Sebart SU 29S 30E

3.2 Einbau des Höhenleitwerks

3.2 Einbau des Höhenleitwerks

3.2 Einbau des Höhenleitwerks

Im Bereich des Höhen- und Seitenleitwerks und der Leitwerksservos ist die Bespannfolie bereits werksseitig am Rumpf entfernt. Auch bei den Klebestellen zum Rumpf ist bei den Dämpfungsflächen des Seiten- und Höhenleitwerks die Folie entfernt.

Die Gewebescharniere werden zunächst nur in den Höhenruderhälften mit Sekundenkleber verklebt. Die Mitte der Gewebescharniere wird angezeichnet. Sie werden bis zu ihrer Mitte in die Schlitze des Höhenruders geschoben und mit Sekundenkleber von beiden Seiten verklebt. Dazu ist ein kleiner Tropfen auf der Klinge eines Schraubendrehers gut geeignet.



Das Höhenruder wird, wie in den nächsten 3 Bildern gezeigt, im Höhenleitwerksschlitz platziert.







Die Dämpfungsfläche wird ebenfals in den Leitwerksschlitz geschoben.



Die Scharniere des Höhenruders werden in die Dämpfungsfläche geschoben, ein gleichmäßiger Spalt von ca. 0,8 mm wird eingestellt und anschließend werden die Scharniere mit dünnflüssigem Sekundenkleber verklebt. Dazu ist ein kleiner Tropfen auf der Klinge eines Schraubendrehers gut geeignet.

Das Höhenleitwerk muss parallel zum CFK-Flächenverbinder sein.
Gegebenenfalls muss die Aussparung im Rumpf für das Höhenleitwerk auf einer Seite mit einer Feile etwas aufgeweitet werden. Baunadeln fixieren die Lage des Höhenleitwerks.




Durch Ausmessen wird die richtige Lage des Höhenleitwerks kontrolliert





Die Dämpfungsfläche des Höhenleitwerks wird mit Sekundenkleber mit dem Rumpf verklebt. Bei größerem Spalt wird die Verklebung mit Weissleim oder Epoxydharz durchgeführt.

3.3 Einbau des Seitenleitwerks

3.3 Einbau des Seitenleitwerks

3.3 Einbau des Seitenleitwerks

Die Seitenruderdämpfungsfläche wird mit Weissleim mit dem Rumpf verklebt.
Diese muss senkrecht auf der Dämpfungsfläche des Höhenleitwerks stehen. Eventuell unten an der Dämpfungsfläche des Seitenleitwerks etwas anschleifen.

Das Seitenruder wird zum Einbau vorbereitet. Die 3 Gewebescharniere werden bis zur Hälfte in die Schlitze eingeschoben und mit Sekundenkleber von beiden Seiten verklebt.
Für das Heckspornfahrwerk wird ein ca. 1,5 mm breiter Schlitz mit dem Balsamesser herausgearbeitet und senkrecht dazu eine 1,5 mm Bohrung angebracht, im Bild durch den Strich markiert.





Auf das Heckspornfahrwerk wird ein kleiner Alustellring und das Aluwiderlager aufgefädelt. Anschließend wird der Stahldraht des Heckspornfahrewerks 2 Mal z-förmig um 90° gebogen. Achtung: Zuerst den Stellring und das Widerlager auffädeln, erst dann biegen, nachträglich kann der Stellring nicht mehr aufgefädelt werden. Die z-förmige Form des Hecksporn hilft, diesen besser mit dem Seitenruder zu verkleben. Auf die Längen der Z-Biegung achten, beim Stellring darf die länge nicht zu kurz sein.





Der Hecksporn wird mit Sekundenkleber und mit Epoxydharz mit dem Seitenruder verklebt. Tesastreifen stützen den Hecksporn zusätzlich. Das Widerlager für den Hecksporn und der Stellring halten Zugkräfte beim Landen vom Seitenruder und den Scharnieren fern. Das Spornrad wird durch zwei Alustellringe gehalten.



Das lange Ruderhorn ( das kurze ist für das Höhenruder) wird mit dickflüssigem Sekundenkleber verklebt. Auf der anderen Seite des Seitenruders darauf achten, dass das Ruderhorn nicht auf die Bespannfolie drückt und eine unschöne Delle verursacht (wie bei mir).

