"Escapade 900" mein derzeitiges Projekt

[Rudi T]

Hallo Experten:

Melde mich mal wieder mit ein paar Bilder zum zum Baufortschritt.

Für das Höhenleitwerk und die Flächen habe ich mir Negativformen aus Roofmade geschnitten.
Auch die längeren Innentrapeze für den Flügel mit ca. 2,2 m Länge sind in einem Stück geschnitten. Da hat der Schneidetrafo ganz schön zu tun gehabt. (41 bis 41,5 V waren am Bogen)

Laminiert wurde dann direkt in die Negative, als "Trennebene" fungiert Abreissgewebe.

Da HLW ist schon relativ weit fortgescchritten, Baugewicht für die ca. 1,34 m Spannweite ist derzeit 520 g.

Für die Flächen sind mittlerweile beide Ober- und Unterseiten fertig. Baugewicht pro Schalenteil ca. 1.100 g.

Verbaute Gesamtmenge an 140g Kohlegelege für die Flügel bis jetzt ca. 11 m2.

Nun gehts dann an die Holme, der Flächenverbinder aus Kohle (35 x 25 x 950 mm) hat gestern die Stahlform verlassen.

Jedenfalls sind die 9 m Spannweite viel, viel, viel Arbeit....

 

[MX 22]

Großen Respekt vor deinem Projekt.

Das ist schon ein riesen Koffer mit 9 metern.

Wünsche dir weiterhin viel Baulust. Danke für die Mühe, den Baubericht hier zu veröffentlichen.

Gruss
Gerd

 

[baidelhuber]

Hallo Rudi!

Kannst du genauer auf die Bauart deiner Formen und den Laminataufbau deiner Flächenteile bzw des Höhenleitwerks eingehen?
Machst du das mit dem Abreißgewebe und dem anschließenden Laminataufbau nass-in-nass oder in zwei Arbeitsgängen? Wie ist nachher das Ergebnis der Oberfläche?

Grüße,

Micha

 

[Rudi T]

Hallo Experten!

@Gerd - es kommen natürlich gerne gelegentlich wieder ein paar Bilder..

@Micha - ich mach's folgendermaßen:

1.) Von den Platten an beiden Seiten einmal ein paar mm wegschneiden, damit etwas Spannung "herausgeht" und plane Auflageflächen entstehen.
2.) Die benötigten Spannweiten herstellen.
3.) Das Profil wird in einem geschnitten - von hinten nach vorne um die Nase rum und an der Unterseite wieder zurück.
Das Programm schneidet dann - entsprechend den Eingaben - in diesem Fall 25 mm ausserhalb der Endleiste von unten nach oben, dann leer über den ganzen
Block, 25 mm vor der Nase von oben nach unten. Dann wird im Programm manuell aus "Eintrittshöhe" = Profilsehne gefahren und waagrecht der Block in der Profilsehne durchgeschnitten. Damit sind die "Formen" fast fertig.
4.) Die Formteile zum "ganzen"Flügel" zusammenkleben.
5.) Die Stützstoffe werden mit der Funktion "Beplankungsabzug" geschnitten. Erster Schnitt ist praktisch ohne Beplankungsabzug, zweiter Schnitt bei den Flügeln mit "5 mm Beplankungsabzug", damit bleibt ein profiltreuer Stützstoff mit ca. 3,8 mm Dicke über. Bei HLW ha ich ca 2 mm Dicke gewählt.
Der nach meinem Ermesse sehr große Vorteil liegt darin, dass sich der profilierte Stützstoff beim Verpresse nicht so wehrt wie das ebene Zeugs, weil...

der Aufbau des Laminats vom Abreissgewebe weg bis zum Saugen in einem Arbeitsgang "nass in nass" durchgezogen wird.
Ich hab's ausserdem mit voller Absicht bei den Flügen komplett alleine durchgezogen. Benötigte Zeit ab "Auflaminieren des Abreissgewebes
bis zum Erreichen der - 0,65 bar ca. 5 Std. Das Harz hat einen Härter mit 110 m Topfzeit.
Die Vorbereitungen (Gewebezuschnitte usw.) sind natürlich darin nicht enthalten.

Als nächstes werden die ganzen Holmgurte, Rippen, Stützholme und was weis der Teufel noch alles in die Oberseite eingebaut - und irgendwann mit der Unterseite verklebt.

Dann hast praktisch einen ganzen Flügel im Roofmadeblock - dieser wird dann mit einem kleinen Schneidebogen absolut wild (mit hoher Temeratur) so einigermassen entlang des Abreissgewebes heruntergesagelt, gefieselt oder wie immer man dazu sagt.

Dann folgt logischerweise die Entfernung des Abreissgewebes - die Reste des Roofmade (bis zu 5 mm Dicke) gehen da relativ problemlos mit.

Das Laminat kann dann sehr gut gespachtelt werden und lässt sich gleich nass nahezu lackierfertig schleifen.
An einem Musterstück habe ich verschiedenste Spachtelmassen verarbeitet, am besten hat mit weisser Polyesterspritzgrund behagt.

