*** C&C Models "Viperjet" 3.0 - light ***

hps

Vereinsmitglied
Servus zusammen,

obwohl es bereits zwei Bauberichte zu der C&C Viper gibt macht es glaube ich Sinn, auf Grund der deutlichen Veränderungen in der Herstellung/Bauweise, einen eigenen Thread zu beginnen. Ich hatte bereits die V1 und die V2 aufgebaut, diese immer wieder nach einiger Zeit an Kollegen weitergegeben und nun baue ich meine 4. C&C Viper auf 😉.

Diese neue "Viper V3.0" wird nun in Europa gefertigt und ist in superleichter "full airex" Bauweise ausgeführt. Leider wird nichts billiger, deshalb wurde auch der Preis des Modells auf 2.050,- angehoben. Ich habe heute das Paket übernehmen können und möchte hier meine ersten Eindrücke weitergeben.

Die Verpackung/Box ist ausreichend stabil, die einzelnen Teile sind gut in Luftpolsterfolie verpackt, diese sind jedoch im Inneren nicht gesondert an den Wänden oder Boden fixiert, sodaß diese sich teilweise "selbstständig" machen können. Es sind zwar alle Teile unbeschädigt angekommen, hier könnte man aber evt. ein wenig optimieren.

Beim Auspacken fällt als erstes auf, dass der Rumpf nun zweigeteilt ist. Die Teilung ist am hinteren Kabinenhaubenende. Der vordere und hintere Rumpfteil werden mit 4 Schrauben miteinander verbunden. Auch die beiden kurzen Einlauf-Teile müssen später noch fixiert werden. Nach dem probeweisen Zusammenstecken der Teile fällt positiv auf, dass alles sehr gut zusammenpaßt. Besonders die sehr gute Lackierung ist erwähnenswert. Dass das Modell durch die Airex-Bauweise nochmals leichter geworden ist, ist nicht verwunderlich. Ich werde in den nächsten Tagen alle Teile wiegen und bin schon auf das Rohgewicht gespannt.

Es ist noch anzumerken, dass bei dieser Viper V3 neben einen GFK-Tank mit Beschlägen keine sonstige Hardware wie Gewindestanden, Gabelköpfe, Schrauben für Servodeckel und dergleichen beiliegen. Dies wurde mir aber bereits bei der Bestellung mitgeteilt. Mich stört das wenig, da ich sowieso gerne meine eigenen qualitativ hochwertigeren Komponenten verbauen möchte.

So, bevor nun der Bau begonnen wird hier erst man ein paar Fotos zu "Einstimmung" 😃. Details zu den Komponenten wie Turbine, Fahrwerk, Servos usw. folgen!

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Stay tuned &
Jetgruß Peter
 

hps

Vereinsmitglied
.. und hier noch rasch die einzelnen Gewichtsangaben:

Rumpfvorderteil
555​
Rumpfhinterteil
1695​
Haube
193​
Einlauf 1
55​
Einlauf 2
50​
Winglet 1
55​
Winglet 2
56​
Nozzle
37​
Höhenruder 1
144​
Höhenruder 2
142​
Fläche 1
673​
Fläche 2
677​
Steckungsrohr Fläche
150​
Steckungsrohr Höhenruder
26​
Holzteile für Turbine und Elektronik, Servodeckel, Ruderhörner
286​
Gesamt:
4.794
Gramm

Schönen Abend &
Jetgruß Peter
 

THLD

User
Hallo Peter,

Ich werde mal wieder gespannt mitlesen.
Welche Turbine hast du für diese Viper geplant?

Gruß Thomas
 

hps

Vereinsmitglied
Servus an beide Thomas 😃! Thx, schön, zwei Mitleser hab ich also schon 🤣!

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So, als erstes erledigt man die eher weniger lustigen Arbeiten; das Verkleben der beiden Rumpfhälften und der kleinen Einlaufteile. Da auch die Stirnseiten der zu verklebenen Teile lackiert sind, ist es für eine gute Verklebung einmal notwendig den Lack möglichst zu entfernen > also schleifen 😉!
Mit 24Std Epoxi/BWF/Thixotropiermittel werden die Teile nun verklebt. Die beiden Rumpfteile können dabei gut mittels 4 Schrauben fixiert werden; die beiden Einlaufteile werden mit Klebeband gesichert.

