Ansaldo italienischer Doppeldecker
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Hallo an alle
Gruß Bernd
ist erledigt.
Gruß Bernd
f4bscale
User
Danke Bernd für die schnelle Hilfe.
Weiter geht es nun mit dem Kühler für unsere Ansaldo:
Hier ist zunächst eine wichtige Entscheidung zu treffen. Es gibt zwei Varianten der Kühlerform. Ich habe beide Möglichkeiten gezeichnet. So dass es möglich ist, diese beiden Varianten zu bauen. Auch habe ich diesmal stl- Dateien damit ihr die Teile fräsen oder Drucken könnt. Leider hat die Datei für die späte Variante ein paar im zehntelbereich liegende Macken. Ich kann diese aber nicht beseitigen. Da fehlt mir die nötige Erfahrung. Ich habe meinen Kühler mit estelcam aus Balsa gefräst und die Macken nicht einmal bemerkt.
Der Kühler wird aus Balsalamellen 2mm dick kreuzweise verleimt. Damit die Lamellen genau übereinander passen gibt es Passstifte (2mm Zahnstocher.
Erst nach dem Verleimen wird der Innenausschnitt ausgesägt. Bei meiner Fräsvariante habe ich rechteckige Lamellen benutzt.
Der Rohling ist nur noch zu verschleifen. Dazu kann man diesen auch profisorisch an den Rumpf heften.
Ich habe meinen gefräst und schon mit den späteren Befestigungselementen versehen.
Unten erhält der Kühler eine Nase aus 3mm Sperrholz.
und oben eine M3 Gewindebuchse. ( aus einem alten Kunststoffgehäuse)
Das Kühlergitter besteht aus Steckmetall ( superfein von modulor) Das Material lässt sich gut mit einen Messer ausschneiden. Eventuell kann man dazu eine Schablone anfertigen.
Die Verstärkung der Bohrung habe ich mit foliebeschichtetem Zeichenkarton verstärkt. Ausgeschnitten wurde der Ring mit einem Schneidzirkel.
Der Kühler wird dann beglast oder was ich bevorzuge mit Japanpapier und Holzlack beschichtet.
Das Kühlergitter habe ich dazu maskiert.
Anschließend beginnt die Oberflächenbehandlung. Als erste Schicht verwende ich einen Haftgrund von Oracover. Danach folgen viele Schichten Lack am besten unterschiedlicher Farbe. Dazwischen imme gut schleifen bis die Oberfläche die gewünschte Qualität hat. Dabei wird die Körnung des Nassschleifpapiers immer feiner gewählt. Für ebene Flächen solltet ihr immer einen Schleifklotz verwenden. Bei Rundungen verwende ich Schleifschwamm oder wenigstens ein Stück Schaumgummi.
Wenn nötig kann man auch zum Füllen größerer Dellen Feinspachtel verwenden.
Die Zeichnungen für die späte Variante kommen demnächst.
Wolfram
Weiter geht es nun mit dem Kühler für unsere Ansaldo:
Hier ist zunächst eine wichtige Entscheidung zu treffen. Es gibt zwei Varianten der Kühlerform. Ich habe beide Möglichkeiten gezeichnet. So dass es möglich ist, diese beiden Varianten zu bauen. Auch habe ich diesmal stl- Dateien damit ihr die Teile fräsen oder Drucken könnt. Leider hat die Datei für die späte Variante ein paar im zehntelbereich liegende Macken. Ich kann diese aber nicht beseitigen. Da fehlt mir die nötige Erfahrung. Ich habe meinen Kühler mit estelcam aus Balsa gefräst und die Macken nicht einmal bemerkt.
Der Kühler wird aus Balsalamellen 2mm dick kreuzweise verleimt. Damit die Lamellen genau übereinander passen gibt es Passstifte (2mm Zahnstocher.
Erst nach dem Verleimen wird der Innenausschnitt ausgesägt. Bei meiner Fräsvariante habe ich rechteckige Lamellen benutzt.
Der Rohling ist nur noch zu verschleifen. Dazu kann man diesen auch profisorisch an den Rumpf heften.
Ich habe meinen gefräst und schon mit den späteren Befestigungselementen versehen.
Unten erhält der Kühler eine Nase aus 3mm Sperrholz.
und oben eine M3 Gewindebuchse. ( aus einem alten Kunststoffgehäuse)
Das Kühlergitter besteht aus Steckmetall ( superfein von modulor) Das Material lässt sich gut mit einen Messer ausschneiden. Eventuell kann man dazu eine Schablone anfertigen.
Die Verstärkung der Bohrung habe ich mit foliebeschichtetem Zeichenkarton verstärkt. Ausgeschnitten wurde der Ring mit einem Schneidzirkel.
Der Kühler wird dann beglast oder was ich bevorzuge mit Japanpapier und Holzlack beschichtet.
Das Kühlergitter habe ich dazu maskiert.
Anschließend beginnt die Oberflächenbehandlung. Als erste Schicht verwende ich einen Haftgrund von Oracover. Danach folgen viele Schichten Lack am besten unterschiedlicher Farbe. Dazwischen imme gut schleifen bis die Oberfläche die gewünschte Qualität hat. Dabei wird die Körnung des Nassschleifpapiers immer feiner gewählt. Für ebene Flächen solltet ihr immer einen Schleifklotz verwenden. Bei Rundungen verwende ich Schleifschwamm oder wenigstens ein Stück Schaumgummi.
Wenn nötig kann man auch zum Füllen größerer Dellen Feinspachtel verwenden.
Die Zeichnungen für die späte Variante kommen demnächst.
Wolfram
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Rainer Edgar
User
Hallo Wolfram,
hast Du da auch eine Größenangabe zu den Rauten, die Du verwendest hast?
Habe geschaut, das gibt es ja ogar als 1,45/0,86-0,17/0,2, 200 x 300 mm für 4,40 €...
Hoffe, dass es keine unerlaubte Werbug ist.Falls ja, bitte Teile rauslöschen.
Grüße!
Rainer
hast Du da auch eine Größenangabe zu den Rauten, die Du verwendest hast?
Habe geschaut, das gibt es ja ogar als 1,45/0,86-0,17/0,2, 200 x 300 mm für 4,40 €...
Hoffe, dass es keine unerlaubte Werbug ist.Falls ja, bitte Teile rauslöschen.
Grüße!
Rainer
f4bscale
User
Wie in der Zeichnung Ansaldo Kühler Front angegeben: 0,2 mm Rautengröße.
Hier noch die Zeichnungen für die 2.Variante des Kühlers.