 

[baidelhuber]

Hallo Rudi!

Vielen Dank für deine ausführliche Antwort!
Das Ganze hört sich wirklich sehr interessant an!! Klasse Methode!! Ich glaube das muss ich auch mal an nem Höhenleitwerk ausprobieren!
Weiter so mir deinem tollen Projekt!

Grüße,

Micha

 

[Ted]

Randbogen

Randbogen

Hallo Rudi.

Ich schließe mich meinem Vorredner an: sehr interessante Methode!

Wie machst Du denn die Randbögen? Beim HLW sieht es so aus, als hättest Du einen Styrodur-Klotz angeklebt, verschliffen und dann einfach mit Glas überzogen. Wenn Du das so machst, wie sieht der Übergang zur Fläche aus?

Weiter so!

Ted

 

[Rudi T]

Hallo Ted!

Die Randbögen sind aus Styrodur (gleiches Material wie die "Formen") - in der Profilsehne liegt ein 0,8 mm Sperrholz - und stumpf mit etwas Harz angeklebt (das Sperrholz hat gleich die Umrisse des Randbogens, weil man dan hurtig bis ans Sperrholz schleifen kann = eingebaute Schablone.) .

Wenn dann alles wirklich gut verschliffen ist und passt, mit einer kleinen Dreikanntfeile entlang des Laminat das Styrodur ganz zart eintiefen (ca. 1 mm breit) und vor
dem Überziehen mit 50er Glas ein wenig eingedicktes Harz in die Rille einbringen.

Der Randbogen selbst ist mit 2 Lagen 50er - entlag des Sperrholz aussen rum mit einem zusätzlichen Streiferl diagonal gelegten Glas überzogen.

Das Ergebnis ist eigentlich einwandfrei.

 

[Rudi T]

Und da ist noch ein Foto dazu

 

[speedy573]

Tolle Arbeit, Respekt!
Eine sehr interessante Bauweise mit verlorenen Negativformen.

Entfernst du noch den Stützstoff der Flügelschale im Holmbereich damit der Holm direkt auf dem (stützstofflosen) Laminat liegt?

Bitte weitere Bilder......

Gruss
Mike

 

[Rudi T]

Hallo Mike!

Der Stützstoff für den Hauptholm wird entfernt, die Holmgurten laminiere ich mit 50 K Roving direkt auf die äußere Lage. Beim HLW sieht man das nicht, da ich nur einen Stummelholm im innersten Drittel auf diese Art eingebaut hatte. Das reicht beim HLW völlig aus.

Nach der Verklebung des Steges (Styrodursandwich mit 80er Glas) mit dem Holmgurt der Oberseite fixiere ich eine Leiste am Gurt die die Unterseite simuliert. Dann wird mit vorgetränkten Streifen aus 140er Kohlegelege ein T - Holm mit bis zu 4 Lagen aufgebaut. Wenn alles hart, dann Leiste weg, Abreissgewebe weg, und fertig ist die Geschichte zum verkleben.

Die Stege für Leitholm bzw. Holme der W-Klappen und Querruder verklebe ich am Stützstoff. Nach dem Abtrennen der Klappen/Ruder kann man den Stützstoff mit einem scharfen Balsamesser konisch zum Steg hin schneiden, dann nachschleifen und schlußendlich ebenfalls mit vorgetränktem 140er Kohlegelegestreifen (Auf Folie appliziert ) zur Aussenhaut verkleben. Am Foto siehst Du das skizziert. auch die Belegung ist so einigermaße zu erkennen - die genauen Längen "um's Profil" habe ich mit einem Faden an den verlorenen Kernen abgemessen, dass erspart Kopfweh obs dann passt.

Die beschichteten Platten 3,0 und 6,0 mm und 2.25 m lang für die Stege sind mittlerweile au fertig

@Micha! Lass mich wissen, wann Du das vorhast, dann gibt's vielleicht wieder neue Erkenntnisse....

Ich habe übrigens in dieser Bauweise nur ein Probestück mit ca. 50 cm Länge und 24 cm Flächentiefe gebaut, jedoch bei der Gelegenheit die Ober und Unterseite jeweils mit 2 verschiedenen Belegungen verpresst. Damit hatte ich schon einen sehr genauen Eindruck über Druckfestigkeit, weitere Oberflächenbehandlung usw.

Das HLW war dann das erste "scharfe" Stück. Die Flächen sind, was die Größe betrifft, in dieser Bauweise natürlich wieder eine Premiere - aber das klappt schon so wie ich mir das vorstelle.

 

[speedy573]

Hallo Rudi,

danke für die Info.
Demnach ist auf dem Foto mit der Flügelschale unter Vakuum keine Innengewebe auf dem Stützstoff und du nimmst den Schalenstützstoff im Bereich des Gurtes weg.
Der Holmsteg ist mit Stützstoff aus Styrodur; kommst du mit dem Schaum und 80gr Glas bei der Biegebelastung des Holmes mit Druck und Schub auf dem Steg hin?

