinder mit Stahlkern und unidirektionalem
IMS oder Hochmodul....
Dann hast du die Härte und gleichzeitig die Zähigkeit im Kern....und das Gewicht.
Ist halt nur ein wenig Arbeit.
Der K100 hält normalerweise 450 Milen+ davon sind wir noch ordentlich entfernt.
Gruß Robert

 

[Supo RS]

Vielleicht können wir ja im Technikforum darüber weiter nachdenken....

 

[Modellflugpilot]

. Einen Flieger hat es leider auch im Lee zerrissen....und ....

Hallo Robert,
würde mich interessieren welchen Flieger es zerissen hat, Serienflieger oder Eigenbau ?
Und wie hat es diesen zerlegt, also welche Teile an welchen Stellen ?
Über eine kleine Info wäre ich dankbar.

 

[Supo RS]

Ein Eigenbau....aus großen Foffo (DS Diva) einen kleinen gebaut....leider hat es im Rotor unten die Flächen an der Wurzel wo er zusammen gesetzt war...geknackt.
War nicht schwer und schnell...
Normal gebaute Flieger gehen da bei solchen Bedingungen aber alle kaputt....
Gruß Robert

 

[Modellflugpilot]

Danke dir Robert !

 

[Javlin]

to whom it may concern: die Verbinder Abmessungen der K100 sind auf Grund der Herkunft aus den Kolonien 7/16" x 3/4".
also 11.10 mm x 19.04 mm

 

[fly_off]

wollte eigentlich nur ein wenig Sicherheitshöhe tanken um meine Jacke schließen zu können.
Das war dann keine gute Idee
Gruß Karsten

https://www.youtube.com/embed/TX8L41Vd7Nw?wmode=opaque&start=0

 

[Supo RS]

Muss man den NTG25 kennen?
Wäre echt sehr schade um den Flieger gewesen...vor allem so unnötig.
Ist ja zum Glück gut gegangen....
Gruß Robert

 

[fly_off]

Hallo Robert,
ersetze einfach NTG25 mit Deinem HB2.5 kommt etwa aufs gleiche.
Das Modell ist fliegerisch gigantisch. Nur beim Landen schlagen die 5kg noch recht unkontrolliert ein.
Hätte man das ganze jetzt mit einteiliger und dadurch festerer Fläche, dann wäre es wirklich konkurrenzfähig zu vielen DS Modellen.

Ja verdammt viel Glück gehabt, man denkt immer das einem das nicht passiert und man doch nur mal kurz einen halben Looping fliegen müsste, dann kommt er schon wieder, denkste man ist erst mal geschockt!

Gott sei dank war er beim Verschwinden nicht mehr wirklich schnell sonst wäre er vermutlich km weit wo anders aufgetaucht.
Danke
Gruß Karsten

 

[Modellflugpilot]

verdammt viel Glück gehabt, man denkt immer das einem das nicht passiert und man doch nur mal kurz einen halben Looping fliegen müsste, dann kommt er schon wieder, denkste man ist erst mal geschockt!

...wenn Sekunden zur halben Ewigkeit werden...
Gut die Ruhe bewahrt... Karsten, das war dein Glück.
Das Gefühl das du hattest kenne ich recht gut, als mir ähnliches am Pordoijoch in Italien passiert ist.
Gott sei Dank daß du deinen Flieger nicht verloren hast.
Mußte gleich an meine Idee denken, Geschwindigkeit durch Höhe messen....

 

[Supo RS]

Der NTG scheint schon bei schwächeren Bedingungen klasse zu laufen....ist beim HB2.5 ähnlich. Irgendwann baue ich sicher noch mal einen.
Der geringere Wind war auch sicher dein Glück...da hat es den Flieger nicht so versetzt.
Viel Erfolg mit der neuen Mühle....und weniger Stunts.
Gruß Robert

 

[UweH]

Heute war sehr viel Wind vorhergesagt, so 6-8 bft sollten es sein, und dann ab Morgen ein paar Tage Dauerregen
Das war die Gelegenheit etwas früher Feierabend zu machen und an den Hang zu fahren ....aber dort angekommen waren es nur 3 bft SW, also Crosswind von halblinks das reichte fast nicht um mit dem Curst light vorm Hang oben zu bleiben. Zum Glück verbesserte sich nach dem ersten Flug wenigstens die Windstärke und es gab recht gute, fast westliche Phasen mit 5-6 bft, so dass der Drops220 heavy ohne Ballast mit 2,7 kg oben blieb und im Lee auch viel Spaß gemacht hat....hier ein kleines Video von heute.

...ach ja, das seltsame quietschen das zu hören sein könnte ist nicht die schlechte Profilauslegung von Philip Kolb, sondern loser Tesafilm an der Nasenleiste der Flächentrennstelle, da fehlt an der Profilanformung am Rumpf etwas Mumpe

Gruß,

Uwe.

https://player.vimeo.com/video/910550090