Bild018a.JPG


Bild022a.JPG


Zwischenzeitlich kann mit den Beleuchtungsteilen begonnen werden. Ich darf hier nochmals die Bilder der Vorarbeiten für die Viper, welche ich bereits im "alten" Thread gezeigt hatte, der Vollständigkeit halber nochmals posten:

Bild001.JPG

Bild004a.JPG

Bild008a.JPG

Leider können die mühsam angefertigten Doppelscheinwerfer nicht verwendet werden, da der Ausschnitt in den Flächen für zwei LSW nebeneinander minimal zu klein ist. Da ich aber von früheren Projekten noch zwei kleine 8W UniLight Doppelscheinwerfer lagernd hatte, will ich diese verwenden. Sie sind zwar eigentlich als Scheinwerfer für Fahrwerksfüße ausgelegt, mit zusätzlichen Kühlkörpern lassen sie sich jedoch auch gut als LSW in den Flächen verwenden. Also aus alten vorhandenen Teilen werden Kühlkörper angefertigt und diese mit Wärmeleitkleber mit den LSW verklebt - paßt:

Bild030a.JPG


Und an den Winglets wurden schon mal die "Zugangs-Öffnungen" für die Navi-Lichter sowie für die Kappen ausgefräst, ausgefeilt und die Lichtkappen verklebt:

Bild026a.JPG


Stay tuned &
Jetgruß Peter
 
Zuletzt bearbeitet:

hps

Vereinsmitglied
Servus Ingo,
thx, du hast ja bei deiner Viper auch ein sehr ähnliches Design 👍!

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Für einen optisch und funktionell vernünftigen Einbau der Doppelscheinwerfer habe ich mir rasch aus 1,5mm Birkensperrholz eine "Montageplatte" gefräst und diese mit Alufolie beschichtet. In die Flächenausparung für die LSW eine entsprechende Ausnehmung gefräst und dann die LSW mit der Montageplatte mit CA verklebt. Diese Einheit wird dann mit 4 Minischräubchen fixiert. So kann man für Wartungszwecke diese jederzeit wieder ausbauen und kommt auch wieder in den "Kabelkanal" für die Navi-Leuchten und LSW:

Bild035a.JPG


Schönen Abend
Jetgruß Peter
 
1644869558161.jpg
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Ja meine hatte das Design.
Da aber alle Modellreihen eine gewisse Streuung haben,war meine Lackierung nicht so gelungen oder entsprach nicht meinem Anspruch.
 
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Servus Peter ich verfolge deine Berichte immer sehr gespannt ,und freue mich wenn Du wieder einen neuen Bericht gestartet hast. Ich wollte eigentlich auch von C& C diese neue Viper haben , aber meine Info von C&C war der Bruno konnte noch nicht genau sagen wann sie verfügbar ist. So habe ich mich für die Viper MK2 /2,0 von Tomerhawak entschieden und nachträglich was bei deiner schon vorgesehen ist jetzt nachträglich gemacht. Aber es ist ja auch Modellbau und somit eine Tolle Beschäftigung. Viele Grüsse nach Salzburg Herbert
 

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hps

Vereinsmitglied
Servus Herbert,
schön zu hören, dass du jetzt auch zum Club der Viper-Fans 😃 gehörst. Fliegst du sie als "alter EDF'ler" jetzt mit Turbine?

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So, weiter geht es mit der Beleuchtung. Die Navi-Lichter wurden eingebaut. Btw, klebt so wie ich nicht vorerst die Lichterkappen ein und dann erst die vorgefertigten LEDs mit Kühlkörper drauf, wenn nur so ein kleiner Zugang zum Verkleben gegeben ist; das war jetzt sehr mühsam und tricky!

Wie man sieht habe ich die Navi-Lights in den Winglets steckbar gemacht. So kann ich die Einbauten für die Fläche (Servo, Fahrwerk, elektr. Steckverbindungen) machen und erst zum Schluss werden die Winglets aufgeklebt. Klar, hätte man dann auch verlöten können 🙃, mir gefiel es aber so besser.

Die Abdeckungen für die LSW wurden angefertigt und mit Minischrauben verschraubt und die Kabel für Navi-Lights und LSW sind schon mal bis zur Wurzelrippe verlegt:

Bild041a.JPG


Bild042.JPG


Jetgruß Peter
 

hps

Vereinsmitglied
Weiter geht es mit dem Servoeinbau. Ich hatte mir ja schon im Vorfeld meine bevorzugten Servos besorgt und auch entsprechende Carbon-Adapterplättchen für die Servo-Standardgröße gefräst, da ich ja aus meinen vorigen C&C Vipers wusste, dass die Servodeckel vom Hersteller alle für Standardservos vorbereitet sind.

Bild012a.JPG

Verwendet werden wieder die 21g Kingmax HV-Servos "KM1203MD" mit einer Stellkraft von knapp 10Kg. Diese werden für Quer, Höhe und Seite sowie für die Bugradlenkung verwendet. Für die Flaps kommt das 31g Kingmax HV-Servo "GDC3114" mit einer Stellkraft von 15Kg zum Einsatz. Wie man sicher merkt achte ich wieder sehr auf's Gewicht 😉.

