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Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

Hallo Paul,
wenn ich das richtig sehe kannst Du die ALU - Platte nach dem Laminieren abschrauben. Dann hast Du auf der Kopfseite, zumindest bei dieser Form, die Möglichkeit den Druckluft Anschluss an die Stelle ZU halten, wo das Laminat und die Form abschließen. Du glaubst gar nicht, welche Wege sich die Luft sucht. Probiere es mal aus. Würde mich interessieren ob es klappt. Herbert W. hat oft davon gesprochen, daß er auf diese Art die Urmodelle aus den Formen gelöst hat. Du weißt wen ich meine.
Mit freundlichen Grüßen MANFRED
 
Hallo zusammen,

nachdem die komplette Form incl. Urmodell die letzten 24 h in der Temperbox verbracht hat, war es mal wieder so weit.
Ich sach nur "15 Minuten Tiefkühltruhe"....... ;)
Ein leichter Ruck, und das Urmodell war beschädigungsfrei entformt. Seht selbst.
Ich bin mit meinem Machwerk sehr zufrieden.
Die beiden Formhälften sind noch unterschiedlich hoch. Wenn ich den Formenrand abgefräst habe, werden beide Formen die gleiche Höhe haben.

Jetzt folgt im nächsten Arbeitsschritt der Formenbau für den Hauptrumpf.
Nach dem hier erprobten Arbeitsablauf werde ich wieder verfahren. Und da ich mir alles genau aufgeschrieben habe, kann ich die zu verarbeitenden Massen einfach hochrechnen.

mfg
Paul
 

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Tern

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Tempern

Tempern

Hallo Paul

Gratulation zum Ergebnis ! Sieht Klasse aus !

Wie hast Du im Detail getempert ?
Zuerst aushärten lassen bei Raumtemperatur und danach in den "Ofen" ?
Gibt's da nicht Probleme mit dem Plexiglas, wegen der unterschiedlichen Wärmeausdehnungen ?

VG
Markus
 
Hallo Markus,

ja, ich hab´s so gemacht, wie Du vermutest. Aushärten lassen, dann tempern.
Ich habe mit 27° +- 1° 12 Stunden getempert.
Ganz wohl war mir dabei nicht, aber es ist alles gut gegangen. Aber ich werde auch zukünftig nicht mit höheren Temperaturen und eingelegtem Urmodell tempern!
Wenn Tempern, dann nachträglich, OHNE Urmodell, und dann mit den entsprechenden Rampen, nach Anwendungsvorschrift des Harzherstellers.

@ Thomas. Was Du angemerkt hattest, stimmt. In der Theorie sieht alles immer anders aus, als in der Praxis.
Ich habe die Zeichnungen für die Alubleche bereits geändert. Die Bohrungen haben zukünftig "mehr Fleich" drum herum. :rolleyes:

mfg
Paul
 
Und weiter geht´s,

diesmal mit einem Anbauteil.
Das Modell bekommt, wie oftmals erwähnt, eine Abziehnase.
Dazu gibt es mehrere Möglichkeiten, eine solche Nase am Hauptrumpf zu befestigen.
Eine gebräuchliche Methode besteht darin, den Rumpf in dem Bereich, wo die Nase aufgeschoben wird, entsprechend zu verjüngen. Also mit einem Rumpfboot.

Vorteil: Sehr stabil

Nachteil: mehr Gewicht

Eine andere Methode besteht darin, die Abziehnase auf eine möglichst präzise gefertigte Passung aufzuschieben.

Vorteil:
Weniger Gewicht als bei der Boot-Version.
Einbauten können nachträglich in den Rumpf geschoben werden.
Man kann mit einem auswechselbaren Steckschwert arbeiten
Wesentlich weniger Aufwand bei der Neuausrüstung

Nachteile:
Weniger stabil als die Boot-Version
Erhöhter Aufwand für die beiden Passungen in der Abziehnase und am Rumpf
Das Steckschwert ist aufwändiger (auch wenn es nicht, wie beim NITRO DP, mit Elektroplatinen) zu bauen

Nun kann man sagen: "Mit Gewalt anders, als die meisten anderen Modelle" gebaut.
Der Einwand stimmt zum Teil!
ABER,
das Flugzeug ist auf minimalsten Querschnitt ausgelegt. Und wer in einem solchen Modell mal die Elektrik eingebaut hat, weiss, wieviel Aufwand und Fummelei das werden kann.

