Mehrzelliger Flügel
- Ersteller Pfeiffer
- Erstellt am
matzito
User gesperrt
Hallo Bernd,
bei Deinem FE-Modell ist mir folgendes aufgefallen:
die Elemente sind sehr gross, aber was viel wichtiger ist, es handelt sich um Schalenelemente, also dünnwandige Bauteile und da brauchst du mindestens 2 Elemente quer zur Blechdicke für brauchbare Ergebnisse.
Gruss Matzito
bei Deinem FE-Modell ist mir folgendes aufgefallen:
die Elemente sind sehr gross, aber was viel wichtiger ist, es handelt sich um Schalenelemente, also dünnwandige Bauteile und da brauchst du mindestens 2 Elemente quer zur Blechdicke für brauchbare Ergebnisse.
Gruss Matzito
steve
User
Hallo,
konnte letzten Winter mal so einen cfk-Künstler über die Schulter schauen. Die Kerne seiner Flächen wurden dabei sehr genau gefertigt. So entstehen kaum Radien beim Übergang vom Steg zur Schale. Die Teile waren sehr leicht und steif - echte Kunstwerke. Hatte dann einen Hayabusa mit Steckflächen geplant. Mir war der erforderliche Entwicklungsaufwand dann aber doch etwas zu hoch.
Gibt natürlich auch noch andere Möglichkeiten:
http://www.jostec.com/deutsch/hposc_deutsch.htm
Diese Bauweise sollte sich für dünne Rümpfe anbieten. In die Kammern kommen einfach Silikon-Schläuche, die dann hinterher raus gezogen werden können.
Generell denke ich mal, dass beim Flügel der Druck sehr entscheidend ist.
Mehr Druck führt dazu, dass mehr Harz aus dem Gewebe in die verbleibenen Radien fließt. Das Laminat in den senkrechten Stegen dürfte sehr dünn werden.
Weniger Druck sollte das Harz eher im Laminat lassen - auch im Steg. Das Laminat wird auch nicht so platt gedrückt. Er sollte dann etwas dicker bleiben, was die Druckkräfte der Schale besser aufnehmen sollte.
Irgendwo ist dann wieder der Druck so gering, dass die Verklebung zwischen Schale und Steg leidet. Da muss man sicher noch Erfahrungen sammeln.
Grüsse
konnte letzten Winter mal so einen cfk-Künstler über die Schulter schauen. Die Kerne seiner Flächen wurden dabei sehr genau gefertigt. So entstehen kaum Radien beim Übergang vom Steg zur Schale. Die Teile waren sehr leicht und steif - echte Kunstwerke. Hatte dann einen Hayabusa mit Steckflächen geplant. Mir war der erforderliche Entwicklungsaufwand dann aber doch etwas zu hoch.
Gibt natürlich auch noch andere Möglichkeiten:
http://www.jostec.com/deutsch/hposc_deutsch.htm
Diese Bauweise sollte sich für dünne Rümpfe anbieten. In die Kammern kommen einfach Silikon-Schläuche, die dann hinterher raus gezogen werden können.
Generell denke ich mal, dass beim Flügel der Druck sehr entscheidend ist.
Mehr Druck führt dazu, dass mehr Harz aus dem Gewebe in die verbleibenen Radien fließt. Das Laminat in den senkrechten Stegen dürfte sehr dünn werden.
Weniger Druck sollte das Harz eher im Laminat lassen - auch im Steg. Das Laminat wird auch nicht so platt gedrückt. Er sollte dann etwas dicker bleiben, was die Druckkräfte der Schale besser aufnehmen sollte.
Irgendwo ist dann wieder der Druck so gering, dass die Verklebung zwischen Schale und Steg leidet. Da muss man sicher noch Erfahrungen sammeln.
Grüsse
Das Thema Druck ist leider nicht so ganz zu kontrollieren. Grund dafür ist es, dass die Kohleschläuche "schwimmen" bis die Form geschlossen ist, das bedeutet wenn ich zwei Flügel baue sind die Schläuche nicht auf genau der gleichen Position und damit wird auch leicht unterschiedlicher Druck aufgebaut.