Inzwischen ist die Gestaltung des Kühlers fortgeschritten. Einen Einfüllstutzen für das Kühlwasser habe ich ergänzt.
Diesen kann man sehr einfach aus einem Papierstreifen wickeln. Oder man verwendet ein Stück Rundholz. Der etwas überstehende Rand wird aus Sperrholz oder Pappe mit einem Locheisen gestanzt. Die Wölung des Deckels habe ich mit Spachtel geformt. Die Schweißnaht ist ebenfalls mit Spachtel nachgebildet.
Wolfram
Hier noch die Zeichnungen für die 2.Variante des Kühlers.
Inzwischen ist die Gestaltung des Kühlers fortgeschritten. Einen Einfüllstutzen für das Kühlwasser habe ich ergänzt.
Diesen kann man sehr einfach aus einem Papierstreifen wickeln. Oder man verwendet ein Stück Rundholz. Der etwas überstehende Rand wird aus Sperrholz oder Pappe mit einem Locheisen gestanzt. Die Wölung des Deckels habe ich mit Spachtel geformt. Die Schweißnaht ist ebenfalls mit Spachtel nachgebildet.
Wolfram
f4bscale
User
Der Kühler besteht beim Original aus Kupferblech. Das Nachzubilden erfordert Übung. Ich hatte ja bei den Tanks auf der Tragfläche schon ein wenig Erfahrung mit der Nachbildung metallischer Oberflächen gesammelt. Weitere Studien bei den Freunden des Plastikmodellbaus waren aber trotzdem erforderlich. Ohne Airbrusch ist hier auch nichts zu machen.
Zunächst habe ich erst einmal eine Lackschicht ganz normalen Revell Lack im Kupferfarbton gespritzt. Die Bilder dazu hatte ich schon eingestellt. Nachdem ich mit der entsprechenden Oberfläche zufrieden war, erfolgte ein ausgiebiges Bilderstudium im Netz. Ziel dabei war es, mir einen Eindruck von einer schon ein wenig gealterten Kupferoberfläche zu machen. Neben Dellen im Blech fallen dabei helle und dunkle Schattierungen ins Auge.
Auf diese wollte ich mich auch erst mal konzentrieren.
Von den Freunden der Plastikzunft war in meinem Gedächtnis gespeichert: Man muss verschiedene Farbschichten von hell zu dunkel übereinander spritzen und dann vorsichtig die dunkleren Bereiche überschleifen. Mit 1000er Schleifpapier, superfeinem Schleiffließ und Lackschleifpaste aus dem Autohandel kommt man zu ganz guten Ergebnissen. Vorausgesetzt der Lack ist wirklich gut durchgehärtet.
Auch zeigte sich bei dieser Arbeit mal wieder der Vorteil möglichst viele Teile einzeln zu fertigen und erst ganz am Schluss das Modell zu komplettieren.
Für noch höhere Ansprüche reicht auch Revell nicht mehr aus. Da gibt es bessere Lacke. Mehr wollte ich bei diesem Modell auch nicht tun. Es ist ja kein Modell in Museumsqualität.
Mit dem Ergebnis der Mühe bin ich erst mal zufrieden.
Wie man sieht, ist das gewählte Schleifmittel (Schleifschwamm) viel zu grob für eine Betrachtung aus 3cm Entfernung.
Wolfram
Zunächst habe ich erst einmal eine Lackschicht ganz normalen Revell Lack im Kupferfarbton gespritzt. Die Bilder dazu hatte ich schon eingestellt. Nachdem ich mit der entsprechenden Oberfläche zufrieden war, erfolgte ein ausgiebiges Bilderstudium im Netz. Ziel dabei war es, mir einen Eindruck von einer schon ein wenig gealterten Kupferoberfläche zu machen. Neben Dellen im Blech fallen dabei helle und dunkle Schattierungen ins Auge.
Auf diese wollte ich mich auch erst mal konzentrieren.
Von den Freunden der Plastikzunft war in meinem Gedächtnis gespeichert: Man muss verschiedene Farbschichten von hell zu dunkel übereinander spritzen und dann vorsichtig die dunkleren Bereiche überschleifen. Mit 1000er Schleifpapier, superfeinem Schleiffließ und Lackschleifpaste aus dem Autohandel kommt man zu ganz guten Ergebnissen. Vorausgesetzt der Lack ist wirklich gut durchgehärtet.
Auch zeigte sich bei dieser Arbeit mal wieder der Vorteil möglichst viele Teile einzeln zu fertigen und erst ganz am Schluss das Modell zu komplettieren.
Für noch höhere Ansprüche reicht auch Revell nicht mehr aus. Da gibt es bessere Lacke. Mehr wollte ich bei diesem Modell auch nicht tun. Es ist ja kein Modell in Museumsqualität.
Mit dem Ergebnis der Mühe bin ich erst mal zufrieden.
Wie man sieht, ist das gewählte Schleifmittel (Schleifschwamm) viel zu grob für eine Betrachtung aus 3cm Entfernung.
Wolfram
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f4bscale
User
Auch an der Motorhaube habe ich etwas weitergearbeitet.
Das Einarbeiten der Kühlschlitze ist schon eine mühsame Angelegenheit. Ich denke, da bereite ich besser noch eine Zeichnung für die Abwicklung vor.
Ich habe die Schlitze zunächst angezeichnet und mit einem kleinen Handgraviergerät ausgefräst. Mit Bohrer und Messer wäre das Ergebnis auch nicht viel besser gelungen.
Bei einem größeren Modell würde ich für dieses Teil auch eher Duralblech einsetzen. Die Kühlschlitze dann auch wie beim Original prägen.
Das setzt allerdings auch entsprechende Werkzeuge und Erfahrungen in der Metallbearbeitung voraus.
Ich will im folgenden Möglichkeiten zeigen, dass auch ohne solche Erfahrungen ein gutes Ergebnis erreicht werden kann.
Die einfachste Möglichkeit, Bügelfolie und Permanentschreiber ist links im Bild zu sehen. Eine zweite Möglichkeit den Schlitz vorbildgetreuer zu gestalten ist links zu sehen. Auch hier kommt Folie zum Einsatz dieses Mal allerdings auf Zeichenkarton gebügelt, wie ich es schon bei der Kabine beschrieben habe. Der Schlitz wird mit einem Messer ausgeschnitten.
Für diese Variante muss der Kühlschlitz ausgeformt werden. Dazu habe ich Papierstreifen in die vorgefertigten Schlitze geklebt. Natürlich muss der Papierstreifen später mit silberfarbenen Lack versehen werden.