Ich bin davon überzeugt, all diese "Nebenkriegsschauplätze", mit der zugegeben aufwändigen Konstruktion, zumindest minimiert zu haben.

Und watt iss jetzt auf dem Bild zu sehen?
Eine halbe Abziehnasenform mit davorgeschraubter Kopfplatte. Daran ist der Passungskern für die Steckverbindung verstiftet und verschraubt.
Da kann man z.B. den Mehraufwand sehen, den eine solche Nasenbefestigung mit sich bringt.

Zuerst baue ich die Abziehnase OHNE diese Passung. Nach dem Laminieren wird die Geschichte mit einem Ballon aufgeblasen. Der wir mit ca. 3 bar beaufschlagt.
Ist das Laminat ausgehärtet, wird die abgebildete Vorrichtung (mit zwei Passstiften justiert) mit Epoxy und Kevlar-Roovings beschichtet, an der Form verschraubt..
Zusammen mit etwas Mumpe wird die Mimik in die Abziehnase geschoben, und nach dem Aushärten dann entfernt.

mfg
Paul
 

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Auch blindes Huhn findet mal ein Korn...

Auch blindes Huhn findet mal ein Korn...

...damit meine ich mich.

Hallo Paul,

da bin ich ja beruhigt, dass ich nicht nur heiße Luft abgesondert habe;-)
Deine Motivation beim Formenbau möchte ich mal haben. Respekt!
Soll das Fliegerlein mal in Kleinserie gebaut werden?
 
Alles dicht

Alles dicht

Hallo zusammen,

schrittweise geht es mit dem zweiten (meinem) Formensatz weiter. Dort fliessen die Erfahrungen des ersten Satzes ein. Darum werde ich die Wurzelrippen leicht verändern.
Zwischendurch habe ich die Abziehnasenform mal "unter Druck gesetzt".
Der bereits weiter vorne in diesen Fred beschriebene Dichtkopf wird auch hier verwendet.
Er beinhaltet die Abdichtung für den Ballon, ein Fahrradventil und einen Druckmanometer.
Damit wird der Ballon im inneren der Form mit Druck beaufschlagt.
Bei dem hier anstehenden Druck bläht sich die Form um 0,07 mm auf. Das sollte reichen. Die Form ist stabil genug, denn erfahrungsgemäß benötige ich diesen Druck normalerweise nicht. Aber gut zu wissen, dass alles dicht und stabil genug ist.

Möglicherweise werde ich gelegentlich ein Modell abgeben, um die vorhergehende Frage zu beantworten.

mfg
Paul
 

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hallo paul
ich meinte der nitro dp soll über flyspace vertrieben werden? ist dem aktuell nicht mehr so?
lieber fliegergruss
martin :)
 
Fertigung des NITRO DP

Fertigung des NITRO DP

Hallo Martin,

Deine Frage kann ich leider nicht beantworten. Frage bitte bei Christian Keulerz nach.

mfg
Paul
 
Das Projekt NITRO DP

Das Projekt NITRO DP

Liebe Leser,

die ihr am Kauf von TORTUGA, NOVA und NITRO DP interessiert seid, bitte schickt diesbezügliche Anfragen nicht mehr an mich sondern an Christian Keulerz unter ---> info@flyspace.eu

Wir haben die Zusammenarbeit am Projekt NITRO DP beendet.
Ich werde an dieser Stelle wie gewohnt auch weiterhin über die Entwicklung/Weiterentwicklung des NITRO DP berichten.

Mit freundlichen Grüßen
Paul
 
ouweh, das tönt nach dicker luft und der liebe christian antwortet leider aktuell nicht auf mails (ganz state of the art in der modellbauszene ;) lieber fliegergruss, martin :)
 
Ballon abdichten

Ballon abdichten

Hallo zusammen,

bei verschiedenen Gesprächen kam mehrfach die Frage auf, wie das mit der Abdichtung des Ballons funktionert.