Flügel zwei ist auch deutlich besser geworden, dort haben die Stege fast 90° zur Schale und kaum noch Radien.
Mein FEM Modell muss ich leider erst einmal auf Eis legen, ich muss mich die nächsten Monate um eine Altlast kümmern, die meine Freizeit fast komplett auffressen wird. Den Flügel baue ich aber trotzdem noch fertig, ich stelle dann Bilder rein wenn alle Segmente fertig sind. Am FEM Modell werde ich also erst weiterarbeiten wenn das Modell schon fliege :-)
Bis Weihnachten werde ich nicht mehr viel Zeit zum Schreiben haben, deshalb wünsche ich Allen schon mal ein gesegnetes Weihnachtsfest.
Viele Grüße aus Hessen
Bernd
Flügel zwei ist auch deutlich besser geworden, dort haben die Stege fast 90° zur Schale und kaum noch Radien.
Mein FEM Modell muss ich leider erst einmal auf Eis legen, ich muss mich die nächsten Monate um eine Altlast kümmern, die meine Freizeit fast komplett auffressen wird. Den Flügel baue ich aber trotzdem noch fertig, ich stelle dann Bilder rein wenn alle Segmente fertig sind. Am FEM Modell werde ich also erst weiterarbeiten wenn das Modell schon fliege :-)
Bis Weihnachten werde ich nicht mehr viel Zeit zum Schreiben haben, deshalb wünsche ich Allen schon mal ein gesegnetes Weihnachtsfest.
Viele Grüße aus Hessen
Bernd
Paul Poschen
User
Hallo zusammen.
Dieses Thema ist für mich ebenfalls sehr interessant. Daher mal ein Vorschlag in Kurzform:
1. 1mm dicke Wachsplatte in eine Formhälfte kleben.
2. Geschlossene Form mit z.B. Silikonkautschuk ausgiessen.
3. Entformten "Kern" in Streifen Sägen. Streifenbreite entspricht der späteren Rohrbreite. Schnittbreite möglichst so breit, wie zwei Schauchwände dick sind.
4. Geeignetes Gewebe in Form laminieren.
5. Geeigneten PE-Schlauch auf Silikonkern aufziehen.
6. Vakuum anlegen, damit Schlauch gut am Kern anliegt.
7. Kohleschlauch aufziehen.
8. Kohleschlauch tränken.
9. Alle mit Schläuchen überzogenen Kerne in Form einlegen.
8. Form schliessen.
9. Warten bis Schalengewebe angeliert ist.
10. Nacheinander oder in bestimmter Reihenfolge jeden PE-Schlauch einzel!! leicht aufblasen, bis Kohleschlauch am Schalengewebe anklebt.
11. Nicht alle Schäuche gleichzeitig anblasen, weil Druck zu hoch für die Formen.
12. Nach Aushärtung Vakuum an die einzelnen PE-Schläuch anlegen, damit sich (hoffentlich) die PE-Schäuche lösen.
13. Silikonkerne herausziehen.
14. usw.... bis Flügel fertig ist.
Durch die Silikonkerne sollten die senkrechten Stege im Flügel genau positionierbar sein.
In den Bereich, in dem später Klappenscharnier und Dichtlippen angebracht werden, könnte ein Silikonkern ohne Kohleschlauch positioniert werden.
Was meint ihr dazu?
mfg
Paul
Dieses Thema ist für mich ebenfalls sehr interessant. Daher mal ein Vorschlag in Kurzform:
1. 1mm dicke Wachsplatte in eine Formhälfte kleben.
2. Geschlossene Form mit z.B. Silikonkautschuk ausgiessen.
3. Entformten "Kern" in Streifen Sägen. Streifenbreite entspricht der späteren Rohrbreite. Schnittbreite möglichst so breit, wie zwei Schauchwände dick sind.
