Teamprojekt Aero-L39 1:6 im Eigenbau

[chris-t]

Während Tom mehr als genug Arbeit mit dem Rumpf hatte, habe ich in der Zwischenzeit einzelne Bauteile im CAD abgeleitet und mit der Konstruktion des Flügels und die Fertigung der Flügelurmodelle aus Ureol begonnen.

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Alle Ruder unserer L-39 werden in Hohlkehlen-Bauweise ausgeführt und mittels Stiftscharniere anscharniert. Etwas schwierig war es die Länge der Überlappung im Bereich der Hohlkehle zu bestimmen, da dies vom Lagenaufbau des Flügels später beeinflusst wird.

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Zunächst habe ich die Blöcke grob ausgefräst.

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Aufgrund der Rohmaterialdicke musste ich die Flügel in vier Teile fräsen und später Ober- und Unterseite miteinander verkleben.

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Leider hatte ich etwas mit Eigenspannungen im Material zu kämpfen.

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Mit einer Schablone konnte ich nachträglich die Bohrungen in der Wurzelrippe setzten.

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Die Tiptanks durften natürlich auch nicht fehlen. Diese wurden ebenfalls 3D-gedruckt.

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Durch das Anbringen ausgefräster Wurzelrippen konnte ich den Verzug durch die Eigenspannungen im Material ausgleichen. Der hierdurch entstandene Spalt wurde einfach wieder mit Spachtelmasse aufgefüllt.

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Die zwei Löcher im Flügel dienten zur Zentrierung auf der Fräsmaschine und sorgten beim Zusammenkleben der oberen und unteren Hälfte, dass diese passgenau aufeinander sitzen. Der Ureolflügel mit Tiptank sah dann so aus:

 

[chris-t]

Auch Tom hatte enorme Fortschritte am Rumpf gemacht.
Letzte Anpassungen vor dem dritten Füllerauftrag:

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Bevor es mit den Detaillierungen weiter gehen konnte, mussten wir uns entscheiden, ob wir die Schraubenköpfe mittels geplotteten Aufklebern imitieren, oder echte Senkkopf Schlitzschrauben ins Urmodell einsetzen. Letztendlich haben wir uns gegen die Aufkleber entschieden, da diese nur einen minimal erkennbaren Abdruck hinterlassen im vergleich zu den schon aufgebrachten Detaillierungen.

Nach dem Füllern, ging es so richtig los mit Details. Diese hat er als Erhebung auf das Urmodell geklebt.

Hammer Leistung von Tom! Das Urmodell wird immer besser.
Bilder sagen mehr:

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Einfach Wahnsinn, wie gut er das hinbekommen hat! Hut ab.

 

[chris-t]

Um die Lufteinlässe an der Kante am Rumpf festkleben zu können, habe ich die Urmodelle der Lufteinlässe direkt in passender Länge gefräst. So kann man die Teile zwar nicht am Modell anpassen oder die Passgenauigkeit überprüfen, dafür sollten dann aber die laminierten Bauteile später direkt auf anhieb passen. Letztendlich zeigt es sich dann erst am fertigen Modell, ob es passt, oder eben nicht.

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Die gleiche Technik der Zentrierung der Teile mittels durchgehendem Zapfen. Diesmal aber kein 3D-Druck, sondern CNC gefräst aus Epoxid Blockmaterial.

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Fertig gespachtelt und geschliffen.

 

[Christian Abeln]

Respekt. Schön zu sehen dass immer mehr Leute wieder selber was auf die Beine stellen

 

[höfi]

Wow, grosses Kompliment hier - wunderbare Arbeit !
Das Modell wird sicher grossartig und wird bestimmt auch sehr gut fliegen !
höfi

 

[chris-t]

Hallo Christian, hallo Höfi,

vielen Dank für euer Feedback. Gerade der komplette Eigenbau des Modells in Teamwork macht mich besonders stolz.

LG Chris

 

[chris-t]

In der Zwischenzeit sind auch die Flügel und Lufteinlässe bei Tom angekommen. Ein paar Kleinigkeiten mussten noch angepasst werden, aber im Großen und Ganzen hat es gut zusammengepasst. Aber seht selbst:

Hier noch ein Bild vom Rumpfbauch. im hinteren Bereich erkennt man die Wartungsklappe und die Fahrwerksschächte.

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Die Proportionen stimmen sehr gut. Glück gehabt!

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Einfach klasse, was in so kurzer Zeit entstanden ist!

 

[H.-Christian Effelsberg]

Chapeau, tolle Arbeit.
Werden nur 2 Modelle gebaut? Eigentlich bei der Vorarbeit zu wenig

 

[chris-t]

Chapeau, tolle Arbeit.
Werden nur 2 Modelle gebaut? Eigentlich bei der Vorarbeit zu wenig

Hallo H.-Christian,

zunächst sind ertsmal drei Modelle geplant, welche gelichzeitig aufgebaut werden.

LG Chris

 

[chris-t]

Noch ein paar Impressionen der vielen kleinen M2 Senkkopfschrauben, welche Tom an die Urmodelle angebracht hat.

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Hier gut zu erkennen ist die dünne Endleiste des Flügelprofils, welche gerade einmal 1mm stark ist. Wir hoffen dadurch auf gute Flugeigenschaften.

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Die Detaillierung mag auf den ersten Blick etwas kräftig erscheinen, nach dem Lackieren wird es aber gleich nochmal ganz anders aussehen.