Zur Befestigung der Auspuffrohre habe ich kurze 5mm dicke Rundhölzer in die Halterungsleiste geklebt.
Zum Ausrichten hilft ein Blick von schräg hinten.
Die Auspuffrohre sind aus Edelstahltrinkrohren gefertigt. Nach zwei Rohren hat meine PUK Feinsäge den Geist aufgegeben. Ich habe dann den Drehmel mit Trennscheibe benutzt.
Man kann aber auch die Rohre aus Plastiktrinkhalmen fertigen oder aus Papier wickeln.
Die Edelstahlvariante wähle ich, weil sich die Rohre recht vorbildgetreu einfach durch Erhitzen färben lassen. Über die Anlassfarben braucht man dann nur noch mit ein wenig mattschwarz den Ruß andeuten.
Auch die Auspuffrohre sind noch nicht mit der Motorhaube verklebt. Können somit auch nicht beschädigt werden. Sicher verpackt in einem kleinen Foliebeutel warten sie auf den späteren Einbau.
Wolfram
Das Einarbeiten der Kühlschlitze ist schon eine mühsame Angelegenheit. Ich denke, da bereite ich besser noch eine Zeichnung für die Abwicklung vor.
Ich habe die Schlitze zunächst angezeichnet und mit einem kleinen Handgraviergerät ausgefräst. Mit Bohrer und Messer wäre das Ergebnis auch nicht viel besser gelungen.
Bei einem größeren Modell würde ich für dieses Teil auch eher Duralblech einsetzen. Die Kühlschlitze dann auch wie beim Original prägen.
Das setzt allerdings auch entsprechende Werkzeuge und Erfahrungen in der Metallbearbeitung voraus.
Ich will im folgenden Möglichkeiten zeigen, dass auch ohne solche Erfahrungen ein gutes Ergebnis erreicht werden kann.
Die einfachste Möglichkeit, Bügelfolie und Permanentschreiber ist links im Bild zu sehen. Eine zweite Möglichkeit den Schlitz vorbildgetreuer zu gestalten ist links zu sehen. Auch hier kommt Folie zum Einsatz dieses Mal allerdings auf Zeichenkarton gebügelt, wie ich es schon bei der Kabine beschrieben habe. Der Schlitz wird mit einem Messer ausgeschnitten.
Für diese Variante muss der Kühlschlitz ausgeformt werden. Dazu habe ich Papierstreifen in die vorgefertigten Schlitze geklebt. Natürlich muss der Papierstreifen später mit silberfarbenen Lack versehen werden.
Zur Befestigung der Auspuffrohre habe ich kurze 5mm dicke Rundhölzer in die Halterungsleiste geklebt.
Zum Ausrichten hilft ein Blick von schräg hinten.
Die Auspuffrohre sind aus Edelstahltrinkrohren gefertigt. Nach zwei Rohren hat meine PUK Feinsäge den Geist aufgegeben. Ich habe dann den Drehmel mit Trennscheibe benutzt.
Man kann aber auch die Rohre aus Plastiktrinkhalmen fertigen oder aus Papier wickeln.
Die Edelstahlvariante wähle ich, weil sich die Rohre recht vorbildgetreu einfach durch Erhitzen färben lassen. Über die Anlassfarben braucht man dann nur noch mit ein wenig mattschwarz den Ruß andeuten.
Auch die Auspuffrohre sind noch nicht mit der Motorhaube verklebt. Können somit auch nicht beschädigt werden. Sicher verpackt in einem kleinen Foliebeutel warten sie auf den späteren Einbau.
Wolfram
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f4bscale
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Ein kleines Stück bin ich mit der Motorverkleidung vorangekommen.
Allerdings bin ich mit der Passgenauigkeit zwischen Kühler und Motorhaube nicht ganz zufrieden. Der Kühler könnte doch ein wenig breiter sein.
Es empfiehlt sich zunächst die Motorhaube fertigzustellen und dann den Kühler anzupassen.
Die Changierung der Aluteile habe ich mit einem Glasradierer und Bohrmaschine erzeugt. Dafür sind die Reste verbrauchter Glasradierer sehr gut geeignet.
Wolfram
Allerdings bin ich mit der Passgenauigkeit zwischen Kühler und Motorhaube nicht ganz zufrieden. Der Kühler könnte doch ein wenig breiter sein.
Es empfiehlt sich zunächst die Motorhaube fertigzustellen und dann den Kühler anzupassen.
Die Changierung der Aluteile habe ich mit einem Glasradierer und Bohrmaschine erzeugt. Dafür sind die Reste verbrauchter Glasradierer sehr gut geeignet.
Wolfram
f4bscale
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Zwischen den Pylonen befinden sich zwei Deckel. Diese sind beim Original mit Scharnier befestigt. Mit Zeichenpapier, Folie und dünnem Kupferdraht oder Stahldraht kann man diese sehr gut nachbilden.
Dazu habe ich zunächst den Deckel aus Zeichenkarton grob ausgeschnitten und den Draht für das Scharnier mit Klebeband entsprechend positioniert und fixiert.
Damit sich der Draht nicht beim Anbügeln der Folie verschiebt, hilft ein Lineal als Gegenlager.
Die Niete sind mit einem 0,8mm Bohrer dessen Ende halbkugelförmig geschliffen wurde auf der weichen Schreibunterlage geprägt. Oben im Bild sind die notwendigen Beschläge für die beiden Deckel zu sehen. Hier war allerdings der Schneidplotter im Einsatz. Wer diese Möglichkeit nicht hat, kann mich gerne Fragen.
Der nächste Arbeitschritt den ich in den letzten Tagen gemacht habe, war die Anfertigung des Schleifsporns.
Natürlich ist dieser einfach aus einem Stück Stahldraht schnell gebogen und am Modell befestigt.
Ich habe meinen Sporn dem Original entsprechend als Blattfeder ausgeführt.
Am Original wird der Sporn am Rumpf mit eiener Konstruktion aus Dural oder Stahlblech gehalten. Diese Halterung habe ich mit 0,5mm GFK Platte nachgebildet. Die Blattfeder entstand aus einem alten PUK Sägeblatt.
Die beiden Sperrholzecken dienen nur dazu den Abstand der Trägerplatten innen auf das Breitenmaß des Sporns einzustellen.
Die Zahnstocher sind als Verbindungselement und Positionierhilfe gedacht.
Die drei Federelemente sind durch Kupferdratbindung miteinander verbunden. Damit der Draht nicht seitlich verrutscht wird dieser in kleinen Kerben geführt.