Bild 1.
Hier ist zu sehen, wie die Dichtplatte vor de Form geschraubt ist. Dabei ist der Ballon bereits eingesetzt.

Bild 2.
Hier ist das Distanzrohr in den Ballon eingeschoben. Es ist ca. 20 mm lang und sorgt dafür, dass sich der Ballon in dem Moment, wo der Anschlußkörper aufgesetzt wir, nicht nach innen einrollen kann. Damit wird der Wulst des Ballons fixiert.

Bild 3.
Die Lanze, mit der der Ballon im inneren der geschlossenen Form ausgerichtet wird, ist nun eingeschoben.

Bild 4.
Der Anschlußkörper von hinten. Hier sollte zu erkennen sein, wie die Abdichtung funktioniert.
Der Ballonwulst wird hier zwischen der Dichtplatte und dem Anschlußkörper in die Senkung gepresst.
Der Trick dabei:
Es wird keine zusätzliche Dichtung benötigt, weil der Ballon selbst die Dichtung mit einem Wulst bildet.

Bild 5.
Der Anschlußkörper ist nun aufgeschraubt und presst den Ballonwulst zwischen Dichtplatte und Anschlußkörper in fest. Die Lanze schaut noch hervor.

Bild 6.
Mit diesem provisorischen Dichtstopfen wird die Lanze in ihre endgültige Position innerhalb des Ballons eingeschoben und das gesamte System abgedichtet.

Nun alles klar?

mfg
Paul
 

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Befestigung einer Abziehnase

Befestigung einer Abziehnase

Hallo zusammen.

Habe mal wieder ein kleines Update zusammengestellt.
Bisher habe ich, wie viele andere Anwender von Modellen mit Abziehnase auch, die Verbindung „Rumpf-Abziehnase“ mit einem Streifen Klebeband gesichert.
Das hat mir nie gefallen, denn immer müssen die Kleberreste mühsam entfernt werden.
Zusätzlich ist es in meinen Augen keine mechanisch steife Befestigungsmöglichkeit.

Im folgenden Bildchen habe ich versucht, meine Lösung darzustellen.
Was ist zu sehen?
In der oberen Abbildung ist die Nase an den Rumpf angesteckt. Beide Rumpfteile sind mit zwei (hier blau dargestellten) Hülsenmuttern fest verschraubt.
Ich glaube, diese zwei Muttern sind im Bedarfsfall schneller entfernt als ein Klebestreifen.

Im zweiten Bild ist die Nase abgezogen.
Zur besseren Verdeutlichung habe ich die Hülsenmuttern „wieder eingeschraubt“.
Dort kann man erkennen, dass die Hülsenmuttern bis in den Rumpfansatz hineinragen. Der Rumpfansatz wird mit dem Passsitz der Abziehnase (hier nicht mehr zu sehen) formschlüssig verbindet.

Im dritten Bild ist das Innenleben mit der Befestigung des Gewindestifts zu sehen.
Rechts und links ist auf den Platinen des Steckschwerts je ein Distanzklötzchen (lila dargestellt) zu erkennen. Zwischen den beiden Platinen ist ein weiteres Distanzstück sichtbar.
Diese drei (lila) Teile sorgen dafür, dass die Hülsenmuttern fest angezogen werden können, ohne Rumpf und Nase zu deformieren.

Im vierten Bild sieht man (hoffentlich) die Einsenkung für die Hülsenmuttern um den Gewindestift herum (im lila Distanzklötzchen).
Dieser Gewindestift ist exakt so lang, wie der (gelbe) Rumpfansatz (im zweiten Bild) breit ist. Der mittlere Distanzklotz (zwischen den beiden Schwertplatinen) ist mit einem Innengewinde versehen. Darin wird der Gewindestift gehalten. Er wird dort mit Klebstoff gesichert.