Das Seitenruder wird mit den Scharnieren in die Dämpfungsflosse geschoben und so ausgerichtet, dass ein gleichmäßiger Ruderspalt von ca. 0,9 mm entseht. Die Scharniere werden mit Sekundenkleber mit der Dämpfungsflosse verklebt.

Die Lage für die Bohrungen am Rumpfboden für das Widerlager werden markiert und mit 1,7 mm gebohrt. Das Widerlager wird mit 2 Holzschrauben mit dem Rumpfboden verschraubt. Der auf dem Hecksporn aufgefädelte Stellring wird auf dem Widerlager platziert und dessen Madenschraube angezogen.

Einbau der Leitwerksservos

Einbau der Leitwerksservos

Einbau der Leitwerksservos

Für die Leitwerksservos wird ein Kabelbaum (5,2 g)vorbereitet. Er besteht aus einem Plus- und Miniskabel und zwei Signalleitungen, jeweils D = 0,4 mm lötbarem Kupferlackdraht (danke Michael ).







Die Aussparungen in den Servoschächten für die HS 65 HB Servos werden um ca. 1 mm verlängert .
Die Mutter, die zur Montage des Gestängeanschlusses dient, wird mit wenig Sekundenkleber (kleine Menge auf einer Schraubendreherklinge) gesichert. Die Klemmschraube wird mit Schraubensicherungslack behandelt. Die Anlenkung über die 2 mm CFK-Schubstange ist kraftschlüssig und spielfrei.

Seitenruderanlenkung:




Höhenruderanlenkung:


Das kurze Ruderhorn wird mit dickflüssigem Sekundenkleber in der dafür vorgesehenen Aussparung des Höhenruders verklebt.

Ich schätze mal, du wirst ein Abfluggewicht von ca 1350g erreichen. Für ein Modell mit 1300mm spanne kein schlechter Wert.

Ja, etwas mehr als 1350 g wird die Abflugmasse sein.

Hallo Gerhard,

und was wäre normales Gewicht so wie vorgeschlagen aufgebaut.
Du hast ja einiges abgespeckt ...

Nach Bauanleitung ist die Masse ohne Akku 1250 g. Mit einem 180 g Motor kommt das ohne meine Sparmaßnahmen hin. Mit ca. 180 g 3s Akku ist die Standardabflugmasse ca 1430 g.
Bis jetzt hab ich nur an Servokabelzuleitungen gespart.

3.4 Flächenbefestigung

3.4 Flächenbefestigung

3.4 Flächenbefestigung

Die geteilte Fläche wird über einen leichten, 13 mm dicken, CFK-Flächenverbinder mit dem Rumpf verbunden. Zwei 4 mm CFK-Stifte am Flächenende und an der Flächenwurzel dienen als Verdrehsicherung. Über eine M4 Nylonschraube wird jede Flächenhälfte mit dem Rumpf gesichert.
Die elektrische Verbindung zwischen Servo und Empfänger wird beim Anstecken automatisch hergestellt.
Durch die doppelwandige Rumpfkonstruktion wird ein Teil der Fläche im Rumpf aufgenommen, dadurch entsteht ein perfekter Flächen-Rumpf-Übergang.




Die M4 Nylonschraube wird auf 10 mm gekürzt. Das Lager für die Flächenverschraubung ist in Gummi schwimmend gelagert.
Die Entlüftungsöffnung dient zur Kühlung und zur Staudruckverminderung im Rumpf und hilft so mit , die Kabinenhaube mit Magnethalterung sicher zu halten.



Beim Aufschieben der Fläche auf den CFK-Flächenverbinder muss das Balsasperrholzbrettchen mit der MPX-Querruderverbindungsbuchse mit den Fingern gestützt werden (entsprechned beim Abbauen). Der Empfänger ist mit Klettband auf dem Akkubrett befestigt.

