Gast_14961
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Klasse Thomas, vielen Dank!
Wieder was gelernt!
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Douglas DC-6: Baubericht
- Ersteller Gast_14961
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Gast_14961
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Ich schreibe ab und zu auch im englischen Forum (rcgroups) und dort habe ich den Hinweis erhalten, dass die Schrauben, die ich für die Gelenke verwende möglicherweise dauerhaft die Bohrung ausfressen. Ich denke, das ist richtig.
Also habe ich eine Spezialschraube aus MS gedreht, die einen entsprechend langen Schaft hat:
Das war gar nicht so leicht (zumal ich nur sehr primitive Kenntnisse in der Spanenden Bearbeitung habe).
Aber schließlich habe ich einen Weg gefunden, eine Schaftschraube M1,6 herzustellen:
1) Rohmaterial 3-4mm MS
2) Die ersten 10 mm, auf die das Gewinde kommt, auf 1,6mm runterdrehen
3) Aus der Drehmaschine auspannen und das Gewinde von Hand draufschneiden
4) Wieder einspannen und den 1,6mm Schaft drehen. Dabei ist es wichtig, dass die 1,6mm mit einem Mal abgedreht werden. Erst hatte ich versucht, auf 1,8mm runterzudrehen, und dann auf 1,6mm. Das geht nicht! Das Material ist nicht mehr stark genug und weicht dem Meißel aus (vielleicht nicht, wenn er schärfer wäre). Also direkt in einem Gang von 3mm auf 1,6mm runterdrehen. Das geht auch sehr gut.
5) Abstechen und fertig!
Nachtrag: die Schraube hat übrigens keinen Schlitz. Die Mutter wird nicht fest gezogen, sondern nur mit Loctite fixiert. Wenn ich das wirklich einmal demontieren muss, kann ich den Kopf einfach mit einer Zange halten.
Gut, dass ich nur drei solche Schrauben brauche. Jede dauert etwas 10-15 Minuten in der Anfertigung.
Also habe ich eine Spezialschraube aus MS gedreht, die einen entsprechend langen Schaft hat:
Das war gar nicht so leicht (zumal ich nur sehr primitive Kenntnisse in der Spanenden Bearbeitung habe).
Aber schließlich habe ich einen Weg gefunden, eine Schaftschraube M1,6 herzustellen:
1) Rohmaterial 3-4mm MS
2) Die ersten 10 mm, auf die das Gewinde kommt, auf 1,6mm runterdrehen
3) Aus der Drehmaschine auspannen und das Gewinde von Hand draufschneiden
4) Wieder einspannen und den 1,6mm Schaft drehen. Dabei ist es wichtig, dass die 1,6mm mit einem Mal abgedreht werden. Erst hatte ich versucht, auf 1,8mm runterzudrehen, und dann auf 1,6mm. Das geht nicht! Das Material ist nicht mehr stark genug und weicht dem Meißel aus (vielleicht nicht, wenn er schärfer wäre). Also direkt in einem Gang von 3mm auf 1,6mm runterdrehen. Das geht auch sehr gut.
5) Abstechen und fertig!
Nachtrag: die Schraube hat übrigens keinen Schlitz. Die Mutter wird nicht fest gezogen, sondern nur mit Loctite fixiert. Wenn ich das wirklich einmal demontieren muss, kann ich den Kopf einfach mit einer Zange halten.
Gut, dass ich nur drei solche Schrauben brauche. Jede dauert etwas 10-15 Minuten in der Anfertigung.
Zuletzt bearbeitet:
Gast_14961
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Hallo Thomas,
aus zwei Gründen:
1) Hatte ich das Loch schon auf 1,6mm gebohrt. Dafür gibt es keinen fertigen Draht.
2) Mindestens aus Stahldraht (etwas anderes bekommt man kaum) ist es sehr schwer bis unmöglich, ein so kleines Gewinde drauf zu schneiden.
3) M 1,5 Mutter habe ich nicht, falls es die gibt, hätte ich die erst bestellen müssen.
Hätte ich gleich entschieden Draht zu nehmen, hätte ich es leicht gehabt: dann hätte ich aber die Löher nur 1,5mm bohren drüfen.
So oder so. Ich mache es ja, weil Modellbau Spaß macht! Und irgendwie ist es toll, wenn man dann eine Hürde überwunden hat. Klar stellt sich die Frage, wo man anfängt und wo man aufhört.
aus zwei Gründen:
1) Hatte ich das Loch schon auf 1,6mm gebohrt. Dafür gibt es keinen fertigen Draht.
