*** C&C Models "Viperjet"- 120mm EDF - light ***

[hps]

Servus zusammen,

ich beginne hier mit dem Aufbau eines Viperjet von C&C Models, 2x2m. Wie bereits im "alten" C&C Viper Thread angesprochen werde ich mich bemühen eine besonders leichte Variante dieser Viper mit einem 120mm EDF zu bauen. Meine Zielsetzung ist dabei ein Abfluggewicht um die 10Kg zu erreichen.

Die gebauten Viper-Modelle im vorigen Thread bewegten sich alle so um die 13Kg. Auch meine erste Viper wog 12,8Kg. Diese Maschinen waren alle mit einem 128mm Schübeler an 14S motorisiert. Diesmal werde ich einen JetFan 120 Pro an 14S einsetzen,
um bereits beim Antrieb deutlich Gewicht einzusparen zu können. Die neueste Version der C&C Viper V4 ist auf Grund der leichteren Airex-Bauweise auch etwas leichter geworden. Super leichte Komponenten an Regler, Servo, Elektronik usw. sollten helfen das gesteckte Gewichts-Ziel zu erreichen.

Die Modellteile waren gut verpackt und kamen in einer stabilen Box. Leider fehlten bei der Lieferung ein paar Teile welche nach Rücksprache mit C&C raschest nachgeliefert werden.

Ich werde deshalb erst mal mit der Beleuchtung beginnen. Besonders die rumpfseitige Beleuchtung ist durch den geteilten Rumpf so leichter zu erstellen. Diese zwei Rumpfteile werden ja später fix verklebt! Ich mache mir die Beleuchtungskörper selber wobei als Elektonik wieder die bewährte Unilight zum Einsatz kommt. Hier nun also mal die ersten Vorarbeiten.

Die Kühlkörper werden aus Alu gedreht. Als Lichter werden 3W High-Power-LEDs kaltweiß verwendet. Die Lichtkappen von Unilight hatte ich zufällig noch lagernd, werden also eingesetzt; es gibt also "Doppelblitzer" . Da es sich also bei der Lichtkappe um ein Doppellicht handelt, habe ich die LEDs in Serie geschalten; mit einem entsprechenden Vorwiderstand paßt das dann gut. Mit Thermokleber werden die LEDs mit den Kühlkörpern verklebt. Dann konsturierte ich mir noch eine Blende für die Lichtkappen:

Diese Einfassungen werden nun 3D gedruckt und an der sichtbaren Stelle noch weiß lackiert. Durch diese Einfassungen tut man sich beim Fräsen der Löcher im Rumpf leichter, da die Lochkontur nicht so genau sein muss, zudem gefällt mir das so auch besser:

Soweit mal Stand der Dinge. Als nächstes werde ich mir die Beleuchtung für die Flächen machen. Ich möchte diesmal unbedingt einen 3-fach Landescheinwerfer einsetzten. Aus Gewichtsgründen werde ich mir den selber konstruieren müssen - mal schauen !

Stay tuned &
Jetgruß Peter

 

[komar96]

Hallo Peter,
ich bin schon sehr gespannt auf deinen Bericht. Wie lange musstest du bei Bruno auf die Lieferung deiner Viper warten? Das würde mich doch mal interessieren.
LG
Wolfi

 

[hps]

Servus Wolfi,
da Bruno sie lagernd hatte, war sie innerhalb 14 Tagen bei mir. Wäre noch rascher gegangen, wäre nicht Ostern dazwischen gewesen !
Jetgruß Peter

 

[komar96]

Was sehe ich da auf dem Flieger stehen: "High Perfomance Aircraft TRANING" nicht besonders toll.....
LG Wolfi

 

[Michael H.]

Rechtschreibung 6 - setzen
Das ist aber hoffentlich nur ein Aufkleber, oder?

LG Michael

 

[elektrowilli]

Ich wäre jetzt auch nicht verwundert, wenn es komplett neu foliert wird

 

[hps]

Hi, fällt also doch jemanden auf. Mir ist das natürlich schon bei meiner vorigen Viper mit gleichem Design und Turbine aufgefallen. Hab dann etwas recherchiert und festgestellt, dass das schon seit Jahren so ausgelierfert wird. Leider ist das lackiert, läßt sich also nicht so einfach entfernen. Ich hab eigentlich kein Problem damit, schöner wäre es natürlich, wenn das korrekt geschrieben wäre. Ich werde trotzdem mal schauen, ob man evt. mit Folien da was machen kann. Das wird aber nicht meine vorrangige Arbeit sein !
Jetgruß Peter

 

[komar96]

Da sieht man mal wieder, wie "Modellpflege" betrieben werden kann. Solche Dinge gehen den Tschinezen anscheinend am Allerwertesten vorbei...
Eigentlich schade.