Nun, bei dieser neuen Version ist jedoch nichts vorgegeben und es sind auch keine L-Winkel oder Harthölzchen beigelegt. Deshalb habe ich meine Adapterplättchen für die Querruderservos nicht verwendet, sondern mir Alu-L-Winkel für die Montage der Servos angefertigt. Das war jetzt doch einiges an Arbeit; 4 Stk. L-Winkel anfertigen mit je 4 Bohrungen, aber paßt perfekt und ist alles auch sehr leicht. Hier erst mal für die Querruder:

Bild046a.JPG


Schönen Abend, stay tuned &
Jetgruß Peter
 
Zuletzt bearbeitet:

hps

Vereinsmitglied
Danke Gunnar 🙏!

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... so, weiter geht es mit dem Servoeinbau. Auch für den Servodeckel des Seitenruders wurden Alu L-Winkel angefertigt und das Servo montiert.

Bild052a.JPG

Dann wurde mit dem Servoeinbau an den Höhenrudern begonnen. Für die Servoaufnahme in den HR hatte ich mir schon passende CFK-Adapter gefräst. Zuerst wurden also die Öffnungen für die Servohebel ausgeschnitten, Servo mit Adapterplatte verschraubt und das Servo im HR montiert.

Bild050a.JPG


Als nächstes mussten für die CFK-Ruderhörner entsprechende Schlitze ausgeschnitten werden. Mit BWF verdicktem 20Min Epoxi werden die Ruderhörner eingeklebt und noch die Schubstangen angefertigt. Verwendet wurden 3mm Alu-Kugelkopfanlenkungen und servoseitig herkömmliche 3mm Gabelköpfe. Paßt alles sehr sauber, null Spiel, Höhenleitwerk somit fertig:

Bild056a.JPG


Dann habe ich mir einmal das Brett für das Elektronikboard angeschaut. Dies besteht aus sehr schwerem Birkensperrholz und zudem passte es nicht, da ein Brett für die Vorgängerversion der Viper ohne geteilten Rumpf beigelegt wurde und somit nun der Spant für die hintere Auflage fehlt - es ist also definitiv zu kurz und paßt nicht.
Nun, ich fertigte mir rasch aus 3mm Pappelsprerrholz ein modifiziertes Brett an. Da es sich deutlich leichter anfühlte 😉 hab ich das Originalbrett und mein neues Brett auf die Waage gelegt - da staunte ich nicht schlecht - 50g Gewichtsunterschied!!! Noch schnell mit Carbonoptik-Folie beschichtet und fertig ist das Elektronikboard:

Bild060a.JPG


Jetgruß Peter
 

hps

Vereinsmitglied
Bevor nun mit dem Einbau der QR- und der Flaps-Servos begonnen werden kann, sollte man besser die Öffnung für das Fahrwerk freilegen, damit man mehr Platz zum Handling und Verschrauben des Flaps-Servos hat. Zudem tut man sich so auch mit dem Kabelrouting leichter.

Das Erstellen der Öffnung für das Fahrwerk ist bei der C&C Viper immer ein wenig heikel 😉. Da die Angaben in der Anleitung (V2, für V3 gibt es keine) für den Bereich der Fahrwerksaufnahme (Mittelpunkt) nicht immer 100%ig stimmen, sollte man dies wie beschrieben wirklich nochmal ausmessen. Ich habe mir diesmal an dem ausgemessenen Mittelpunkt ein 2mm Loch gebohrt, einen Zahnstocher hineingesteckt und in der Fläche innen kontrolliert, ob das tatsächlich ungefähr das Zentrum der Fahrwerksaufnahme ist - das hat gut gepaßt!

Nun legte ich ein Fahrwerk samt Fuß und Rad auf einen Karton, zeichnete mir die ungefähren Umrisse an und schnitt die Schablone aus. Da der Mittelpunkt nun korrekt war konnte die Schablone richtig positioniert werden. Im Bereich des Rades bohrte ich mir zur Kontrolle auch noch ein Loch für einen Zahnstocher, damit ich den Abstand vom Rad zum Steckungsrohr kontrollieren konnte; dieser sollte in meinem Fall ca. 1cm sein.

Bild064a.JPG


Nun konnte mittels der Schablone der auszuschneidende Teil angezeichnet werden. Mit kleiner Diamantscheibe, 2mm Fräser und Walzenschleifer wird die Öffnung angefertigt - noch etwas verschleifen und probieren, ob das Fahrwerk paßt > Glück gehabt 😃!