2) Mindestens aus Stahldraht (etwas anderes bekommt man kaum) ist es sehr schwer bis unmöglich, ein so kleines Gewinde drauf zu schneiden.
3) M 1,5 Mutter habe ich nicht, falls es die gibt, hätte ich die erst bestellen müssen.
Hätte ich gleich entschieden Draht zu nehmen, hätte ich es leicht gehabt: dann hätte ich aber die Löher nur 1,5mm bohren drüfen.
So oder so. Ich mache es ja, weil Modellbau Spaß macht! Und irgendwie ist es toll, wenn man dann eine Hürde überwunden hat. Klar stellt sich die Frage, wo man anfängt und wo man aufhört.
Kannst ja Messingdraht nehmen. (Krieg ich bei uns im Baumarkt. Einfacher als Stahldraht. Klavierdraht gibts irgendwie nicht mehr; nur beim Modellbauhändler.) M1.5 wirst Du Pech haben, aber es käme auf den Versuch an, M1.6 auf 1.5 Rundmaterial zu schneiden. Es bleibt aber halt schon verdammt wenig Käse da...
Noch ne Variante: Ende anbohren und vernieten (z.B. mit Körner anbördeln und dann Flachklopfen.) So filigran aber evtl. wenig vertrauenerweckend.
Noch ne Variante: Ende anbohren und vernieten (z.B. mit Körner anbördeln und dann Flachklopfen.) So filigran aber evtl. wenig vertrauenerweckend.
Gast_14961
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Vielen Dank für die Tipps. Das nächste Mal. Nun sind die Schräubchen ja schon fertig 
Sooo schwierig war es ja auch nicht. Wenn ich bedenke, wie viel Zeit ich allein in die Planung dieses Fliegers (und dieses Fahrwerk) gesteckt habe.
Zum Glück habe ich ja noch einige Flugzeuge, die ich fliegen kann. Hier ist ganz klar der Weg das Ziel. Und gerade bei den Fahrwerken bin ich eigen
Es gibt auch genügend fertige Lösungen auf dem Markt. Da hätte ich richtig Zeit sparen können (wenn es um Effizienz ginge).
Job: Effizienz
Modellbau: Freiheit Dinge zu tun, die man im Job nie machen würde
Sooo schwierig war es ja auch nicht. Wenn ich bedenke, wie viel Zeit ich allein in die Planung dieses Fliegers (und dieses Fahrwerk) gesteckt habe. Zum Glück habe ich ja noch einige Flugzeuge, die ich fliegen kann. Hier ist ganz klar der Weg das Ziel. Und gerade bei den Fahrwerken bin ich eigen
Es gibt auch genügend fertige Lösungen auf dem Markt. Da hätte ich richtig Zeit sparen können (wenn es um Effizienz ginge).
Job: Effizienz
Modellbau: Freiheit Dinge zu tun, die man im Job nie machen würde
Gast_14961
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Heute habe ich den "Flansch" gefräst und montiert, an dem das Fahrwerksbein angehoben wird. Morgen möchte ich einen ersten Test machen, ob die Mechanik grundlegend funktioniert.
Hier ein paar Bilder. Zu sehen ist auch die Gabel, die ich zwischenzeitlich gespachtelt, geschliffen und lackiert habe.
Heute habe ich das erste Mal 5mm Alu gefräst. Das ging mit meiner preiswerten Maschine von cnc-modellbau.net tadellos!
Hier ein paar Bilder von dem immer weiter "wachsenden" Fahrwerksbein.
Auf den Bildern ist die Gabel 180° verdreht. Sorry.
Hier ein paar Bilder. Zu sehen ist auch die Gabel, die ich zwischenzeitlich gespachtelt, geschliffen und lackiert habe.
Heute habe ich das erste Mal 5mm Alu gefräst. Das ging mit meiner preiswerten Maschine von cnc-modellbau.net tadellos!
Hier ein paar Bilder von dem immer weiter "wachsenden" Fahrwerksbein.
Auf den Bildern ist die Gabel 180° verdreht. Sorry.
gast_10951
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Da lacht das Herz des Maschinenbauers
Klasse Arbeit.
Lothar
Klasse Arbeit.
Lothar
Gast_14961
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Danke Lothar,
das beste: nur 56g, so wie es da abgebildet ist!
das beste: nur 56g, so wie es da abgebildet ist!
Gast_14961
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Hallo Walter,
das 5mm Aluteil habe ich mit einem 2mm Zweischneider mit folgenden Parametern gefräst:
Maximale Einstechtiefe: 0,7mm
Vorschub: 300mm/min
Eintauchvorschub: 100mm/min.