Die Kerben lassen sich gut mit einer Drehmel Trennscheibe einarbeiten.
Wolfram
Dazu habe ich zunächst den Deckel aus Zeichenkarton grob ausgeschnitten und den Draht für das Scharnier mit Klebeband entsprechend positioniert und fixiert.
Damit sich der Draht nicht beim Anbügeln der Folie verschiebt, hilft ein Lineal als Gegenlager.
Die Niete sind mit einem 0,8mm Bohrer dessen Ende halbkugelförmig geschliffen wurde auf der weichen Schreibunterlage geprägt. Oben im Bild sind die notwendigen Beschläge für die beiden Deckel zu sehen. Hier war allerdings der Schneidplotter im Einsatz. Wer diese Möglichkeit nicht hat, kann mich gerne Fragen.
Der nächste Arbeitschritt den ich in den letzten Tagen gemacht habe, war die Anfertigung des Schleifsporns.
Natürlich ist dieser einfach aus einem Stück Stahldraht schnell gebogen und am Modell befestigt.
Ich habe meinen Sporn dem Original entsprechend als Blattfeder ausgeführt.
Am Original wird der Sporn am Rumpf mit eiener Konstruktion aus Dural oder Stahlblech gehalten. Diese Halterung habe ich mit 0,5mm GFK Platte nachgebildet. Die Blattfeder entstand aus einem alten PUK Sägeblatt.
Die beiden Sperrholzecken dienen nur dazu den Abstand der Trägerplatten innen auf das Breitenmaß des Sporns einzustellen.
Die Zahnstocher sind als Verbindungselement und Positionierhilfe gedacht.
Die drei Federelemente sind durch Kupferdratbindung miteinander verbunden. Damit der Draht nicht seitlich verrutscht wird dieser in kleinen Kerben geführt.
Die Kerben lassen sich gut mit einer Drehmel Trennscheibe einarbeiten.
Wolfram
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f4bscale
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Die Montage des Sporns habe ich nun auch abgeschlossen. Ich habe hierbei eine für mich neue Klebetechnik genutzt. Der Rahmen des Spornträgers hat 1mm dicke Bohrungen. In diese habe ich den Sekundenkleber eingetropft. Der Kleber verteilt sich dann unterhalb der Bohrung. Mein Ziel dabei war es, dass möglichst kein Kleber die Sperrholzbeplankung verunreinigt.
Es fehlt jetzt nur noch ein wenig 5-Minuten Harz zur Befestigung der Blattfeder.
Die Zeichnungen für einige Beschläge und die Spornteile findet ihr im Anhang.
Wolfram
Es fehlt jetzt nur noch ein wenig 5-Minuten Harz zur Befestigung der Blattfeder.
Die Zeichnungen für einige Beschläge und die Spornteile findet ihr im Anhang.
Wolfram
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f4bscale
User
Eigentlich sollte es hier mit dem Fahrwerk weitergehen. Mein 2mm Stahldraht hat nicht gereicht. Eine Bestellung bei Conrad sollte Abhilfe schaffen. Aber denkste, geliefert wurde mit Preisaufkleber Stahldraht 2mm 1000mm lang nur welcher mit 1,6mm dicke. Zurückschicken und neu bestellen? Wer gibt mir die Garantie dass ich dann die richtige Ware bekomme?
Ich überlege nun, ob 1,6mm Draht auch ausreichend ist. Es kommt ja noch etwas Holz zur Profilierung zum Einastz.
Räder werden ja auch gebraucht. Wie so oft bei Scale Modellen gibt es im Handel nichts passendes.
Ich habe mich dann für den Selbstbau entschieden. Für größere Modelle gibt es eine Menge Anleitungen in Fachzeitschriften und im Netz.
Ich habe mich dann für eine Technologie entschieden die sicher auch einfach nachzumachen ist.
Gebraucht werden dazu 1mm Sperrholz, 3mm Balsa, Messingrohr 4x3mm Moosgummi und ein alter Motoradschlauch. Beim Mossgummi bin ich im Baumarkt bei den Zusatzteilen für Reibebretter fündig geworden. Den alten Motorradschlauch habe ich mir in einer Werkstatt besorgt.
Das rote Rad war der Ausgangspunkt meiner Überlegung. Allerdings nur Moosgummi als Reifen war mir zu stark abriebgefährdet. Deshalb habe ich Versuche mit Fahrradschlauch gemacht. Dieser lässt sich nicht auf 75mm Durchmesser dehnen. Mit einem Schlauch für Mountenbikes sind Durchmesser bis 60mm möglich. (Rad links unten)
Soweit meine Voruntersuchungen.
Hier die Einzelteile für ein Rad der Ansaldo. Der Moosgummiestreifen ist ca 188mm lang und hat einen Querschnitt von 7x8mm.
Die Holzscheiben werden zusammengeklebt. Sie bilden sozusagen die Felge des Rades. Dafür habe ich im Anhang auch eine STL Datei für diejenigen, die einen 3D-Drucker nutzen können.
Als Lager verwende ich eine 4x3mm Messinghülse von ca 17mm Länge. Als Montagehilfe nutze ich wie gewohnt Zahnstocher. Geklebt habe ich mit Sekundenkleber. Die Faserrichtung besonders der drei Balsascheiben sollte jeweis um 30° gedreht angeordnet werden.
Der Mossgummistreifen wird zu einem Ring von 8mm Breite verklebt und auf die Felge gezogen.
Im Bild ein fertiges Rad und links die Felge mit Moosgummiering.
Danach habe ich den ca.31mm breiten Ringabschnitt des Motorradschlauches über das Rad gezogen. Dazu habe ich einen 3mm Dorn in den Schraubstock gespannt und das Rad aufgesteckt. Freihändig bekommt man den Schlauchring nur schwer über das Rad.
Jetzt klebt man den Schlauch so auf die Felge, dass er sauber am Sperrholzring anliegt. Ich habe Sekundenkleber benutzt und den Schlauch schrittweise festgeklebt.
Danach wird das Rad gedreht und auch die Gegenseite verklebt. Sollten die 31mm Breite zu Groß sein, kann der Schlauchring nachträglich beschitten werden. So wie auf dem nächsten Bild sollte die Schnittkante allerdings nicht aussehen. Die Schere war nicht das geeignete Werkzeug. besser geht es mit einem scharfen Messer.
11g für ein 75mm Rad sind nach meiner Meinung ein ordentlicher Wert.
Es fehlt nur noch die Seitenverkleidung des Rades. Diese besteht aus Bügelgewebe wie ich es auch für die Bespannung der Tragflächen benutzt habe.
