CNC Fräse Eigenbau

Raven II

User
Hallo

um die Frage der Führungsschienen zu klären. Durchweg sind Hiwin verbaut. Für die X Achse 25mm, die Y Achse 25/20mm und die Z Achse 20mm. Die Steuerung ist eine Triple Beast mit 5A Motoren. Da ich ab und zu auch Schrittfehler hatte, habe ich ein ESS Smoothstepper nachgerüstet. Die Schrittfehler sind seither nicht mehr aufgetreten.

Grüsse Mirko
 

Raven II

User
Hallo Andreas,

ne das ist keine EMS P2, ich habe die Konstuktion vom Herr Möderl abgeschaut. Die Alu-Profile habe ich bei der Fa. SMT bestellt, die Alu-Platten bei B&T GmbH bei München, Linearschinen und Laufwagen bei Fa. Rother. Preislich ist die Maschine nicht wirklich billiger als die von der Fa. EMS angeboten wird, mich hat es einfach gereizt die Maschine komplett selbst zu bauen.
 
Haste fein gemacht!! Die Konstruktion vom Hermann ist wirklich gut und kaum verbesserbar.
Ich habe meine P2 jetzt über ein Jahr und bereue den Kauf keine Sekunde. Ich hatte halt nicht die Zeit das selbst zu konstruieren.

Ich werde jetzt noch die Mikroschalter rausschmeissen und auf Induktive sensoren gehen.
Dann habe ich die Maschine perfekt.


Gruss und viel Spass

Andreas
 
Hallo,

ich wollte nun mal unser kleines Projekt vorstellen. Nachdem wir uns reichlich Informationen und viele gute Tips bei Ewald (dafür kann man Dir nicht oft genug danke sagen) geholt haben, haben wir dann vor gut einem Jahr damit begonnen, unsere eigene Maschine zu bauen. Zunächst haben wir eine Elektronik in Eigenregie entwickelt und aufgebaut. Nachdem diese ordentlich ihren Dienst verrichtet hat, sollte es dann an die mechanischen Komponenten gehen.
Da wir zwar viele Ideen hatten, aber bislang wenig eigene praktische Erfahrungen mit dem Aufbau einer CNC hatten, haben wir dann beschlossen, vorab einen funktionsfähigen Prototypen weitestgehend aus Holz zu bauen. In diesem Prototypen sollten aber bereits die inzwischen erworbenen Komponenten wie Kugelumlaufspindeln, Linearführungen und einige Aluprofile zum Einsatz kommen.

Wir waren dann selbst erstaunt, wie gut die Holzkiste dann funktionierte als sie nun dastand. Seither haben wir damit eine ganze Menge Zeugs in den unterschiedlichsten Materialien gefrässt und einige Erfahrungen damit gesammelt .
Zu den Materialien gehören natürlich verschiedene Hölzer und POM aber auch Dinge wie Carbon, GFK, und ne Menge Aluminium. Irgendwie haben wir darüber fast vergessen, dass wir aus dem Prototypen noch ne Alu-Maschine machen wollten.
Durch die guten Erfahrungen mit dem Prototypen bot es sich dann an, diesen für die "Herstellung" der Teile für die Alu-Kiste zu bauen. Und das haben wir nun zumindest für die Z-Achse erledigt. Das Material für das Protal liegt inzwischen auch parat und damit geht es dann weiter.

Hier nun mal einige Fotos vom Stand der Dinge. Die Teile sind (bis auf die Eurohalsaufnahme und die einfachen Platten) alle selbst auf unserer Kiste entstanden:

Mitnehmer.jpg

frontplatte.jpg

alle teile.jpg

Montierte Mutter.jpg

kasten.jpg

Hier nun die fertige Achse ...

IMG_0955.jpg


... es bleibt noch ne Menge Arbeit ... bis dahin

Gruss
Thomas
 
Eine Fraese fraest sich selbst ...

Eine Fraese fraest sich selbst ...

So, wir sind wieder ein Stück weitergekommen ... hier die noch ein paar Teile, die wir auf der Holz-Hobel "gebastelt" haben.
Gab ne Menge Späne :)

IMG_20150228_180954.jpg

IMG_20150228_194349.jpg

IMG_20150228_194302.jpg

IMG_20150228_194358.jpg

IMG_20150228_220423.jpg

Für das Portal fehlt jetzt nur noch die rechte Seite .. dann geht es an den Tisch!

Gruß
Thomas

PS: Wenn alles in Alu aufgebaut ist, dann würden wir die Holzmechanik (Fraesstisch, Portal, etc) incl. der verbauten Alu-Profilen abgeben.
Siehe Bilder weiter oben. Die Portalseiten wurden inzwischen nochmal durch Stahl-Vierkantrohre versteift
Es müssten dann nur noch passende Linearführungen auf die Profile geschraubt und Spindeln montiert werden.
Eine Z-Achse aus Spanplatte gibt es ebenfalls noch.

Falls jemand interesse hat, dann bitte melden.
 