Bild068a.JPG


Ich habe mich übrigens diesmal für ein anderes Fahrwerk entschieden. In den vorigen Vipers hatte ich ja immer das Electron ER40 verbaut. Da ich aber bei meiner vorigen Viper "lite" schon sehr leicht geworden bin (8,2kg trocken) und diese Viper durch die leichtere Basis vermutlich noch leichter werden wird, kommt diesmal ein 120er JP-Hobby Fahrwerk zum Einsatz. Dieses soll für max. 12Kg ausgelegt sein, wird also für diese leichte Viper sicher ausreichend sein. Zudem ist das Fahrwerk fast 0,5kg leichter als das ER40, also nochmal Gewicht eingespart.
Ich habe in meiner "Mini Ares" und der "XXL Viper" auch JP-Hobby Fahrwerke verbaut und bin damit sehr zufrieden. Warum also nicht einmal so ein FW für die Viper probieren 🙃.

Bild069.JPG


Schönes WE & stay tuned
Jetgruß Peter
 
Hallo Peter,

wie immer schöner und ausführlicher Baubericht von Dir :)
da liest man einfach gerne mit und wartet schon mit Freude auf den nächsten Beitrag.

Ist die Fahrwerksaussparung bei C&C Modellen generell nicht ausgeschnitten
oder wolltest Du das wegen dem JP Fahrwerk extra so haben?

Gruss Thomas
 

hps

Vereinsmitglied
Servus Thomas,
thx, ja, bei der C&C Viper sind standardmäßig die Fahrwerksöffnungen nicht ausgeschnitten. Dafür ist man mit den Fahrwerken, insbesonders mit den FW-Beinen (Schleppwinkel, Länge, Raddurchmesser usw.) sehr flexibel. Ist halt etwas mehr Arbeit!
Jetgruß Peter
 

hps

Vereinsmitglied
So, nun ist auch die Öffnung für das Fahrwerk an der zweiten Fläche erledigt. Da die Fahrwerksmechanik des JP-Hobby Fahrwerks deutlich schmäler ist als das Electron ER40 und daher relativ wenig Fleisch zum Verschrauben zur Verfügung steht habe ich aus Sicherheitsgründen entsprechende "Adapter" aus 6mm Birkensperrholz angefertigt. Wie man am Foto sieht wird damit die Auflage für das FW sowohl in der Breite als auch in der Dicke verstärkt. Verklebt wurde das mit 24h Epoxi; dauert halt, bis man wieder weiterarbeiten kann.

Bild074a.JPG


Nun wurde begonnen die Anlenkung des QR-Servos anzufertigen, den Ruderhebel einzukleben und das Servokabel zu verlängern. Etwas tricky gestaltet sich der Einbau des Servos für die Flaps. Ein langer Bohrer für die Bohrungen der Servoschrauben und lange Kreuzschraubendreher sind von Vorteil 😜.

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Nun ist aber WE - am Montag geht es dann weiter!
Stay tuned &
Jetgruß Peter
 

hps

Vereinsmitglied
So, es ist einiges geschehen. Beide Querruder und Landeklappenservos sind verbaut und die Flaps angelenkt. Die Fahrwerke sind nun auch an beiden Flächen eingebaut und getestet. Jetzt ging es dann mit der üblichen aber notwendigen Lötorgie weiter. Da ich mit den 6- und 8-poligen MPX-Steckern bisher immer gut Erfahrungen gemacht hatte, kamen auch diesmal diese Stecker/Buchsen mit den Emcotec Lötpads wieder zum Einsatz.

Bild082a.JPG


Für die beiden Servos wird der 6-Polige verwendet. Für die 2-poligen Kabel von FW, Bremse, Navi-Licht und LSW kommt der 8-Polige zum Einsatz. Noch ein Kabelbinder rundherum, etwas Gewebeschlauch und ein Schrumpfschlauch und fertig sind die Anschluss-Stecker 😉.

Damit alle Funktionen auch jetzt, da ja keine einzelnen Stecker mehr vorhanden sind, getestet werden kann (+/- ist der Klassiker 😜), mache ich mir immer entsprechende Teststecker/-Buchsen. So kann man bei dem Kabelrouting und Steckkontakten im Rumpf immer gut testen ob alles passt - das hat sich schon oft bewährt. Unverzichtbar dabei auch mein Servotester (kleines Kunststoffgehäuse, Standardtester, kleines BEC, kleiner 2S Akku, Ein/Aus- und ein Microschalter und schon hat man immer rasch einen Servotester zur Hand (Test Servomittenstellung, Laufrichtung usw.).

Bild086a.JPG


Endlich sind dann alle Servos eingebaut und Ruder angelenkt, Fahrwerke verbaut, Stecker dran und getestet - somit sind auch die Flächen fertig. Die Winglets habe ich vorerst nur mit Klebeband fixiert und werden erst ganz zum Schluss verklebt.

Bild091a.JPG


Jetzt geht es dann am Rumpf weiter:

Bild092.JPG


Stay tuned &
Jetgruß Peter
 
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