LG
Wolfi

 

[hps]

So, es geht wieder mit der Beleuchtung weiter. Hab ja schon geschrieben, dass ich einen 3-fach Scheinwerfer installieren will. Um leicht zu bleiben habe ich diesen in Fusion360 entworfen und gedruckt. Zuerst wollte ich die Reflektoren mit selbstklebender Silberfolie beschichten (siehe rotes X im Bild), das Ergebnis war aber nicht wirklich brauchbar . Ich habe mich daher entschlossen den Reflektorbereich mit Chromspray zu lackieren.

Es mußten auch noch 6 Kühlkörper gedreht werden. Die entstanden aus alten Alu FlyFly-Fahrwerksbeinen, die man ja aus Qualitätsgründen sowieso nie verwendete. So wurden sie zumindest einer sinnvollen Verwendung zugeführt !

Die Kühlkörper bekommen noch eine halbrunde Kerbe eingefeilt um den Kabelanschluss zu optimieren, dann werden die jeweils 3x3W Emitter wieder mit Thermokleber mit den Kühlkörpern verklebt. Um für die Lackierung der Reflektorflächen eine halbswegs glatte Oberfläche zu erhalten, werden diese von der eher rauhen 3D-Druck-Oberfläche mit einem passenden Senker "geglättet".

Jetzt geht es dann ans Lackieren mit dem Chromlack - da bin ich schon gespannt ob das ein gangbarer Weg ist!

Jetgruß Peter

 

[Ghostrider]

Wäre es nicht auch eine Möglichkeit Litoblech, was ja auch gerne zu Beklankung von Urmodellen genommen wird in Passung zu Formen? Zu Fusion, benutzt Du auch den Slicer in Fusion?

 

[hps]

Wäre es nicht auch eine Möglichkeit Litoblech, was ja auch gerne zu Beklankung von Urmodellen genommen wird in Passung zu Formen? Zu Fusion, benutzt Du auch den Slicer in Fusion?

Thx für Info! Ja, könnte ich mir vorstellen, dass das funktioniert. Da der Reflektordurchmesser jedoch nur 12mm beträgt ist das ziemlich tricky. Hat mit der Chromfolie auch nicht gut funktioniert, deshalb der Test mit lackieren .
Den Slicer in Fusion benutze ich nicht. Mir gefällt auch der Cura-Slicer nicht so gut. Am besten komme ich mit dem Prusa-Slicer zurecht!

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So, gestern also noch der Lackierversuch ! Nach 4 Lackierdurchgängen war die Beschichtung für mich absolut in Ordnung, bin sehr zufrieden damit. Nun wurden noch alle LEDs mit den Kühlkörpern versehen, die Kabel verlötet und diese Einheit in das LSW-Gehäuse verklebt. Ich schalte die drei LEDs parallel und werde die zwei Landescheinwerfer dann vor der Elektronik mit einem Vorwiderstand (3,3Ω) in Serie schalten.
Um die Wärmeentwicklung zu testen habe ich die LSW mal 5-6 Min bestromt , werden aber nur stark handwarm. Die Kühlkörper haben genügend Abstand zum Filament-Material, das paßt schon. Gegebenenfalls kann ich, wenn alles verkabelt ist, sogar noch einen geringeren Widerstand nehmen und so die Leuchtstärke noch etwas erhöhen.

Dann machte ich mir für den Blitzer an der Rumpfunterseite wieder eine einfache "Federmechanik", damit die Lichtkappe beim Ablegen des Rumpfes am Boden einfedern kann und nicht beschädigt wird.

Stay tuned &
Jetgruß Peter

 

[Thomas Ebert]

Hallo Peter,
ist der gedruckte Halter temeraturstabil genug? Welches Material hast Du verwendet?

 

[hps]

Hallo Peter,
ist der gedruckte Halter temeraturstabil genug? Welches Material hast Du verwendet?

Servus Thomas, ja ist ausreichend temperaturstabil; ich habe PETG verwendet. Ich hatte anfangs auch Bedenken, solange man jedoch die Spannung so einstellt, dass die Kühlkörper nicht extrem heiß werden paßt das. Diese berühren ja sowieso nirgends das Gehäuse und der Kunststoff der LED-Einfassung wird nicht so heiß; dieser ist ja mit dem Gehäuse verklebt. So eine Einheit hat übrigens nur 9g; eine in gleicher Größe von Unilight hätte z.B. 22g!
Jetgruß Peter

 

[hps]

Weiter geht es mit den Vorarbeiten! Da ich ja wieder die kleinen leichten Kingmax KM1203MD HV-Servos verwenden werde (20g, 10Kg Stellkarft) müssen entsprechende Servoadapter für die Montage angefertigt werden. Für HR, SR und Flaps werden diese aus 1,5mm CFK erstellt und für die QR habe ich passende Aluwinkel angefertigt.

Für die Flaps werden die stärkeren Kingmax C3114 verwendet (30g, 15Kg Stellkraft).

Auch für die Anlenkung des Bugrades musste noch ein passender Servoadapter erstellt werden. Dann noch die Montage der Aluwinkel für die QR-Servos.