Mit einem scharfen Messer habe ich das überstehende Gewebe abgeschnitten. Hierbei diente der Spalt zwischen Felge und Reifen als Messerführung. Aber die schlechten Schitte des Gummis lassen sich nicht vertuschen.
Wolfram
Ich überlege nun, ob 1,6mm Draht auch ausreichend ist. Es kommt ja noch etwas Holz zur Profilierung zum Einastz.
Räder werden ja auch gebraucht. Wie so oft bei Scale Modellen gibt es im Handel nichts passendes.
Ich habe mich dann für den Selbstbau entschieden. Für größere Modelle gibt es eine Menge Anleitungen in Fachzeitschriften und im Netz.
Ich habe mich dann für eine Technologie entschieden die sicher auch einfach nachzumachen ist.
Gebraucht werden dazu 1mm Sperrholz, 3mm Balsa, Messingrohr 4x3mm Moosgummi und ein alter Motoradschlauch. Beim Mossgummi bin ich im Baumarkt bei den Zusatzteilen für Reibebretter fündig geworden. Den alten Motorradschlauch habe ich mir in einer Werkstatt besorgt.
Das rote Rad war der Ausgangspunkt meiner Überlegung. Allerdings nur Moosgummi als Reifen war mir zu stark abriebgefährdet. Deshalb habe ich Versuche mit Fahrradschlauch gemacht. Dieser lässt sich nicht auf 75mm Durchmesser dehnen. Mit einem Schlauch für Mountenbikes sind Durchmesser bis 60mm möglich. (Rad links unten)
Soweit meine Voruntersuchungen.
Hier die Einzelteile für ein Rad der Ansaldo. Der Moosgummiestreifen ist ca 188mm lang und hat einen Querschnitt von 7x8mm.
Die Holzscheiben werden zusammengeklebt. Sie bilden sozusagen die Felge des Rades. Dafür habe ich im Anhang auch eine STL Datei für diejenigen, die einen 3D-Drucker nutzen können.
Als Lager verwende ich eine 4x3mm Messinghülse von ca 17mm Länge. Als Montagehilfe nutze ich wie gewohnt Zahnstocher. Geklebt habe ich mit Sekundenkleber. Die Faserrichtung besonders der drei Balsascheiben sollte jeweis um 30° gedreht angeordnet werden.
Der Mossgummistreifen wird zu einem Ring von 8mm Breite verklebt und auf die Felge gezogen.
Im Bild ein fertiges Rad und links die Felge mit Moosgummiering.
Danach habe ich den ca.31mm breiten Ringabschnitt des Motorradschlauches über das Rad gezogen. Dazu habe ich einen 3mm Dorn in den Schraubstock gespannt und das Rad aufgesteckt. Freihändig bekommt man den Schlauchring nur schwer über das Rad.
Jetzt klebt man den Schlauch so auf die Felge, dass er sauber am Sperrholzring anliegt. Ich habe Sekundenkleber benutzt und den Schlauch schrittweise festgeklebt.
Danach wird das Rad gedreht und auch die Gegenseite verklebt. Sollten die 31mm Breite zu Groß sein, kann der Schlauchring nachträglich beschitten werden. So wie auf dem nächsten Bild sollte die Schnittkante allerdings nicht aussehen. Die Schere war nicht das geeignete Werkzeug. besser geht es mit einem scharfen Messer.
11g für ein 75mm Rad sind nach meiner Meinung ein ordentlicher Wert.
Es fehlt nur noch die Seitenverkleidung des Rades. Diese besteht aus Bügelgewebe wie ich es auch für die Bespannung der Tragflächen benutzt habe.
Mit einem scharfen Messer habe ich das überstehende Gewebe abgeschnitten. Hierbei diente der Spalt zwischen Felge und Reifen als Messerführung. Aber die schlechten Schitte des Gummis lassen sich nicht vertuschen.
Wolfram
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f4bscale
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Als nächstes kommt das Fahrwerk an die Reihe.
Ich habe mich für den 1,6mm Stahldraht entschieden. Dieser bekommt eine Verkleidung aus Bambusleisten. Das ist für mich die schnellste und einfachste Lösung.
Probeweise habe ich schon mal die Stahldrahtteile angesteckt. Ab und zu braucht man einen Motivationsschub.
Die Achse besteht aus 1mm Sperrholz mit einer 3mm Balsazwischenlage. Als Radachse verwende ich später 3mm Stahldraht der den Original entsprechend mit Gummibändern gefedert gehalten wird.
Aus Bambusbrettchen (Küchenschneidbretter) habe ich mir 4x4 Leisten geschnitten. jeweils die vorderen Leisten erhalten eine 1,6x1,6mm Nut. Meine kleine Proxxon Kreissäge hat dabei sehr geholfen. Damit man die Leisten gut über den Stahldraht schieben kann, müssen die hinteren im Bereich des Bogens am Stahldraht etwas eingeschnitten werden. Dann ist das Verkleben mit UHU Endfest kein Problem.
Zum Anpassen am Rumpf habe ich die Leisten erstmal nur mit Malerkrepp geheftet.
Passt alles gut am Rumpf, helfen Klammern beim Pressen der Teile.
Nach Aushärten des Klebers werden die Streben profiliert und die untere Rundung bearbeitet. das Original besitzt noch eine Fangbügel für den Fall dass die Gummifederung reißt. Dieser darf am Modell natürlich nicht fehlen.
Die notwendigen Zeichnungen stelle ich erst nach Abschluss der Arbeiten ein. möglicherweise sind noch Änderungen nötig.
Wolfram
Ich habe mich für den 1,6mm Stahldraht entschieden. Dieser bekommt eine Verkleidung aus Bambusleisten. Das ist für mich die schnellste und einfachste Lösung.
Probeweise habe ich schon mal die Stahldrahtteile angesteckt. Ab und zu braucht man einen Motivationsschub.
Die Achse besteht aus 1mm Sperrholz mit einer 3mm Balsazwischenlage. Als Radachse verwende ich später 3mm Stahldraht der den Original entsprechend mit Gummibändern gefedert gehalten wird.
Aus Bambusbrettchen (Küchenschneidbretter) habe ich mir 4x4 Leisten geschnitten. jeweils die vorderen Leisten erhalten eine 1,6x1,6mm Nut. Meine kleine Proxxon Kreissäge hat dabei sehr geholfen. Damit man die Leisten gut über den Stahldraht schieben kann, müssen die hinteren im Bereich des Bogens am Stahldraht etwas eingeschnitten werden. Dann ist das Verkleben mit UHU Endfest kein Problem.