Gerhard_Hanssmann schrieb:

3.4 Flächenbefestigung

Die geteilte Fläche wird über einen leichten, 13 mm dicken, CFK-Flächenverbinder mit dem Rumpf verbunden. Zwei 4 mm CFK-Stifte am Flächenende und an der Flächenwurzel dienen als Verdrehsicherung. Über eine M4 Nylonschraube wird jede Flächenhälfte mit dem Rumpf gesichert.
Die elektrische Verbindung zwischen Servo und Empfänger wird beim Anstecken automatisch hergestellt.
Durch die doppelwandige Rumpfkonstruktion wird ein Teil der Fläche im Rumpf aufgenommen, dadurch entsteht ein perfekter Flächen-Rumpf-Übergang.

Anhang anzeigen 69287


Die M4 Nylonschraube wird auf 10 mm gekürzt. Das Lager für die Flächenverschraubung ist in Gummi schwimmend gelagert.
Die Entlüftungsöffnung dient zur Kühlung und zur Staudruckverminderung im Rumpf und hilft so mit , die Kabinenhaube mit Magnethalterung sicher zu halten.

Anhang anzeigen 69288

Beim Aufschieben der Fläche auf den CFK-Flächenverbinder muss das Balsasperrholzbrettchen mit der MPX-Querruderverbindungsbuchse mit den Fingern gestützt werden (entsprechned beim Abbauen). Der Empfänger ist mit Klettband auf dem Akkubrett befestigt.

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Gerhard,
ich habe bei meiner YAK 54 ein 2mm Kohlestab als Verbindung zwischen den beiden MPX Buchsen im Rumpf verklebt!Dadurch überträgt sich der Druck beim Anstecken der Fläche auf beide Rumpfseitenteile.
Gruß Lothar....

Hallo Lothar

Das ist eine gute Idee, die ich gleich aufgegriffen habe.

3.5 Einbau des Motordoms und des Motors

3.5 Einbau des Motordoms und des Motors

3.5 Einbau des Motordoms und des Motors

Die Kanten des Motordoms werden in 2 Arbeitsgängen von innen mit 24 Stunden Epoxydharz nachgeklebt. Das dünnflüssige Harz zieht tief in die Fasern ein und versteift den Motorträger deutlich.
Die braunen Brandspuren des Laserschnitts an den Klebefläche zwischen Rumpf und Motordom werden etwas angeschliffen, damit das Epoxydharz besser in die Fasern eindringen kann. Der Motordom wird von oben in den Brandschott eingehängt und mit 24 Stunden Epoydharz mit dem Rumpf verklebt. Das Epoxydharz dringt tief in die Fasern ein und sorgt für eine sehr gute Verbindung.
Zwei Arbeitsgänge, bei denen der Rumpf um 90 ° um die Längsachse gedreht wird, sind sinnvoll, damit das Harz nicht wegläuft.

Mit Halteklammern wird der Motordom mit dem Rumpf fixiert.







Die Lufthuzen werden mit Uhu-Por an den Motordom geklebt.

Als Antriebskomponenten werden verwendet:

Axi 2826-12




Jazz 55-6-18 BEC



Thunderpower 3s1p 2200 mAh (25 C) (167,8 g) und 3s1p LitheStrom 2500 mAh VX (20 C)

AE CC 15 x 8 mit 53 mm Meyerklemmmittelstück mit Schlitzklemmung und 50 mm Turbospinner (komplett 39 g). Die Luftschraubeneinheit wird mit einer Auswuchtwaage mit Hilfe von Tesastreifen ausgewuchtet.








Die CFK-Blende verschließt die große Öffnung der Cowling und erleichtert diese beim Ausrichten zur Motorachse zu zentrieren. Der Staudruck wird so bei gefälliger Optik vermindert und hilft mit, die Kabinenhaube sicher zu halten.



Die 1,7 mm dicke CFK-Blende ist so steif, dass sie bei einer eventuell später erfolgenden Turningmaßnahme als Motorspant dienen kann. Dadurch kann der gesamte Motordom eingespart werden.

Der Steller wird kabelsparend im Motordom platziert und mit eiem Kabelbinder gesichert. Die Phasenkabel zum Drehstrommotor sind gelötet und am Motordom mit einem Kabelbinder festgezurrt. Das Stellerkabel zum Empfänger wird im doppelwandigen Rumpfaufbau verlegt.