Spindelgeschwindigkeit: ca. 18.000 1/min.
Es kommt natürlich sehr auf das Material an. Alu ist lange nicht gleich Alu. Ich kaufe Alu mittlerweile beim aluverkauf.de. Die Legierung ist AlCuMg1. Wenn man das nicht bekommt, geht immer auch Duraluminium (z.B. von Graupner). Das ist wirklich unglaublich hart und läßt sich erstklassig verarbeiten. Leider sehr teuer.
Ich hatte mal versucht, eine Teil aus einer normalen 1mm Alu-Platte von Graupner zu fräsen. Das ging überhaupt nicht. Der Rand war unglaublich ausgefranst und nach wenigen mm brach der Fräser, weil er zugesetzt war.
Wichtig ist auch schmieren. Ich verwende (nach einem Tipp von Sorotec) einen alten Deo Sprayer und fülle den mit dem Kühlmittel von Sorotec. Das klappt auch Tadellos.
das 5mm Aluteil habe ich mit einem 2mm Zweischneider mit folgenden Parametern gefräst:
Maximale Einstechtiefe: 0,7mm
Vorschub: 300mm/min
Eintauchvorschub: 100mm/min.
Spindelgeschwindigkeit: ca. 18.000 1/min.
Es kommt natürlich sehr auf das Material an. Alu ist lange nicht gleich Alu. Ich kaufe Alu mittlerweile beim aluverkauf.de. Die Legierung ist AlCuMg1. Wenn man das nicht bekommt, geht immer auch Duraluminium (z.B. von Graupner). Das ist wirklich unglaublich hart und läßt sich erstklassig verarbeiten. Leider sehr teuer.
Ich hatte mal versucht, eine Teil aus einer normalen 1mm Alu-Platte von Graupner zu fräsen. Das ging überhaupt nicht. Der Rand war unglaublich ausgefranst und nach wenigen mm brach der Fräser, weil er zugesetzt war.
Wichtig ist auch schmieren. Ich verwende (nach einem Tipp von Sorotec) einen alten Deo Sprayer und fülle den mit dem Kühlmittel von Sorotec. Das klappt auch Tadellos.
Gast_14961
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Gestern habe ich nicht viel gebaut, sondern nur nachgedacht und geplant.
Zuerst habe ich die Zeichnung des Bugfahrwerks mit dem tatsächlilch gebauten Teil abgegleichen (so ist das bei Prototypen ). Anschließend habe ich das ganze in die Gesamtzeichnung übernommen:
Ergebnis
es kollidiert (OK, mit 3D wäre das nicht passiert, aber dann wäre ich vermutlich noch gar nicht so weit weil ich alter Sack immer noch lernen würde 
). Und zwar würden die fake-Zylinder anstoßen. Die Lösung ist nicht schön, aber einfach: ich lasse die weg.
Im Original scheint es auch eng zuzugehen, so dass die obere Welle einige zunächst unerklärliche Biegungen macht. Vielleicht hat das sogar den selben Grund: es muss für die Lenk-Hydraulikzylinder Platz geschaffen werden.
Dann habe ich mich doch noch entschlossen, einen extrem groben Testaufbau zu machen:
Das Ergebnis: grundlegend funktioniert es. Es wurde deutlich, dass extrem präzises Arbeiten bei diesen Winkeln unabdingbar ist. Sonst klemmt alles. Das ist auch bei dem Haupfahrwerk der Fall.
Schließlich habe ich überlegt, wie ich das ganze ansteuere. Nach verschiedenen Erfahrungen wurde deutlich: es muss ein 180° Servo sein. Ich habe die Ansteuerung konstruktiv nun so ausgelegt, dass das Anlenkgestänge (bzw. die gedachte Verlängerung) in jeder Endstellung durch die Servoachse läuft. Da habe ich lange gerechnet, gezeichnet etc. bis es passte. Meine Illustrator Zeichnung habe ich dann mit der SAM Software abgeglichen. Nun funktioniert es tadellos.
http://www.youtube.com/watch?v=f-93atLzLYs
Die obere Anlenkstrebe (die eigentlich ein Dreieck ist) werde ich nicht aus Edelstahlrohr hartlöten, sonden aus dickem Alu fräsen. Das wird einfach genauer. So eine komplexe Form in der Größe (!) zu löten würde mir möglicherweise nicht gelingen.