Zum Anpassen am Rumpf habe ich die Leisten erstmal nur mit Malerkrepp geheftet.
Passt alles gut am Rumpf, helfen Klammern beim Pressen der Teile.
Nach Aushärten des Klebers werden die Streben profiliert und die untere Rundung bearbeitet. das Original besitzt noch eine Fangbügel für den Fall dass die Gummifederung reißt. Dieser darf am Modell natürlich nicht fehlen.
Die notwendigen Zeichnungen stelle ich erst nach Abschluss der Arbeiten ein. möglicherweise sind noch Änderungen nötig.
Wolfram
f4bscale
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Die Beschläge zur Fahrwerksbefestigung habe ich aus 0,5mm Alublech gefertigt und mit 5 Min. Harz angeklebt. Weiter kann ich jetzt am Fahrwerk nicht bauen. Die Befestigung des Zwischenträgers für die Achse erfordert die Montage des Fahrwerks am Rumpf damit will ich aber noch bis zur Endmontage warten.
Als nächstes habe ich mit die 16 Tragflächenstreben vorgenommen. Fertigen werde ich diese aus 8x4 Bambusleisten.
Für die Bestimmung der Längen und als Montagewerkzeug habe ich mir erst einmal zwei (ich hoffe diese werden ausreichen) Hilfsstreben gefertigt.
Zwei gut ineinander schiebbare Rohre aus Alu waren die Grundlage dafür. Ich denke die folgenden Bilder sollten als Anregung ausreichen.
Wolfram
Als nächstes habe ich mit die 16 Tragflächenstreben vorgenommen. Fertigen werde ich diese aus 8x4 Bambusleisten.
Für die Bestimmung der Längen und als Montagewerkzeug habe ich mir erst einmal zwei (ich hoffe diese werden ausreichen) Hilfsstreben gefertigt.
Zwei gut ineinander schiebbare Rohre aus Alu waren die Grundlage dafür. Ich denke die folgenden Bilder sollten als Anregung ausreichen.
Wolfram
f4bscale
User
Jetzt geht es an die letzte Fleißarbeit. 16 Streben aus Bambus und entsprechend 32 Beschläge sind zu fertigen.
Für die Streben habe ich auf meiner kleinen Proxxon Kreissäge Leisten mit einem Querschnitt von 8x4mm geschnitten. Die 8mm Schnitte waren dabei schon für die Maschine eine Herausvorderung.
Für die Profilierung (Rundungsradius 2mm) habe ich einen kleinen Hobel( Baumarkt) und Schleifklotz verwendet.
Als Anschlaghilfe dient eine auf dem Tisch mit doppelseitiken Klebeband befestigte 3x25 Buchenleiste.
Die Beschläge sind aus 0,5mm Alublech gebogen mit einer Flachzange über einen 2mm Dorn. Die Schlitze in den Streben wurden mit der Dekupiersäge mit Anschlag gefertigt. Da der Sägeschnitt keine 0,5mm breit ist, habe ich den Anschlag so eingestellt, dass, wenn man die Leiste 180° dreht ein entsprechend passender Schlitz gefertigt wird.
Mit der Strebenvorrichtung kann man den Beschlag im Schlitz genau ausrichten und mit Sekundenkleber fixieren
Eine Zwirnwicklung ebenfalls mit Sekundenkleber verfestigt, verhindert das Aufplatzen der Bambusleisten.
Die andere Seite der Streben wird erst bei der Montage auf Länge gesägt und mit den Beschlägen verbunden.
Dafür muss allerdings erst die Tragflächenmontage vorbereitet werden. Die untere Tragfläche hat schon beim Rumpfbau ihre richtige Einstellwinkelposition bekommen.
Der Einstellwinkel der obern Tragfläche soll 0° bertragen. Das bedeutet, die beiden Befestigungspunkte an den Pylonen müssen den gleichen Abstand zur Mittellinie des Rumpfes haben. Als Referenz dient mir dabei die Akkuplatte. Diese verläuft genau parallel zur Rumpfmitte.
Doch dazu mehr im nächsten Beitrag.
Wolfram
Für die Streben habe ich auf meiner kleinen Proxxon Kreissäge Leisten mit einem Querschnitt von 8x4mm geschnitten. Die 8mm Schnitte waren dabei schon für die Maschine eine Herausvorderung.
Für die Profilierung (Rundungsradius 2mm) habe ich einen kleinen Hobel( Baumarkt) und Schleifklotz verwendet.
Als Anschlaghilfe dient eine auf dem Tisch mit doppelseitiken Klebeband befestigte 3x25 Buchenleiste.
Die Beschläge sind aus 0,5mm Alublech gebogen mit einer Flachzange über einen 2mm Dorn. Die Schlitze in den Streben wurden mit der Dekupiersäge mit Anschlag gefertigt. Da der Sägeschnitt keine 0,5mm breit ist, habe ich den Anschlag so eingestellt, dass, wenn man die Leiste 180° dreht ein entsprechend passender Schlitz gefertigt wird.
Mit der Strebenvorrichtung kann man den Beschlag im Schlitz genau ausrichten und mit Sekundenkleber fixieren
Eine Zwirnwicklung ebenfalls mit Sekundenkleber verfestigt, verhindert das Aufplatzen der Bambusleisten.
Die andere Seite der Streben wird erst bei der Montage auf Länge gesägt und mit den Beschlägen verbunden.
Dafür muss allerdings erst die Tragflächenmontage vorbereitet werden. Die untere Tragfläche hat schon beim Rumpfbau ihre richtige Einstellwinkelposition bekommen.
Der Einstellwinkel der obern Tragfläche soll 0° bertragen. Das bedeutet, die beiden Befestigungspunkte an den Pylonen müssen den gleichen Abstand zur Mittellinie des Rumpfes haben. Als Referenz dient mir dabei die Akkuplatte. Diese verläuft genau parallel zur Rumpfmitte.
Doch dazu mehr im nächsten Beitrag.
Wolfram
f4bscale
User
Jetzt hatte ich Zeit für die ersten Montageschritte. Mit der Tragfächenoberseite habe ich begonnen.
Zunächst wurden die beiden Häften auf die Verbinder gesteckt und mit Hilfe der Werkzeugstreben ausgerichtet. Damit die Tragfläche schön gerade ausgerichtet ist, nutze ich eine Holzleiste die mit Klebeband gesichert wurde. Man kann die Tragfläche auch mit dem Rumpf nach oben auf ein Hellingbrett oder auf der Arbeitstischplatte befestigen.