Verstanden habe ich allerdings nicht wie es nach dem Kleben des Steges mit der Oberschale weiter geht.
Aber du stellst doch bestimmt Fotos ein wenn du soweit bist :-))

Gruß
Mike

 

[Rudi T]

Hallo Mike!

Der Stützstoff ist natürlich auch innen beschichtet -mit 80 g/m2 Glas - im gleichen Arbeitsgang. Für die Gurten wird dann mit einem Messer (Messerspitze unbedingt stumpf machen) das 80er Glas und der Stüztzstoff eingeschnitten und in der nötigen Breite entfernt.

Im Foto sieht man dann u.a. die "Holmgurtlaminiererei" mit dem 50K Roving. Wenn man den ein wenig kennen gelernt hat, mach das richtig Spaß - da geht wirklich etwas weiter.

Die Stege sind deswegen beidseitig beschichtet, damit man sie auch ordentlich angreifen und verarbeiten kann. Die Stege für das innere Trapez haben heute ihren Platz gefunden - Gewicht ist 52 g /Seite.

Auf der Skizze siehst Du dann, wie der T - Holm mit den Kohlegelegelagen aufgebaut wird.

 

[speedy573]

Hallo Rudi,

verstanden, ein Bild sagt mehr als viele Worte, danke!

Gruss
Mike

 

[Rudi T]

Hallo Experten!

Diese WE hatte ich wieder ein wenig Zeit.....

und die Steckungshülsen im Bereich "Flächenteilung" und Wurzelrippe eingebaut.





Dann kamen die Leitholme an die Reihe..





zum Schluß noch eine Anprobe mit der Unterseite, damit man wieder Stoff zum Träumen hat.....

 

[speedy573]

Hallo Rudi,

deine Dokumentation hat mich bis jetzt sehr beeindruckt und zu eigenen Gedanken angeregt.

Gibt es einen Baufortschritt?

Gruß
Mike

 

[Rudi T]

Hallo Mike!

Heute hab ich die erste Fläche verklebt - das war ordentlich Arbeit. Jede Kleberaupe ca. 4 m lang, da kommen einige Laufmeter zusammen (Nase oben und unten, Holm, zwei Stützholme und Endleiste oben und unten....das macht rund 28 Laufmeter!!!


Vorher noch ein paar Bilder vom Aufbau der Holmstege - mit bis zu 4 Lagen 140 g Gelege.





So sieht es dann aus, wenn die "Dinge" zurechtgerichtet sind....





Vorbereitete Verbindung Innenflügel - Aussenflügel. Die Rundholzdübbel sind schon gebohrt. So kann man nach dem Auseinanderschneiden
des Flügels die Bolzen und Hülsen passgenau einkleben.





Und heute wie gesagt ging's dann mit der Mumpe los.





Und jetzt strellt Euch die 28 Laufmeter vor, da schmerzt dann schon der Daumen an der Mumpenspritze.
Aber gut, vorbei - zusammengefahren und erste Kontrolle,





Dann mit Pinselverlängerung für ein anständiges Aussehen sorgen und ansschließend noch eine Lage 250 g Gelege drauf.(diagonal)



Natürlich noch die Kontrolle ob Nase und Endleiste ordentlich verklebt sind.
Bei der Nase habe ich vor dem Auftragen der Kleberaupe noch je 2 Roving oben und unten auflaminiert.

Das Ergebnis ist OK bis jetzt alles nach Plan!






Jetzt kommt ein extra gutes Belohnungsbier

und für morgen wäre die zweite Fläche vorgesehen (und wieder 28 lfm Mumpenraupe......)

 

[Rudi T]

@ Mike ?

Worüber hast Du denn nachgedacht??

 

[Rudi T]

Hallo Experten!

Nachden gestern die erste (rechte) Fläche verklebt wurde....wollte ich heute eigentlich die zweite Fläche verkleben.

Es kam anders, "gewisse" Umstände verlangten die Freilegung des Produkts - nun gut, ich hab mich nicht lange gegen mich selbst gewehrt.

Die nachstehende Bilder zeigen die Schritte des "Enthäutens", um Spekulationen vorzubeugen - die Außenschale wurde mit einem kleinen Styroschneidbogen
heruntergefurzelt, aber schaut Euch das an.

Um es kurz zu machen - ein voller Erfolg - alle perfekt gerade, super druckfest, 4250 g schwer, eigentlich so wie ich es wollte....

 

[Christian Baron]

Rudi, ich bin begeistert von deiner Bauweise und dem Erfolg den du jetzt damit hast! Herzlichen Glückwunsch!
Die Fläche sieht sehr gut aus. Wirst du viel spachteln müssen um eine glatte Oberfläche zu erhalten?

Wieviel Außenflügel kommen den jetzt noch daran oder ist das die Außenfläche und es kommt noch ein Innenteil dazu (habe ich jetzt hier noch nicht nachgelesen).

 

[Christian Baron]

Jetzt habe ich noch mal alles gesichtet!
Es ist also fast die gesamte Flächenhälfte die du jetzt laminiert hast. Es kommt nur noch ein langer geschwungener Randbogen dran.