Leider wurden für die Querruder-Servos versehentlich zwei linke Abdeckungen geliefert. Die Korrekten sind aber schon auf dem Weg zu mir - C&C hat da sehr schnell und kundenfreundlich reagiert! Klar könnte man an einem Deckel die Öffnung für den Servohebel entsprechend erweitern oder an einem Deckel eine längere Schubstange verwenden; wenn aber vom Lieferanten dieser ausgetauscht wird, dann gefällt mir das so besser !

Stay tuned &
Jetgruß Peter

 

[hps]

Weiter geht es mit der Beleuchtung! Der Blitzer an der Rumpfoberseite muss am "Turbinendeckel/Impellerzugang" positioniert werden. Mit kleinem Fräser und Schlüsselfeilen wird die Öffnung für den Doppelblitzer mit Einfassung angefertigt. Es wird dabei dann nur die Einfassung mit dem Deckel verklebt, LED's/Kühlkörper und Kappe werden nur gesteckt. Da die Passung sehr genau ist hält das so bombenfest und bei Bedarf kann man die LEDs wechseln, sollte mal eine den Geist aufgeben :

Damit es beim Aufsetzen der Haube automatisch zu einem Kontakt mit dem elektr. Anschluss kommt, habe ich dazu einfedernde Kontakte verwendet. Das hat sich schon bei meinen früheren Vipers immer gut bewährt:

Rumpfseitig wird dafür eine Kontaktfläche für die Federkontakte vorgesehen. Um die Kabel zur Elektronik später genau ablängen zu können verwende ich an den einzelnen Lichtern jetzt immer Stecker; so muss man die Kabel nicht schon in diesem Stadium mit deutlicher Überlänge vorbereiten!

Stay tuned &
Jetgruß Peter

 

[hps]

Zwischenzeitlich kümmerte ich mich mal um den Antrieb ! Mit "UHU Endfest 300" werden die Haltelaschen aufgeklebt. Ich verklebe die Laschen immer einzeln; d.h. ich positioniere eine Lasche, verklebe sie und lasse sie so min. 12 Std. aushärten, dann wird gewendet und die zweite Lasche verklebt.
Ein Test-Einlauftrichter wurde auch schon mal designed und gedruckt :

Ich muss dazu sagen, dass ich mich erst seit 2 Wochen intensiv mit Fusion360 beschäftige und lerne. Bis dato habe ich mit "Tinkercad" das Auslangen gefunden, jedoch werden die Ansprüche und Anforderungen immer größer ! Ich bin jetzt mit Fusion360 aber soweit, dass ich die benötigten Teile entwerfen kann - ob sie konstruktionstechnisch immer ok sind bezweifle ich, doch letztlich zählt, was der 3D Drucker ausspuckt und das war bis jetzt ganz ok.

Am unteren Foto sieht man ein paar Entwürfe. Da bei der Viper übrigens keine Einlaufkanäle mitgeliefert werden und ohne solche es gar nicht geht, müssen auch diese entworfen werden. Das ist schon eine Chellenge und für einen Einsteiger etwas tricky, zumal mein 3D Druck Bauraum nur 200mm beträgt und ich also noch eine Teilung mit Manschette vorsehen muss! Sie passen noch nicht genau, es werden also sicher noch einige Anpassungen und Testdrucke notwendig werden. Bin aber zuversichtlich, dass ich das schaffe.

Auch die Cockpit-Panele möchte ich diesmal als 3D Druck ausführen. Auch hier viel Zeichnerei! Ob das dann auch ordenltich zu drucken ist wird sich zeigen .

Btw, ich sehe an den Zugriffszahlen, das diese Baudoku für viele nicht sonderlich interessant ist, was ich auch verstehe, da es von der C&C Viper schon mehrere Baudokus gibt. Ich werde mich also auf wenige vielleicht doch interessante Bauabschnitte beschränken. Ich werde auch nicht wie von mir üblich so rasch bauen können, da ich zwischendurch immer noch am Lernen bin und auch eine schnelle Fertigstellung nicht notwendig ist !

Stay tuned &
Jetgruß Peter

 

[komar96]

Hallo Peter,
einen Fan hast auf jeden Fall, der dir aufmerksam folgt, nämlich mich. Ich denke da schon jetzt einen Schritt weiter.....
LG
Wolfi

 

[elektrowilli]

zwei, mindestens zwei…

 

[Herbert L39]

Servus Peter das glaube ich nicht, von so einem Modellbauer wie du können auch Kollegen mit 50 Jahre Modellbauer Erfahrung immer wieder was lernen.
Mach nur weiter.
LG.Herbert

 

[ThomasIN89]

Hi,

Welchen Abtriebsakku wirst du verwenden? Mit 21700er liion Zellen würde ein 14S2P Akku auf knapp über zwei Kilo kommen und du hättest 9000mah dabei. Da dein Impeller aber bereits einen Motor hat, wird die Akkuwahl vermutlich schon feststehen.

Viele Grüße