4. Geeignetes Gewebe in Form laminieren.
5. Geeigneten PE-Schlauch auf Silikonkern aufziehen.
6. Vakuum anlegen, damit Schlauch gut am Kern anliegt.
7. Kohleschlauch aufziehen.
8. Kohleschlauch tränken.
9. Alle mit Schläuchen überzogenen Kerne in Form einlegen.
8. Form schliessen.
9. Warten bis Schalengewebe angeliert ist.
10. Nacheinander oder in bestimmter Reihenfolge jeden PE-Schlauch einzel!! leicht aufblasen, bis Kohleschlauch am Schalengewebe anklebt.
11. Nicht alle Schäuche gleichzeitig anblasen, weil Druck zu hoch für die Formen.
12. Nach Aushärtung Vakuum an die einzelnen PE-Schläuch anlegen, damit sich (hoffentlich) die PE-Schäuche lösen.
13. Silikonkerne herausziehen.
14. usw.... bis Flügel fertig ist.
Durch die Silikonkerne sollten die senkrechten Stege im Flügel genau positionierbar sein.
In den Bereich, in dem später Klappenscharnier und Dichtlippen angebracht werden, könnte ein Silikonkern ohne Kohleschlauch positioniert werden.
Was meint ihr dazu?
mfg
Paul
Gideon
Vereinsmitglied
- Abformmassen aus Silicon (additionsvernetzt für Epoxy) sind selbststrennend und benötigen somit keine zusätzliche Trennfolie
- ein einfaches Zusägen dieser Elemente ist nicht oder nur sehr schwierig möglich (je nach Shore-Härte)
- Silicon hat eine positive Wärmeausdehnung - das machen sich die Freiflieger zu Nutze, die teilweise D-Boxen in Metallformen unter erhöhten Temperaturen aushärten und Siliconstempel zum Pressen verwenden
- ein einfaches Zusägen dieser Elemente ist nicht oder nur sehr schwierig möglich (je nach Shore-Härte)
- Silicon hat eine positive Wärmeausdehnung - das machen sich die Freiflieger zu Nutze, die teilweise D-Boxen in Metallformen unter erhöhten Temperaturen aushärten und Siliconstempel zum Pressen verwenden
Paul Poschen
User
Hallo Stefan,
auf den ersten Blick stimmt Deine Bemerkung wegen des Silikons. Es ist selbsttrennend. Darum geht es mir dabei aber nicht.
Der PE-Schlauch verhindert den Kontakt zwischen dem "Kern" und dem Epoxy.
Silikonkautschuk wollte ich nur verwenden, weil es einfach zu beschaffen ist. Dabei habe ich aber nicht an das Zerschneiden des Kerns gedacht. Du hast natürlich Recht, es läßt sich nur ungern zerschneiden. Da muß also ein anderer Kernwerkstoff her.
Der PE-Schlauch soll, wenn er mit Druckluft beaufschlagt wird, den Kohleschlauch aufweiten. Und zwar so weit, bis er an der oberen Form anliegt, und sich an den danebenliegenden Kernen abstützt.
Damit möchte ich "verbeulte" Holmstege vermeiden. Den alle senkrechten Stege der einzelnen Schläuche ergeben eigentlich einen "Holm".
Bitte weiter diskutieren!!!!!!
mfg
Paul
auf den ersten Blick stimmt Deine Bemerkung wegen des Silikons. Es ist selbsttrennend. Darum geht es mir dabei aber nicht.
Der PE-Schlauch verhindert den Kontakt zwischen dem "Kern" und dem Epoxy.
Silikonkautschuk wollte ich nur verwenden, weil es einfach zu beschaffen ist. Dabei habe ich aber nicht an das Zerschneiden des Kerns gedacht. Du hast natürlich Recht, es läßt sich nur ungern zerschneiden. Da muß also ein anderer Kernwerkstoff her.
Der PE-Schlauch soll, wenn er mit Druckluft beaufschlagt wird, den Kohleschlauch aufweiten. Und zwar so weit, bis er an der oberen Form anliegt, und sich an den danebenliegenden Kernen abstützt.