3.6 Reglereinbau/Programmierung

3.6 Reglereinbau/Programmierung

3.6 Reglereinbau/Programmierung


Reglerprogrammierung:



Bremse: aus
Akkutyp: Lipo
Akku leer: abregeln
Abschaltspannung: 3,0V
Ansprechverhalten: schnell
Timing: auto
Knüppelposition: fest

Messwerte

Messwerte

Messwerte

Axi 2826-12
Jazz 55-6-18 Bec
3s1p Thunderpower extreme 2200 mAh 25 C.
AE CC 15 x 8 mit 53 mm Meyerklemmmittelstück und 50 mm Turbospinner


Messwerte:

Akku auf 35 °C vorgewärmt.
AE CC 15 x 8; 53 mm MS; 11,0 V; 43,8A; 6030/min; 20,1m/s Strahlgeschwindigkeit; 24 N (2,4 kg) Standschub

Mit kaltem Akku 12 °C.
AE CC 15 x 8; 53 mm MS; 9,8V; 37,9 A; 5490/min; 18,3m/s Strahlgeschwindigkeit; 20 N (2,0 kg) Standschub

3.7 Befestigung der Cowling

3.7 Befestigung der Cowling

3.7 Befestigung der Cowling


Die 4 Löcher für die Befestigungsschrauben der Cowling werden so angebracht, dass die vordere Öffnung der Cowling zentrisch zur Spinneranformung der Cowling ist. Die CFK-Blende mit einer Luftschraubenaufnahme auf der Motorwelle erleichtert das Zentrieren.
Die im Vergleich zum ovalen und sehr hohen Rumpf smart wirkende Cowling hat einen Durchmesser von ca. 14,5 cm.



Zuerst werden die 4 Bohrstellen für die Cowlingbefestigungsschrauben auf den Rumpfseitenwänden bei aufgesetzter Kabinenhaube markiert. Eine z.B 10 cm lange Strecke mit Endpunkt Bohrstelle erleichtert bei aufgeschobener und mit Tesa fixierter Cowling, die Bohrstelle zu finden, indem von der hinteren Markierung
10 cm nach vorne gemessen wird. Diesen Punkt mit einem wasserlöslichen Foliensift markieren (Pfeil).




Mit einem 1,7 mm Bohrer wird durch die Cowling und die an dieser Stelle verstärkte Rumpfseitenwand gebohrt. Mit einer Blechschraube 2,3 x 8 mm wird die Cowling an der Rumpfseitenwand verschraubt.
Dieser Arbeitsschritt wird 3 Mal wiederholt. Die Cowling wird vom Rumpf entfernt und deren Befestigungslöcher auf 2,3 mm aufgebohrt. Die 4 Befestigungslöcher im Rumpf werden mit etwas Sekundenkleber gehärtet.

Die Hinterkante der Cowling überdeckt ca. 7 mm die Rumpfabdeckung mit Kabinenhaube.

Befestigung der Kabinenhaube

Befestigung der Kabinenhaube

Befestigung der Kabinenhaube


Bei der Kabinenhaube sind keine Montagearbeiten zu erledigen.
Sie wird durch 4 kräftige Magnetpaare und eine Lasche im vorderen Bereich gehalten. Eventuell vorhandene Klebereste an den Oberflächen der Magnete werden weggekratzt.






Damit der Staudruck nicht zu groß wird, und auch für die Entlüftung, sind werksseitig schon 2 Enlüftungsöffnungen angebracht. Eine Blende in der Cowlingöffnung hilft mit, den Staudruck für ein sicheres Halten der Kabinenhaube niedrig zu halten.




Damit die Kabinenhaube beim Anheben durch den kräftigen Halt der Magnete nicht beschädigt wird, kann sie am hinteren Ende mit den Fingernägeln angehoben werden.



Da die Kabinenhaube seitlich am Rumpf übersteht, erhält sie so seitlichen Halt.

Klasse Gerhard,
ich finde es (immer wieder) gut wie genau meine Messungen mit den
AXI's übereinstimmen - das hat was! (/Weihrauch aus)