AlexB

User
Hallo,

wieso sieht man eigentlich bei Selbstbaufräsen immer wieder diese sinnfreien "Designerbohrungen" in den Portalwangen? Ich mein ihr habt die doch bei eurer Holzfräse sogar extra noch mit Vierkantrohren verstärkt, und jetzt verschenkt ihr bei eurer neuen Fräse mit Mehraufwand die Steifigkeit wieder. Wieso?


Gruß

Alex
 
Ganz einfach ...

habt ihr ne Ahnung, wie schwer das Portal ist? Allein die vier Platten für Seiten, Rückwand und Grundplatte wiegen ca 45kg. Ohne Schienen, Profile, Spindel und Z-Achse.
Die Tragelast der Linearwagen ist leider begrenzt. Ausserdem muss man die Maschine auch nochmal bewegen können. Ich schätze, dass das Ding nachher so um die 130-150kg wiegen wird. Da ist man um jedes eingesparte Kilo froh.
Zweiter Grund ist, das man von der Seite vernünftig reinschauen kann.
Die Portalteile bestehen aus 25mm Duraluminium (AlCu4Mg1, auch Flugzeugaluminium genannt) ... da könt ihr gerne mal dran biegen .... das ist steif wie ein Panzer.

Wir hatten uns das vorab bewusst bei Ewald vor Ort angesehen. Auch seine Seitenplatten sind ja 25mm stark, bestehen ebenfalls aus Duraluminium und haben ebenfalls Aussparungen und auch hier bewegt sich nichts!!! Ich habe kräftig dran gewackelt und gezogen:)

Gruß
Thomas
 
Was mag das sein geschätzt/geraten (bin kein Maschinenbauer):

Gewichtseinsparung: 5kg?
Steifigkeitseinsparung der Seitenwange: 50%
 

KarlG

User
Für Gewichtseinsparung hätte man dann auch gleich 20er Platten nehmen könne, statt 25er um die Hälfte zu schwächen.
Oder den nutzlosen Buckel an der Oberseite weglassen.

tschmitz schrieb:
Die Portalteile bestehen aus 25mm Duraluminium (AlCu4Mg1, auch Flugzeugaluminium genannt) ... da könt ihr gerne mal dran biegen .... das ist steif wie ein Panzer.

Die Legierung ist für die Steifigkeit irrelevant. Da gilt das e-modul und das ist für alle Alusorten nahezu identisch.

Auch seine Seitenplatten sind ja 25mm stark, bestehen ebenfalls aus Duraluminium und haben ebenfalls Aussparungen und auch hier bewegt sich nichts!!! Ich habe kräftig dran gewackelt und gezogen

Mit Verlaub(!) Ob das Ding nun 2/100 oder 4/100 nachgibt, ist mit "rütteln" unmöglich festzustellen. Das kann man nur messen...

Gruss
Karl
 

RV9-A

User
Moin alle zusammen,

Ueber das Loch in der Portalseite lässt sich wohl streiten, kommt immer drauf an was man fräst und was man will, wobei geschätzte 10kg weniger Maschinengewicht bei einem geschätzten Gesamtgewicht von 140kg den Transport der Fräse auch nicht einfacher machen, ob 140 Kg oder 130 Kg letzteres ist auch fuer 2 Leutchen fast schon zu viel.

Auf der anderen Seite, wenn Ihr wirklich alle diese Klamotten (auch die ganze Portalseite?) auf eurer Holzfraese gefräst habt, dann werden auch die Portale mit den Löchern schon ziemlich weit reichen. Die sind in jedem Fall ja um ein vielfaches stabiler wie die Spanplatte.

Nu denn, könnt Ihr vielleicht mal ein Bild einstellen was die ganze Holzfräse zeigt. Nur so als Anhaltspunkt. Ist schon ein interessanter Aspekt erstmal einen “Prototypen” aus Holz zu bauen und dann damit quasi die eigentlichen Teile zu fräsen.


Gruss
Christoph
 

DirkL

User
Hallo zusammen,

ich finds zum Kotzen, dass hier immer wieder (nicht nur in diesem Thread) abwertend kommentiert wird! So hat der Autor irgendwann keinen Bock mehr zu schreiben bzw. verliert überhaupt die Lust hier über dieses Thema oder Andere zu berichten. Fachliche Kommentare bzw. nicht abwertend geschriebene Äußerungen welche sachlich dargestellt werden sind absolut okay und ich denke auch nicht unerwünscht, aber so wie es hier läuft ... Manche Kommentare hier sollte sich der Schreiber doch besser dahin stecken wo kein Licht hinkommt :)

Sorry, finde es echt schade da man so hier immer selterner Berichte über solche Projekte findet. Der Ansatz in deisem Thema ist jedenfalls genial, "eine CNC Fräse fräst sich selbst" ;) bitte weiter berichten.



Gruß
Dirk

PS: Hier habe ich auch mal ein Eigenbau vorgestellt, blöde Kommentare im Thread inklusive :)
 
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