Damit möchte ich "verbeulte" Holmstege vermeiden. Den alle senkrechten Stege der einzelnen Schläuche ergeben eigentlich einen "Holm".
Bitte weiter diskutieren!!!!!!
mfg
Paul
steve
User
Hallo Stefan,
das sind jetzt aber mal ganz wichtige Details.
Man könnte diesen Silikonabdruck einfach mit dem Cutter in Streifen schneiden. Dann cfk-Schlauch drüber, Harz daruf und ganz ohne Druck und bei leichter Temp in der Form aushärten lassen - anschließend rausziehen.
Also, dass muss ich unbedingt mal probieren. Paar Fragen entstehen jetzt aber.
Stempelherstellung: Das Silikon kann ich über die Flächenanformung einfüllen, da ist die Form ja offen. Die Trennebene kann man mit einer feinen Acryl-Raupe abdichten. Ist mit Basen zu rechnen? Wie kann ich Blasen verhindern? hm - evtl. Form schäg halten, so 45° sollten reichen. Versuche sind bei Silikon heit so teuer.
Entformen: Beim Rausziehen werden die Stempel länger und dünner - so trennen sie sich ja automatisch. Sie sind aber ziemlich lang - besteht nicht die Gefahr, dass sie reißen, bzw. wie kann ich das verhindern?
Oje - tausend Fragen aber da hab ihr jetzt echt einen Floh ins Ohr gesetzt.
Grüsse und ein frohes Fest
das sind jetzt aber mal ganz wichtige Details.
Man könnte diesen Silikonabdruck einfach mit dem Cutter in Streifen schneiden. Dann cfk-Schlauch drüber, Harz daruf und ganz ohne Druck und bei leichter Temp in der Form aushärten lassen - anschließend rausziehen.
Also, dass muss ich unbedingt mal probieren. Paar Fragen entstehen jetzt aber.
Stempelherstellung: Das Silikon kann ich über die Flächenanformung einfüllen, da ist die Form ja offen. Die Trennebene kann man mit einer feinen Acryl-Raupe abdichten. Ist mit Basen zu rechnen? Wie kann ich Blasen verhindern? hm - evtl. Form schäg halten, so 45° sollten reichen. Versuche sind bei Silikon heit so teuer.
Entformen: Beim Rausziehen werden die Stempel länger und dünner - so trennen sie sich ja automatisch. Sie sind aber ziemlich lang - besteht nicht die Gefahr, dass sie reißen, bzw. wie kann ich das verhindern?
Oje - tausend Fragen aber da hab ihr jetzt echt einen Floh ins Ohr gesetzt.
Grüsse und ein frohes Fest
Paul Poschen
User
Hallo Steve,
so wie Du die Sache angehst, bist Du immer auf den gleichen Laminataufbau festgelegt.
Wenn Dein Kern so genau passt, dass er den Schlauch genau mit dem Aussenlaminat verpresst, darfst Du am Aufbau (z.B. anderes Gewebe, andere Holmgurte usw.) nie was verändern.
Darum würde ich den Kern dünner machen, und die Höhendifferenz zwischen Kern und Oberschale mit einem leicht aufgelasenen PE-Schlauch ausgleichen (wie weiter oben beschrieben).
Wenn der Kern mit einem PE-Schlauch umhüllt ist, und das Laminat beim Aushärten durch Druckluft auseinander gedrückt wird, kann der Kern später auch aus dem ausghärteten Flügel herausgezogen werden, obwohl er nicht aus Silikon besteht.
Der Kern könnte aus einem mumpeähnlichen Material in der Flächenform gegossen werden.
mfg
Paul
so wie Du die Sache angehst, bist Du immer auf den gleichen Laminataufbau festgelegt.
Wenn Dein Kern so genau passt, dass er den Schlauch genau mit dem Aussenlaminat verpresst, darfst Du am Aufbau (z.B. anderes Gewebe, andere Holmgurte usw.) nie was verändern.