Nun wäre vielleicht für einige von euch noch zu erklären, was eine Hülsenmutter ist.
Stellt euch eine Senkkopfschraube vor.
Die HülsenMUTTER hat die Form einer solchen Senkkopfschraube, aber kein Außengewinde, sondern eine GewindeBOHRUNG. Man kann sie also auf z.B. auf einen Gewindestift aufschrauben.

Wie immer die Frage: Ist alles verständlich erklärt?

mfg
Paul
 

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Variable Wurzelrippe in der Rumpfform

Variable Wurzelrippe in der Rumpfform

Hallo zusammen

Und weiter geht es, getreu dem Motto, "man kann alles irgendwie ANDERS machen."

Üblicherweise integriert man in eine Rumpfform alle Platzhalter für Querkraftbolzen und andere Formteile, die im fertigen Rumpf ebenfalls angeformt werden sollen.
Bei der Tragflächenanformung legt man sich so z.B. auf die exakten Positionen der Querkraftbolzen fest.
Ich möchte aber speziell bei diesen Bolzen andere Positionen benutzen, als die, die im Urmodell vorgesehen sind.
Was bleibt da anderes übrig, als eine Rumpfform zu bauen, in der diese Wurzelrippeneinbauten nachträglich verändert werden können.
Dazu habe ich auf die Originalanformung des Urmodells eine Stahlplatte aufgesetzt und mit abgeformt.
In das so gebildete „Nest“ kann ich dann nachträglich Stahlplatten mit z.B. anderen Abständen der Querkraftbolzen einsetzen. Auch die Position und Dimension des Tragflächenverbinders ist somit variabel.

Auf den drei Bildern ist folgendes zu sehen.
Bild 1:
Blick in die offene Rumpfform mit „durchsichtiger“ weil nicht vorhandener Wurzelrippe.
Oberhalb der Form liegt eine der erwähnten Stahlplatten.

Bild 2:
Hier ist die Aussenseite der Rumpfform im Bereich der Wurzelrippe zu sehen. Gut zu erkennen ist das „Nest“, in das die erwähnte Stahlplatte eingesetzt wird.

Bild 3:
Hier ist die Stahlplatte eingesetzt. Es fehlen noch die Halterungen, mit denen die Wurzelrippenplatten befestigt werden.
Beim Aufblasen des Rumpfs treten ca. 60 – 80 kg Druck auf die Platte auf. Daher ist eine solide Befestigung notwendig.
Auf der in Bild 1 sichtbaren Stahlplatte sind zwei Halterungen zu erkennen.
Zur Verschraubung werden vier Rampa-Muttern eingeharzt.
(Rampa-Muttern stammen aus dem Möbelbau. Sie besitzen ein z.B. M 6-Innengewinde. Auf dem äußeren Umfang ist das Stahlteil mit einem sehr groben Gewinde versehen. Damit lässt es sich hervorragend einharzen).

Wie immer; Fragen beantworte ich gerne

Mit freundlichen Grüßen
Paul
 

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Hallo zusammen.

Kürzlich hatte ich Besuch von zwei erfahrenen Modell- und Formenbauern.
Natürlich drehte sich unser Gespräch sehr schnell um das oft diskutierte Thema, wie man denn am sichersten eine Top-Formoberfläche erzielen kann.
Zur Diskussion stand deren Bauweise mit PORAVER und meine Bauweise als Kombination aus POLYMER-BETON und GFK/CFK.
Kurz vorher hatte ich eine HLW-Form gebaut. Somit hatten wir ein Anschauungsmodell für meine Vorgehensweise.
Bei mir läuft der Formenbau folgendermaßen ab:
1. Urmodell gründlich Trennen und Polieren.
2. Formbaufeinschicht (Formenharz) so dünn wie möglich, aber deckend auftragen. Alle Ecken und Kanten besonders sorgfältig luftblasenfrei beschichten.
3. Feinen Quarzsand auf das leicht angelierte Formenharz aufstreuen.
4. Nach der Aushärtung Quarzsand entfernen.
5. Mit dem Pinsel den Bereich der eigentlichen Form (nicht die Trennebenen und Formenränder) mit Epoxy dünn einstreichen.
6. Polymerbeton (fast flüssig) auf den eigentlichen Formenbereich ca. 2 mm dick auftragen.
7. Form komplett mit trockenem Quarzsand abstreuen.
8. Nachdem der Beton ausgehärtet ist, Quarzsand entfernen.
9. Kupplungsschicht aus Epoxy und gemahlenem Glas gründlich und blasenfrei aufstreichen. Angelieren lassen.
10. Formoberfläche satt mit Epoxy einstreichen.
11. Erste dünne trockene Glaslage blasenfrei auflaminieren.
12. Formoberfläche satt mit Epoxy einstreichen.
13. Zweite dünne trockene Glaslage blasenfrei auflaminieren.
14. Die folgenden Gewebelagen werden auf einer Folie außerhalb der Form mit Epoxy durchtränkt. Dazu entsprechende Harzmenge auf das Gewebe schütten und mit einem Kunststoffspachtel gleichmäßig verteilen.
15. Nachdem die gewünschte Laminatstärke erreicht ist, wird ein Stahlrohrrahmen auf die Formrückseite mit Mumpe aufgeklebt.