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Ich weiß nicht genau, wie viele Schrauben gesetzt wurden, aber ein Pack mit 500 Stück hat nur für eine Rumpfhälfte ausgereicht. Wieder einmal eine Geduldsprobe!

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Nachdem die Steckungsrohre im richtigen Winkel eingeklebt und die Flügel an den Rumpf angepasst waren, konnte der erste Füller lackiert werden.

 

[chris-t]

Wie bereits erwähnt, stimmte die Geometrie der Kabinenhaube noch nicht. Die Originale weist eine deutliche "Ausbauchung" im hinteren Bereich auf.

Also habe ich eine neue Version konstruiert und ein passendes Urmodell angefertigt.

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So sieht es gleich deutlich besser aus. Der Aufwand hat sich gelohnt.
Danke an Tom, dass es ihm aufgefallen ist. Mir wäre sonst dieses Detail entgangen.

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Und es kam wieder einmal der 3D-Druck zum Einsatz:

 

[chris-t]

Das fertig lackierte Rumpf Urmodell: (Noch mit alter Kabinenhaube)

Es glänzt so schön

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Und so sah dann die lackierte Oberfläche im Detail aus.

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Die Schraubenköpfe zeichnen sich leicht ab, werden aber durch die Lackierung keine Probleme beim Entformen machen. Also genau richtig.

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Hier sieht man das erste Höhenleitwerk in der Trennebene.

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Ich habe es selbst fast nicht für möglich gehalten, so ein Ergebnis mit 3D-gedruckten Teilen zu erhalten. Ich bin durchaus begeistert von der Qualität, welche Tom hinbekommen hat.

Deswegen nochmals ein dickes Dankeschön, für die gute Zusammenarbeit!

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[Ghostrider]

Echt krass was Ihr hier so zeigt. wie ich an der Kabinenhaube sehe hast Du nicht alles in Fusion 360° gemacht. Du schiebst hier ja einen eintrag nach dem anderen raus. Wie lange hat es denn von ersten Post bis zum lackierten Modell gedauert. Ich kann es mir ungefähr vorstellen wobei ich es ja lange nicht so Professionell mache. Freue mich aber riesig darüber das es wieder einen weiteren gibt, der ganz von vorne anfängt und das mit meiner geliebten Harz Panscherei. Bin echt gespant darauf wie es weiter geht. die Trenneben müsstet Ihr ja sauber fräsen können sofern die Detail nicht im weg sind. Bitte weiter so berichten auch wenn es aufwendig ist, dafür sage ich schon mal vielen Dank.

 

[chris-t]

Hallo Ghostrider,

danke für das positive Feedback. Die komplette Konstruktion ist in Solidworks entstanden, lediglich die Fräsbahnen habe ich mit Fusion360 ertsellt.
Begonnen haben wir mit dem Projekt Ende 2019. Im September 2020 ist dann der erste CFK Rumpf geschlüpft.
Alle Trennebenen konnte ich relativ einfach aus dem CAD mit einem Versatz der Konturen übernehmen und dann ausfräsen. Der Spalt zwischen Trennbrett und Urmodell hat Tom einfach mit Plastilin gefüllt.

LG Chris

 

[chris-t]

Als erstes hat Tom die Lufteinlässe abgeformt und laminiert, damit wir sicher sein konnten, dass diese an den Rumpf passen und nichts mehr am Rumpf geändert werden muss.

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Luftleitblech im CAD:

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Das Luftleitblech im Bereich der Lufteinlässe hat eine tordierte Form. Somit konnte kein fertiges Plattenmaterial benutzt werden.
Kurzerhand habe ich eine Negativform aus hochdichtem Ureol gefräst. Anschließend nass geschliffen bis 2000er Körnung und aufpoliert.

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Volltreffer! Die angenommenen Wandstärken im CAD haben gestimmt und das fertige GFK Teil passt gut an den Rumpf.

 

[marvin]

Jetzt könnte man ein Skript gebrauchen, welches bei jedem Deiner Beiträge automatisch ein "Daumen hoch" einfügt!
Sieht super aus, unglaublich was ihr da an Arbeit reinsteckt.

 

[komar96]

Ich kann nur voller Bewunderung und Ehrfurcht meinen Hut ziehen. Es ist phantastisch, was ihr da zaubert. Sehr professionell. Macht weiter so. Ich bin als interessierter Leser mit dabei! Maßstab 1:6, das wäre genau meine Größe......
LG
Wolfgang

 

[Airport002]

Wow, was für eine tolle Arbeit!
Ich bin total begeistert , ist eine Turbinenversion auch noch geplant?

 

[chris-t]

Nachdem die Urmodelle Lackiert geschliffen und poliert waren, ging es Schlag auf Schlag. Tom baute eine Form, nach der Anderen.
Hier zu sehen: Ein Höhenruder in der Trennebene.

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Das Seitenruder hat inzwischen auch eine super Oberfläche.

Die Urmodelle haben die Entformung überlebt. Somit war sicher, dass der Formenbau mit den 3D-gedruckten Urmodellen funktioniert.

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[chris-t]

ist eine Turbinenversion auch noch geplant?

Hallo Peter,

anfänglich wollten wir die L-39 auch mit Turbine betreiben. Leider habe ich keine Möglichkeit im Umfeld mit Turbine zu fliegen, deswegen sind wir auf Impeller umgestiegen. Eine Turbinenversion wäre somit natürlich machbar.

LG Chris