Darum würde ich den Kern dünner machen, und die Höhendifferenz zwischen Kern und Oberschale mit einem leicht aufgelasenen PE-Schlauch ausgleichen (wie weiter oben beschrieben).
Wenn der Kern mit einem PE-Schlauch umhüllt ist, und das Laminat beim Aushärten durch Druckluft auseinander gedrückt wird, kann der Kern später auch aus dem ausghärteten Flügel herausgezogen werden, obwohl er nicht aus Silikon besteht.
Der Kern könnte aus einem mumpeähnlichen Material in der Flächenform gegossen werden.
mfg
Paul
steve
User
Hallo Thomas,
das würde ja eher für so einen leicht übermaßigen Silikonkern sprechen.
Bei den der Aufblas-Methode holt sich der cfk-Schlauch seinen Umfang an den Ecken. Dort wird der Radius größer oder kleiner.
Grüsse
Paul Poschen
User
Hallo zusammen,
der Einwand, der Gewebeschlauch dehnt sich nicht genügend, ist nicht von der Hand zu weisen.
Möglicherweise könnte man aber den PE-Schlauch schon leicht aufblasen, während der Gewebeschlauch laminiert wird?
Habe bisher leider im Net keinen brauchbaren Schlauch in den benötigten Abmessungen gefunden.
Werde am Montag unseren Metzger mal besuchen, und mal erfragen, worin er seine Würste, wenn sie bei bestimmten Wurstsorten in "Kunstdarm" angeboten werden, abgefüllt werden. (Sorry für den bescheuerten Satz).
Steve, bei Deiner Idee mit dem leichten Übermaß gebe ich folgendes zu bedenken:
Silikon verhält sich ähnlich wie Wasser, es läßt sich nicht komprimieren.
Legst Du nun einen solchen Kern mit geringem Übermaß in Deine Form, wirst Du sie sicher nicht schließen können.
Aus diesem Grund würde ich (nach jetzigem Erkenntnisstand) den Kern dünner machen, und dann den Spalt zwischen Kern und Form mittels aufblasbarem Schlauch ausfüllen.
Wie bereits weiter vorne beschrieben wurde; die Arbeitsersparnis ist groß, wenn man´s hinbekommt.
Und es muß einen Weg dahin geben, siehe "Estrella".
mfg
Paul
der Einwand, der Gewebeschlauch dehnt sich nicht genügend, ist nicht von der Hand zu weisen.
Möglicherweise könnte man aber den PE-Schlauch schon leicht aufblasen, während der Gewebeschlauch laminiert wird?
Habe bisher leider im Net keinen brauchbaren Schlauch in den benötigten Abmessungen gefunden.
Werde am Montag unseren Metzger mal besuchen, und mal erfragen, worin er seine Würste, wenn sie bei bestimmten Wurstsorten in "Kunstdarm" angeboten werden, abgefüllt werden. (Sorry für den bescheuerten Satz).
Steve, bei Deiner Idee mit dem leichten Übermaß gebe ich folgendes zu bedenken:
Silikon verhält sich ähnlich wie Wasser, es läßt sich nicht komprimieren.
Legst Du nun einen solchen Kern mit geringem Übermaß in Deine Form, wirst Du sie sicher nicht schließen können.
Aus diesem Grund würde ich (nach jetzigem Erkenntnisstand) den Kern dünner machen, und dann den Spalt zwischen Kern und Form mittels aufblasbarem Schlauch ausfüllen.
Wie bereits weiter vorne beschrieben wurde; die Arbeitsersparnis ist groß, wenn man´s hinbekommt.
Und es muß einen Weg dahin geben, siehe "Estrella".
mfg
Paul
steve
User
Hallo Paul,
naja - im Grunde hast Du recht. Es reicht aber ein wenig Raum - zum Beispiel 1-2mm an der Nasenleiste und etwas an der Endleiste - und das Übermaß des Silikonstempels kann da hinein fließen. Dann kann er sich auch auf der Länge etwas dehnen. Dazu muss ich sagen, dass bei mir die Form eines einteiligen Flügels zu Einsatz käme. Man muss es einfach mal probieren. Meist liegen die Schwierigkeiten an anderen Stellen.