Zuerst habe ich die Zeichnung des Bugfahrwerks mit dem tatsächlilch gebauten Teil abgegleichen (so ist das bei Prototypen
). Anschließend habe ich das ganze in die Gesamtzeichnung übernommen: Ergebnis
es kollidiert (OK, mit 3D wäre das nicht passiert, aber dann wäre ich vermutlich noch gar nicht so weit weil ich alter Sack immer noch lernen würde ). Und zwar würden die fake-Zylinder anstoßen. Die Lösung ist nicht schön, aber einfach: ich lasse die weg. Im Original scheint es auch eng zuzugehen, so dass die obere Welle einige zunächst unerklärliche Biegungen macht. Vielleicht hat das sogar den selben Grund: es muss für die Lenk-Hydraulikzylinder Platz geschaffen werden.
Dann habe ich mich doch noch entschlossen, einen extrem groben Testaufbau zu machen:
Das Ergebnis: grundlegend funktioniert es. Es wurde deutlich, dass extrem präzises Arbeiten bei diesen Winkeln unabdingbar ist. Sonst klemmt alles. Das ist auch bei dem Haupfahrwerk der Fall.
Schließlich habe ich überlegt, wie ich das ganze ansteuere. Nach verschiedenen Erfahrungen wurde deutlich: es muss ein 180° Servo sein. Ich habe die Ansteuerung konstruktiv nun so ausgelegt, dass das Anlenkgestänge (bzw. die gedachte Verlängerung) in jeder Endstellung durch die Servoachse läuft. Da habe ich lange gerechnet, gezeichnet etc. bis es passte. Meine Illustrator Zeichnung habe ich dann mit der SAM Software abgeglichen. Nun funktioniert es tadellos.
http://www.youtube.com/watch?v=f-93atLzLYs
Die obere Anlenkstrebe (die eigentlich ein Dreieck ist) werde ich nicht aus Edelstahlrohr hartlöten, sonden aus dickem Alu fräsen. Das wird einfach genauer. So eine komplexe Form in der Größe (!) zu löten würde mir möglicherweise nicht gelingen.
Hans-Jürgen Fischer
User †
...wunderbare Zeichnungen, bestens dokumentiert, alle Achtung!
Gruß
Hans-Jürgen
Gruß
Hans-Jürgen
ikarus.products
User
Hallo Alexander
180°-Servo: mein Kollege und ich haben es bislang nicht geschafft, ein 180° (Hitec) Servo l a n g s a m laufen zu lassen.... einmal Graupner, einmal Futaba, einmal Multiplex-Sender. Falls Dir die Servogeschwindigkeit zum Ein-/Ausfahren wichtig ist, was ich mal annehme, evt. vorher ausprobieren
lieber Gruss
Daniel
180°-Servo: mein Kollege und ich haben es bislang nicht geschafft, ein 180° (Hitec) Servo l a n g s a m laufen zu lassen.... einmal Graupner, einmal Futaba, einmal Multiplex-Sender. Falls Dir die Servogeschwindigkeit zum Ein-/Ausfahren wichtig ist, was ich mal annehme, evt. vorher ausprobieren
lieber Gruss
Daniel
Gast_14961
User gesperrt
Hallo Arne und Hans-Jürgen,
danke für die netten Kommentare!
@Hans-Jürgen. Meine Zeichnungen halten den üblichen Standards nicht stand. Ich verzichte komplett auf die Bemaßung und zeichne alles 1:1. Dann kann ich die Maße immer noch abnehmen. Aber Du hast recht. Für die Dokumentation ist das sehr wichtig.
@Daniel: auch vielen Dank! Prinzipiell ist das Problem gelöst. Ich nehme vermutlich die Segelwinde IQ-700BB von GWS. Die macht 180°. Ursprünglich wollte ich die für das EZFW meiner kleinen DC-3 verwenden, aber 180° waren hier zu wenig. Ich habe ein wenig damit experimentiert. Die hat genug Kraft. Einzig die Größe wird mir ein wenige Improvisation abverlangen: sie hat die Größe eines Standardservos und ist damit etwas zu hoch für den liegenden Einbau. Vermutlich werde ich das Servo im Rumpf verbauen müssen und das Gestänge nach Einbau der Einheit anclipsen (es werden Kugelköpfe des T-Rex 500).
Das Hitec Servo (75BB) kann wohl keine unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Daher kommt es nicht in Frage, wenngleich es von der Größe her perfekt passen würde.
John: Du hast Duch Erfahrungen damit. Wie lange benötigt das Servo für die 180°?
VIELEN DANK
danke für die netten Kommentare!
@Hans-Jürgen. Meine Zeichnungen halten den üblichen Standards nicht stand. Ich verzichte komplett auf die Bemaßung und zeichne alles 1:1. Dann kann ich die Maße immer noch abnehmen. Aber Du hast recht. Für die Dokumentation ist das sehr wichtig.