Mit der vorderen Verstrebung habe ich begonnen. Mit einem größeren Anschlagwinkel habe ich dann den Winkel beidseitig zum Rumpf überprüft.
Danach kontrollierte ich die Längen der Hilfsstreben.
5mm Längendifferenz sind mir allerdings zu viel. Aber woher kommt die Differenz?
Zwischen den Tragflächenhälften war der Abstand korrekt. Danach habe ich den Abstand der Beschläge zur innersten Rippe geprüft. Auch dieser war mit 147 mm gleich.
Bleibt nur noch eine Fehlermöglichkeit. Ist der Abstand der Tragflächenbefestigung genau mittig zwischen den Rumpfseiten? Das war dann auch der Fehler.
Ich habe diesbezüglich beide Pylone überprüft, Differenzen festgestellt und entsprechend korrigiert.
Jetzt stimmt die Länge der Hilfssteben hinreichend genau.
Damit ich die Hilfsstreben nicht verwechsele, sind diese gekennzeichnet. Die fertigen Streben sollte man dann auch entsprechend kennzeichnen.
Nun kann die weitere Fertigung der Streben beginnen. Dazu verwende ich die Hilfsstreben als Einstellehre.
Wichtig dabei, dass genügend Abstand zwischen Strebe und Befestigungsschraube ist. Der im Bild gezeigte Abstand stellte sich als ein wenig zu gering heraus. Ich hätte mich besser an der Kante des dickeren Rohres mit dem Anriss orientieren sollen. Die ca. 0,5mm musste ich später nacharbeiten.
Die Schlitze für die Beschläge werden wie schon beschrieben gefertigt.
Fertig mit Zwirn umwickelt und mit Sekundenleber gesichert. Nun kann die erste Strebe probeweise am Modell angebracht werden.
Sind alle vier Streben am Rumpf befestigt, kann die untere Tragfläche eingesteckt werden und die Montage der äußeren Streben erfolgen.
Das ist die nächste Aufgabe.
Wolfram
Zunächst wurden die beiden Häften auf die Verbinder gesteckt und mit Hilfe der Werkzeugstreben ausgerichtet. Damit die Tragfläche schön gerade ausgerichtet ist, nutze ich eine Holzleiste die mit Klebeband gesichert wurde. Man kann die Tragfläche auch mit dem Rumpf nach oben auf ein Hellingbrett oder auf der Arbeitstischplatte befestigen.
Mit der vorderen Verstrebung habe ich begonnen. Mit einem größeren Anschlagwinkel habe ich dann den Winkel beidseitig zum Rumpf überprüft.
Danach kontrollierte ich die Längen der Hilfsstreben.
5mm Längendifferenz sind mir allerdings zu viel. Aber woher kommt die Differenz?
Zwischen den Tragflächenhälften war der Abstand korrekt. Danach habe ich den Abstand der Beschläge zur innersten Rippe geprüft. Auch dieser war mit 147 mm gleich.
Bleibt nur noch eine Fehlermöglichkeit. Ist der Abstand der Tragflächenbefestigung genau mittig zwischen den Rumpfseiten? Das war dann auch der Fehler.
Ich habe diesbezüglich beide Pylone überprüft, Differenzen festgestellt und entsprechend korrigiert.
Jetzt stimmt die Länge der Hilfssteben hinreichend genau.
Damit ich die Hilfsstreben nicht verwechsele, sind diese gekennzeichnet. Die fertigen Streben sollte man dann auch entsprechend kennzeichnen.
Nun kann die weitere Fertigung der Streben beginnen. Dazu verwende ich die Hilfsstreben als Einstellehre.
Wichtig dabei, dass genügend Abstand zwischen Strebe und Befestigungsschraube ist. Der im Bild gezeigte Abstand stellte sich als ein wenig zu gering heraus. Ich hätte mich besser an der Kante des dickeren Rohres mit dem Anriss orientieren sollen. Die ca. 0,5mm musste ich später nacharbeiten.
Die Schlitze für die Beschläge werden wie schon beschrieben gefertigt.
Fertig mit Zwirn umwickelt und mit Sekundenleber gesichert. Nun kann die erste Strebe probeweise am Modell angebracht werden.
Sind alle vier Streben am Rumpf befestigt, kann die untere Tragfläche eingesteckt werden und die Montage der äußeren Streben erfolgen.
Das ist die nächste Aufgabe.
Wolfram
Patrick Kuban
User
Eine Schere kann durchaus gut geeignet genau dafür sein, unter zwei Randbedingungen: es muß eine manierliche sein, also mindestens das zweieinhalbfache vom "superscharfen Satz in vier praktischen Größen" kosten, netto. Und es muß die größtmöglich noch verwendbare sein, daß man möglichst in nur einem Zug durch schneiden kann.
... mit Seifenwasser als "Schneidöl".
Und man kann Gummi mit den richtigen Maschinen famos schleifen, auch vorab. Man schaut danach halt wie ein Buntmetallgießer aus ;-)
servus,
Patrick, dem (auch) das jahrzehntelang zum Handwerk gehörte
BTW: feiner Flieger, den Du da baust!
f4bscale
User
Nach einer etwas längeren Baupause mit schönen Veranstaltungen (Sebnitz, Nardt) konnte ich auch mal wieder etwas an der Ansaldo basteln.
Für das Fahrwerk war ja noch die Endmontage am Rumpf zu machen. Dabei hat mir eine kleine Montagehilfe gute Dienste geleistet.
Entgegen meiner ursprünglichen Überlegung das Fahrwerk auch demontierbar zu gestalten, musste ich es doch fest mit dem Rumpf verkleben. Ursache dafür war, dass mir keine gute Lösung für die Verbindung der Streben zum Radachsenträger eingefallen ist.
Die eigentliche Radachse besteht aus einem 3mm Federstahldraht. Damit die Räder in ihrer Position gehalten werden habe ich auf der Innenseite Scheiben angelötet und außen die Räder mit einer Wellensicherung befestigt. Die für die Wellensicherung nötige Nut wird mit einer Dremel Trennscheibe eingeschliffen. Als Schleifhilfe diente ein Stellring. Zum Festlegen der entsprechenden Abstände hat mir wieder einmal mein Stahllineal mit Anschag gute Dienste geleistet.