Grüsse
Paul Poschen
User
Hallo Steve,
die Spannweiten meiner zwei Flugzeuge liegen bei 3000mm bzw. 3300mm.
Dabei handelt es sich jeweils um zweiteilige Tragflächen.
Bei Längen so um die 1500 mm hätte ich schon Bedenken, die Silikonkerne zu deformieren. Da kommen riesige Kräfte zusammen. Daher mein (im Moment) beharrliches Festhalten an den mit leichtem Druck und einzeln aufblasbaren Schäuchen.
Und wie gehts jetzt weiter?
Hat denn keiner eine gute Idee, die uns weiter bringt???
mfg
Paul
die Spannweiten meiner zwei Flugzeuge liegen bei 3000mm bzw. 3300mm.
Dabei handelt es sich jeweils um zweiteilige Tragflächen.
Bei Längen so um die 1500 mm hätte ich schon Bedenken, die Silikonkerne zu deformieren. Da kommen riesige Kräfte zusammen. Daher mein (im Moment) beharrliches Festhalten an den mit leichtem Druck und einzeln aufblasbaren Schäuchen.
Und wie gehts jetzt weiter?
Hat denn keiner eine gute Idee, die uns weiter bringt???
mfg
Paul
Christian Baron
User
Hallo Paul,
der Erfinder dieser Bauweise mit Schläuchen ist Joachim Heyse. Er hat auch ein Patent darauf.
Hier ein paar Infos dazu:
http://www.composit-modellbau.de/sphinxx.htm
http://www.carbon-callisto.de/
der Erfinder dieser Bauweise mit Schläuchen ist Joachim Heyse. Er hat auch ein Patent darauf.
Hier ein paar Infos dazu:
http://www.composit-modellbau.de/sphinxx.htm
http://www.carbon-callisto.de/
steve
User
Hallo,
damit die Sache hier mal etwas in Schwung kommt: Als ich meine Einweisung bekommen habe, wurden mir Kerne aus einem Gemenge aus Harz und Styro-Kugeln empfohlen. Wenn die in Streifen gesägt werden, ergeben sich Spalte. Wenn die Streifen zusammen rutschen, geht die Form auch zu.
Druck ganz wenig auf die Schläuche, dann paßt es schon. Die Links von C. Baron zeigen ja auch relativ große Radien. Das soll aber schon passen.
Grüsse
damit die Sache hier mal etwas in Schwung kommt: Als ich meine Einweisung bekommen habe, wurden mir Kerne aus einem Gemenge aus Harz und Styro-Kugeln empfohlen. Wenn die in Streifen gesägt werden, ergeben sich Spalte. Wenn die Streifen zusammen rutschen, geht die Form auch zu.
Druck ganz wenig auf die Schläuche, dann paßt es schon. Die Links von C. Baron zeigen ja auch relativ große Radien. Das soll aber schon passen.
Grüsse
Paul Poschen
User
Hallo Christian,
magst Du mehr zu dem Thema sagen?
Hat Heiner seine Gewebeschläuche einfach über die abgeformten Kerne laminiert, so wie Steve es sich jetzt vorgenommen hat?
Arbeitet er immer noch nach diesem Prinzip?
Mit immer freundlicheren Grüßen
Paul
magst Du mehr zu dem Thema sagen?
Hat Heiner seine Gewebeschläuche einfach über die abgeformten Kerne laminiert, so wie Steve es sich jetzt vorgenommen hat?
Arbeitet er immer noch nach diesem Prinzip?
Mit immer freundlicheren Grüßen
Paul
steve
User
Hallo Charsten,
da hast Du keine Chance - Du must schon erst die linke Hälfe bauen und dann die Rechte. Die Druckschläche können an der Rumpfanformung noch so gerade eben rausgeführt werden. Zumindest besteht dazu bei meiner Form die Möglichkeit.
Grüsse
