Magnum Caliber 22 spezial

Ein Baubericht

von Peter Rausch.​

Die Magnum-Caliber Serie jetzt mit CNC gefertigtem Rumpf und Flächen. Bislang habe ich meine scratchbuild Magnums mit Kastenrumpf mit dem Messer oder Bandsäge aus Platten geschnitten. Nach der Fertigstellung meiner CNC-Schaumschneideanlage liegt es natürlich nahe diese Technik zu nutzen.

Darum habe ich einen Magnum Rumpf mit DEV-Fuse-Foam nachgebildet und in Segmenten zerlegt aus EPP geschnitten. Dazu einige nützliche Kleinteile aus dem 3D-Drucker und seht selbst:

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Dies ist die 3D-Ansicht von DEV-Fuse-Foam. Kompletter Rumpf mit Haubenausschnitt und Nut für seitliche 3mm Längsholme aus CFK Quadratrohr. Nach dem Ausschneiden der Segmente sieht das dann so aus:

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Alle Segmente werden untereinander mit UHU-Por verklebt. Nun ja ein Puzzle, es war sonnig und ich hab' die Stinkerei auf dem Balkon erledigt. Es wurde der Rumpf zunächst in Segmenten verklebt, weil das Herstellen von Flächen- und Haubenausschnitten in einem zweiten Arbeitsgang erfolgt.

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Die nächsten Schritte erfordern den Bau einer Helling um diese Schnitte sauber durchführen zu können. Dazu habe ich mir zu Nutze gemacht, dass die Calamarisringe des Rumpfes ja sowieso unten aufgeschnitten sind, dort wo der heiße Draht nach innen gefahren ist. Nach dem Schnitt auf der Helling sieht das dann so aus. Der Draht ist für die Haube von oben angefahren und für die Flächenausschnitte von hinten. Im Programm sieht das so aus:

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Auf der provisorischen Helling angepinnt und fertig geschnitten und nach dem Job dann so:

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Erst danach wird der Rumpf komplett zusammengeleimt.

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Überraschung: Es wird ein V-Tail.

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Für das extra eine Holmbrücke gedruckt wurde. Dieses kleine Teil hält später die Holme im 100°-Winkel, führt den Bowdenzug fürs Leitwerk und ist zwischen den Längsgurten des Rumpfes die hier noch fehlen eingeklebt.

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Das Modell wurde nicht nur CNC geschnitten, sondern es sammeln sich auch immer mehr 3D gedruckte Kleinteile an. Räder, Pilot, Motorhalter und Lufteinlass sowie die Rumpfnase wurden gedruckt und eine Kabinenhaube tiefgezogen.

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Der Pilot ist auch schon gedruckt. Noch unverputzt und unlackiert:

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Etwas Farbe fehlt ihm noch. Aber das kommt noch...

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Die Ruder sind alle mit POR-Scharnieren angeschlagen worden und die Längsholme am Rumpf wurden eingeklebt. Und ein neues Mittelstück für das V-Tail wurde gezeichnet und gedruckt. Die Holme sind nun 17° nach hinten gepfeilt und folgen so in etwa der dicksten Stelle im Leitwerksprofil. Motor Rumpfnase und Lufteinlass wurden verklebt.

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Das bewährte Fahrwerk wurde verwendet. Wie immer die stabile Variante mit je einem 3 mm CFK-Holm links und rechts im Bein, die dann durch die Fläche direkt zwischen den dortigen Flächenholmen enden und verharzt werden.

Der Vorteil des CNC-geschnittenen Rumpfes ist eindeutig, dass DEV-Fuse ermöglicht jeden Spant auch als DXF zu exportieren. Das kann man dann gut als Basis für passgenaue Abschlussteile aus dem 3D-Drucker verwenden. Hier beim Lufteinlass und bei der Rumpfnase verwendet.

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Hier auf dem Rücken liegend die Anlenkung des VLWs. Da ich ein gefundenes Röhrchen eines Luftballons als Führung für die Heckanlenkung verwendet habe, schlackerten die 1,2 mm Stahldrähte da lustig drin herum. Deshalb habe ich kleine Keile gedruckt, die rechts und links eine Nut haben, um etwas Ordnung in die Sache zu bringen. Dazu kam noch die Halterung für den Hecksporn, ebenfalls aus 1,2 mm Draht, der wie immer frei 360° drehen kann. Das hat bislang immer gut ausgereicht bei dem normalen Leitwerk, um Kurven auch auf Rasen fahren zu können. Mal sehen ob es auch hier funktioniert.

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So der Erstflug verlief erfolgreich.

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Das Fazit über diesen Prototypen:

Auf Seitenruder ein wenig unempfindlicher als ein T-Leitwerk. Er lässt sich am Boden trotzdem gut lenken mit dem Schleppsporn. Der Motor könnte für die 487 g Abfluggewicht noch ein wenig mehr Power haben trotzdem gehen normale Manöver wie Loop oder Rolle gut zu fliegen. Die Anlenkung des V-Leitwerks muss exakter erfolgen. UHU-Por-Scharniere zusammen mit den lediglich einfach abgekröpften Drähten der beiden Schubdrähte sind eindeutig nicht exakt genug. Hier muss nachgebessert und versteift werden.
 
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Kommentare

Epp war für mich damals der Wiedereinstieg. Dazu war das Material perfekt. Ich hatte in der Hallensaison wieder begonnen. Mit Holz wäre das wahrscheinlich gefloppt. Ich denke auch Schaum hat seine Berechtigung. Für mich hat es die Kosten damals im Rahmen gehalten.
 

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