@Daniel: auch vielen Dank! Prinzipiell ist das Problem gelöst. Ich nehme vermutlich die Segelwinde IQ-700BB von GWS. Die macht 180°. Ursprünglich wollte ich die für das EZFW meiner kleinen DC-3 verwenden, aber 180° waren hier zu wenig. Ich habe ein wenig damit experimentiert. Die hat genug Kraft. Einzig die Größe wird mir ein wenige Improvisation abverlangen: sie hat die Größe eines Standardservos und ist damit etwas zu hoch für den liegenden Einbau. Vermutlich werde ich das Servo im Rumpf verbauen müssen und das Gestänge nach Einbau der Einheit anclipsen (es werden Kugelköpfe des T-Rex 500).
Das Hitec Servo (75BB) kann wohl keine unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Daher kommt es nicht in Frage, wenngleich es von der Größe her perfekt passen würde.
John: Du hast Duch Erfahrungen damit. Wie lange benötigt das Servo für die 180°?
VIELEN DANK
Gast_14961
User gesperrt
Interessanter Punkt... kann es sein dass diese 180°-Servos nicht proportional sind? Würde mich sehr interessieren.
Ansonsten hat Alexander ja noch die Möglichkeit, die Verzögerung im Empfänger zu programmieren
Gruß
Arne
Nachtrag: Du hast parallel zu mir geantwortet:
Ja, die Verzögerung wird im Empfänger programmiert. Und ja: beim HS-75BB gibt es nur zwei Stellungen zwischen denen das Servo fährt. Das finde ich nicht schön und daher kommt es eigentlich nicht in Frage.
Dann soll es nicht programmierbare Servos geben, die man auf 180° programmieren kann. Aber auch hier habe ich nicht viel Gutes gehört. Vielleicht sollte ich mich nicht weiter damit beschäftigen, da ich ein passendes Servo habe. Nur leider ein wenig zu groß. Aber konstruktiv fällt mir da sicher etwas ein.
Mooney
Vereinsmitglied
Moin Alexander,
Was die 180 Fahrwerkservos angeht, nutze ich die ganz gern zum Fahrwerk einziehen, egal ob Hitec oder Graupner, allerdings:
*die 180 Grad sind nicht real, es sind irgendwas zwischen 160 und 170 Grad.
* die Servos lassen sich nicht in der Geschwindigkeit beeinflussen
* Laufen jeweils in ihre Endstellung, aber das recht langsam, weil sie hoeher untersetzt sind,
* wenn ich mich recht erinnere sind es fast 3 Sekunden von Anfang zum Ende.
* Der machbare Weg betraegt ca 22mm mit der original Servoscheibe.
* muss das Servo nicht so hohe Kraefte aufbringen, kann man auch eine groessere Scheibe nehmen, macht dann mehr Weg und mehr Zeit.
Bis denne
Was die 180 Fahrwerkservos angeht, nutze ich die ganz gern zum Fahrwerk einziehen, egal ob Hitec oder Graupner, allerdings:
*die 180 Grad sind nicht real, es sind irgendwas zwischen 160 und 170 Grad.
* die Servos lassen sich nicht in der Geschwindigkeit beeinflussen
* Laufen jeweils in ihre Endstellung, aber das recht langsam, weil sie hoeher untersetzt sind,
* wenn ich mich recht erinnere sind es fast 3 Sekunden von Anfang zum Ende.
* Der machbare Weg betraegt ca 22mm mit der original Servoscheibe.
* muss das Servo nicht so hohe Kraefte aufbringen, kann man auch eine groessere Scheibe nehmen, macht dann mehr Weg und mehr Zeit.
Bis denne
Gast_14961
User gesperrt
Hallo Thomas,
vielen Dank. Auf welches Servo bezieht sich Deine Aussage?
160° - 170° reichen mir nicht. Ich habe alles auf 180° ausgelegt.
So wie ich das sehe, bin ich mit dem IQ-700BB gut bedient. Es hat die nötige Kraft und schafft die 180° (allerdings auch nur, wenn man über 100% geht, aber das ist kein Problem).
Einzig die Größe...
vielen Dank. Auf welches Servo bezieht sich Deine Aussage?
160° - 170° reichen mir nicht. Ich habe alles auf 180° ausgelegt.
So wie ich das sehe, bin ich mit dem IQ-700BB gut bedient. Es hat die nötige Kraft und schafft die 180° (allerdings auch nur, wenn man über 100% geht, aber das ist kein Problem).
Einzig die Größe...