Befestigt wird die Achse dann vorbildgetreu mit Gummiringen. Wieviel und mit welcher Härte, das muss die Praxis zeigen. Auf jedem Fall sollten es mindestens 3 Ringe sein, damit die Wahrscheinlichkeit das alle Ringe reißen, so gering wie möglich ist. Anderseit sollte die Federung sehr weich sein. Ideal wäre sogar ein wenig gedämpfter federloser weg. Ich habe noch keine Ahnung wie das bei einem solchen Fahrwerk zu realisieren ist. Eine zu harte Federung wird mit Sicherheit für Montag bis Freitag Landungen sorgen.
Eine Sicherheit wenn die Gummis reißen, gibt der Stahldrahtbogen, dieser ist ähnlich auch am Original vorhanden.
Wolfram
Für das Fahrwerk war ja noch die Endmontage am Rumpf zu machen. Dabei hat mir eine kleine Montagehilfe gute Dienste geleistet.
Entgegen meiner ursprünglichen Überlegung das Fahrwerk auch demontierbar zu gestalten, musste ich es doch fest mit dem Rumpf verkleben. Ursache dafür war, dass mir keine gute Lösung für die Verbindung der Streben zum Radachsenträger eingefallen ist.
Die eigentliche Radachse besteht aus einem 3mm Federstahldraht. Damit die Räder in ihrer Position gehalten werden habe ich auf der Innenseite Scheiben angelötet und außen die Räder mit einer Wellensicherung befestigt. Die für die Wellensicherung nötige Nut wird mit einer Dremel Trennscheibe eingeschliffen. Als Schleifhilfe diente ein Stellring. Zum Festlegen der entsprechenden Abstände hat mir wieder einmal mein Stahllineal mit Anschag gute Dienste geleistet.
Befestigt wird die Achse dann vorbildgetreu mit Gummiringen. Wieviel und mit welcher Härte, das muss die Praxis zeigen. Auf jedem Fall sollten es mindestens 3 Ringe sein, damit die Wahrscheinlichkeit das alle Ringe reißen, so gering wie möglich ist. Anderseit sollte die Federung sehr weich sein. Ideal wäre sogar ein wenig gedämpfter federloser weg. Ich habe noch keine Ahnung wie das bei einem solchen Fahrwerk zu realisieren ist. Eine zu harte Federung wird mit Sicherheit für Montag bis Freitag Landungen sorgen.
Eine Sicherheit wenn die Gummis reißen, gibt der Stahldrahtbogen, dieser ist ähnlich auch am Original vorhanden.
Wolfram
f4bscale
User
An dieser Stelle muss ich eine erste Erfahrung vom Erstflug des Modells in Hammersbach einfügen. Das Modell wollte nicht so rollen wie ich mir es vorgestellt habe. Eigentlich soll ein Scalemodell schön sauber auf einer der Leinenlänge entsprechenden Kreisbaahn rollen. Die Ansaldo hatte das Bestreben sehr stark nach außen zu rollen. Wegen des in Hammersbach etwas höhern Rasens war auch der Rollwiederstand der Räder recht hoch.
Das Ergebnis: Kein Start und mehrfach überschlug sich das Modell. Einige hatten daran wohl ihre Freude und spendeten Beifall.
Für mich war es aber wichtig das Modell erfolgreich zu starten. Der erste Versuch durch eine waagerechte Armbewegung entgegen der Flugrichtung zu lenken brachte keinen Erfolg. Auf einer Hartpiste wäre das sicher auch erfolgreich gewesen. Erst die Verlegung der hinteren Leinenführung vor die hintere Strebe der Tragfläche verbesserte die Rolleigenschaften.
Jetzt konnte ich das Modell in der erforderlichen Spur halten und erfolgreich starten.
Der Erstflug verlief dann schon recht gut. Es sind allerdings noch viele Testflüge für ein entgültiges Urteil nötig.
Zu Hause habe ich einen weiteren Rollversuch auf unserem gepflasterten Hof unternommen. Hierbei zeigte sich dann auch das der Spurlauf der Räder nicht richtig eingestellt war. Eine Messung des Abstandes der Radachse zur Tragflächenvorderkante ergab einen deutlichen Unterschied von 2mm. Was dazu führte, dass das Modell von der Kreisbahn abwich und nach außen rollte.
Wie kann man die Neigung des Modells zum Überschlag verringern?
Die Ursache für diesen Effekt ist, der geringe Abstand des Unterstützungspunktes des Rades zum Schwerpunkt. Dadurch reicht ein geringer Neigungswinkel des Modells nach vorn um das Modell zu kippen. Eine Verlegung der Radachse um z.B. 5mm nach vorn kann schon helfen. Allerdings kann es dann in der Bauwertung zu Abstrichen kommen. Man muss dabei berücksichtigen, dass die ersten Rollversuche nicht auf einem Golfrasen erfolgten. Tests auf einer Hartpiste muss ich da schon noch durchführen.
Wolfram
Das Ergebnis: Kein Start und mehrfach überschlug sich das Modell. Einige hatten daran wohl ihre Freude und spendeten Beifall.
Für mich war es aber wichtig das Modell erfolgreich zu starten. Der erste Versuch durch eine waagerechte Armbewegung entgegen der Flugrichtung zu lenken brachte keinen Erfolg. Auf einer Hartpiste wäre das sicher auch erfolgreich gewesen. Erst die Verlegung der hinteren Leinenführung vor die hintere Strebe der Tragfläche verbesserte die Rolleigenschaften.
Jetzt konnte ich das Modell in der erforderlichen Spur halten und erfolgreich starten.
Der Erstflug verlief dann schon recht gut. Es sind allerdings noch viele Testflüge für ein entgültiges Urteil nötig.
Zu Hause habe ich einen weiteren Rollversuch auf unserem gepflasterten Hof unternommen. Hierbei zeigte sich dann auch das der Spurlauf der Räder nicht richtig eingestellt war. Eine Messung des Abstandes der Radachse zur Tragflächenvorderkante ergab einen deutlichen Unterschied von 2mm. Was dazu führte, dass das Modell von der Kreisbahn abwich und nach außen rollte.
Wie kann man die Neigung des Modells zum Überschlag verringern?
Die Ursache für diesen Effekt ist, der geringe Abstand des Unterstützungspunktes des Rades zum Schwerpunkt. Dadurch reicht ein geringer Neigungswinkel des Modells nach vorn um das Modell zu kippen. Eine Verlegung der Radachse um z.B. 5mm nach vorn kann schon helfen. Allerdings kann es dann in der Bauwertung zu Abstrichen kommen. Man muss dabei berücksichtigen, dass die ersten Rollversuche nicht auf einem Golfrasen erfolgten. Tests auf einer Hartpiste muss ich da schon noch durchführen.
Wolfram