Bei verschiedenen Formen des NITRO DP habe ich unterschiedliche Wege zum Formenbau (für mich teilweise neue Wege) ausprobiert.
Der erste Formensatz für die Tragflächen wurde mit einem Hinterbau aus PORAVER erstellt.
Im nachhinein erscheint mir der Bau sehr aufwändig, wenn man die Formen verschrauben will. Dazu wurden Stahlplättchen auf die ersten Gewebelagen aufgeklebt. Dann wurden die Formen mit Poraver aufgefüllt und von hinten mit einem weiteren Laminat abgeschlossen.
Nachträglich wurden die Bohrungen für die Formverschraubungen mit einem Hartmetallbohrer eingebracht und Gewinde geschnitten.
Das hat sehr stabile Formen ergeben. Leider aber auch sehr schwere.

Die ersten Rumpfformen wurden in Polymerbeton gegossen.
Der Gießvorgang geht völlig unspektakulär und schnell vonstatten.
Aber die Vorarbeit ist recht aufwändig, wenn man wert auf integrierte Verschraubungen legt. Auch das Gewicht ist nicht zu vernachlässigen.
Abschließend betrachtet bereitet der klassische Formenbau mit Laminat nicht mehr Arbeit als das Gießen. Aber das Formengewicht ist sehr unterschiedlich.

Was erhoffe ich mir gegenüber dem klassischen Formenbau (ohne Betonlage) mit dieser zusätzlichen Lage Beton auf dem Formenharz?
Der Sand im leicht flüssigen Beton kann nach unten auf die Rückseite des Formenharzes „absacken“. Dabei verdrängt der Sand eventuell vorhandene Luftblasen nach oben. (Wenn die Masse dünnflüssig genug ist).
Unregelmäßige Harzverteilungen, die sich beim späteren tempern der Formen abzeichnen KÖNNTEN, werden sehr sicher vermieden.
Auch eine Durchstrukturierung des folgenden Gewebes ist nicht zu befürchten.
Der Mehraufwand und das Mehrgewicht scheint mir vernachlässigbar.

Das nachfolgende Bilde zeigt den schematischen Ablauf.

Fragen?
Wie immer, per Mail oder hier. Nur zu.

Mit freundlichen Grüßen
Paul
 

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Hallo zusammen.
Nachdem meine Höhenleitwerksformen nun fertig sind, habe ich mir Gedanken darum gemacht, wie ich an den gedämpften Höhenleitwerken des NITRO DP die Ruder beweglich machen kann.

Dazu baue ich mir (mal wieder) eine kleine Vorrichtung.
Habe dazu aus dem CAD mal fünf Bildchen gemacht.

Im ersten Bild ist die Vorrichtung mit all ihren (wenigen) Einzelteilen zu sehen.
Rechts die schräg stehende Leiste nimmt die Querkraftbolzen des Höhenleitwerks auf.
Auf der gegenüberliegenden (linken) Seite sind die weiß gezeichneten Anschläge für das HLW zu sehen. Der obere Anschlag schiebt das Leitwerk feste gegen die Leitwerksaufnahme.
Der untere Anschlag bestimmt die Eintauchtiefe des HLW in die Vorrichtung. Damit wird gleichzeitig die Ruderblatttiefe am Randbogen des HLW bestimmt. Durch Verschieben des Anschlags kann die Ruderbreite in geringem Umfang verändert werden.

Im zweiten Bild ist das HLW in die Leitwerksaufnahme gesteckt.

Im dritten Bild ist das HLW richtig positioniert.

Im vierten Bild ist die Scharnierebene eingeblendet.

Im fünften Bild ist die Trennscheibe auf dem blauen Klotz dargestellt. Dieser Klotz ist in der Breite so bemessen, dass damit die genaue Klappenlänge geritzt werden kann. Dazu wird er von der linken Anschlagseite bis zur rechten Anschlagseite hin- und hergeschoben, bis das Leitwerksgewebe bis auf das darunterliegende Kevlar geritzt ist.

Eigentlich ganz einfach, oder?
Und die ganz Mimik besteht nur aus wenigen Einzelteilen, die jeder mit relativ geringem Aufwand selbst erstellen kann.

Den Dichtlippenschlitz fräse ich mit einem 2.3 mm Fräser. Dazu wird die PROXXON waagerecht auf einem Klotz, ähnlich dem hier blau gezeichneten, befestigt. Auch dieser Klotz ist in der Breite so bemessen, dass sich die Schlitzlänge automatisch ergibt. Der Fräser wird um 1,15 mm tiefer als die Trennscheibe gesetzt. Dadurch ergibt sich der ideale Schlitz für die Dichtlippen.
In ein und der selben Vorrichtung kann ich beide Teile des V-Leitwerks bearbeiten.
Fragen dazu? Wie immer....

Mit freundlichen Grüßen
Paul
 

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Hallo liebe Mitleser,

in der Zwischenzeit ist es mal wieder etwas weitergegangen.
Zuerst möchte ich euch die passenden Bilder zu den vorangegangenen CAD-Zeichnungen zeigen.
Das erste Bild zeigt, wie ich mit einer Laubsäge die Trennschlitze in das Höhenleitwerk säge. Zwischen gehärteten Passstiften wird das Blatt exakt geführt.
Das zweite Bild zeigt eine Seitenansicht von der Seite aus, in der (in dem Fall) das linke Scharnier in ein Höhenleitwerk geritzt wird.
Das dritte Bild zeigt den Ritzer von oben.
Das vierte und fünfte Bild zeigt die Fräseinrichtung, mit der ich den Dichtlippenschlitz in das Höhenleitwerk fräse.
Für die Arbeitsgänge gibt es jeweils links und rechts Anschläge, mit denen die genaue Arbeitslängen begrenzt wird.

mfg
Paul
 

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Lownoise

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Ich bin beeindruckt! Ich glaube, kein Hersteller hat solche massiven und präzisen Apparaturen und arbeitet so akkurat! Respekt!
 
Gefinkelt!

Gefinkelt!

Hallo Paul,

das sind schon sehr tolle Anschläce und Apparaturen, mein Kompliment!
Da ich auch schon Ähnliches ( Frässchablone für gesplißte Fliegenruten aus Bambus) gebaut habe, kann ich den Bau rel. gut nachvollziehen. Dennoch hätte ich 2 Fragen dazu:
1. wie wird der Schlitzerschlitten f(Scharnierseite) geführt und wie wird dabei der Anpressdruck geregelt? per Hand, mit einer Feder?
2. du fräst den Schlitz f.d. Dichtlippen durchgehend linear mit gleichem FräserDM. Sehe ich das richtig?
d.h. für mich die Schlitzbreite (FräserDM) muss passend f.d. dickste Stelle am Ruder gewählt werden. Damit würde Schlitz unnötig (zu)breit am Randbogen?
Oder denk ich zu kompliziert? Ist das vernachlässigbar?

OK, das waren jetzt mehr Fragen:-)

LG
Thomas
 
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