Formen aus dem 3D Drucker

[Marcus M]

Das nächste wird die Form für eine Swiftfläche mit einer Spannweite von 3,28m
Das ist schon ein Mammut Projekt. die Formen werden aus insgesamt 32 Teilen bestehen. Segmente sind immer knapp 20cm breit.
Aktuell ist Teil #11 im druck. Eines der innersten Segmente mit einer Flächentiefe von 333mm + 2x10mm haben eine Druckzeit von rund 18 Stunden. Die äusseren Segmente dürften so ca. 9-10 Stunden Druckzeit haben, da gehen dann 2 am Tag
Ich denke werden noch so 2-3 Wochen ins Land gehen bis alles fertig ist. Verdruckt werden wohl so ca. 5 kg PLA Filament, 3KG Spule ( oder größer) ist pflicht, sonst hat man zu viel "Verschnitt"
Filament verwende ich dieses : https://shop.filamentonline.de/home/91-abs-filament-175mm.html
Hatte kürzlich gemeint bei Ebay ein günstiges Filament (12€ pro Kg) kaufen zu müssen, außer verstopfte Düsen hatte ich nichts von dem Versuch ;-) Nein Herz(filamentonline.de) sponsert mich (leider) nicht, aber bisher habe ich beste Erfahrungen mit ihrem Filament gemacht.

 

[fireball412]

Was für ein Wahnsinn! Marcus hat fast einen Monat am Stück gedruckt. Aber wir haben jetzt nahezu alle Teile fertig.
Das ist eigentlich viel zu groß für den zweiten Versuch. Die Qualität der Teile ist aber sehr gut. So wie sie da liegen kommen sie aus dem Drucker. Aber aufwandslos ist das natürlich auch nicht.

 

[fireball412]

Die Teile passen schon ziemlich gut zusammen. Die Fügeflächen sind aber nicht 100% eben. Ich habe je 4 Segmente mit dem Lineal an der Nasenleiste ausgerichtet und die 4 Teilstücke an der Wurzel und am Randbogen gegeneinander ausgerichtet. Dort muss es richtig passen. Die Pakete habe ich dann mittig zusammengeklebt. An dieser Stelle fallen dann alle Toleranzen zusammen. In der Mitte der Fläche erschien mir das am sinnvollsten.

Als nächstes werden die Halbschalen auf eine Holzplatte geklebt.

 

[speedy573]

Tolles Projekt!

Und ganz schön mutig gleich eine so große Form zu bauen.

Warum habt ihr die Flächenhinterkante nicht der Geometrie (Draufsicht) folgend gedruckt?

Gruß
Mike

 

[Marcus M]

geht mit Profili nicht. Zumindest habe ich es nicht gefunden. Zudem ja eine rein optishe Sache, zum ausrichten reicht ja eine gerade Vorderkante.

 

[speedy573]

Aus Profili ?

Kann ich nicht nachvollziehen, wie hast du das gemacht?

Interessant, wäre toll wenn du dazu mehr Details preisgibst.

Gruß
Mike

 

[fireball412]

Heute mit dem Hinterbau angefangen: 15mm Multiplex-Sperrholz mit Klebeharz eingestrichen und im Vakuum bei 0,1 bar verpresst.
Nicht ganz billig das Holz. Umsonst ist so eine Form auch nicht.

 

[Marcus M]

Ganz simpel mit Profili, aber nur mit der Pro Version !

 

[fireball412]

Die Halbschalen passen gut zusammen.
Der 15mm Holzhinterbau führt zu ausreichender Stabilität (sollte aber nicht viel dünner sein) und einem gut handhabbaren Gewicht.
Wie beim Leitwerk zuerst eine dünne Schichte Harz. Dabei habe ich auch gleiche die Spalte zwischen den Segmenten mit Mumpe gefüllt.

 

[Matze7779]

Nur eine Idee. Ich hab den Thread verfolgt und Du hattest Bedenken ein hohes Vakuum anzulegen. Weil sich dann die Formen verziehen aufgrund des Infills.

Wenn Du die nicht komplett in den Sack steckst sondern nur auf der Trennebene. Dann hast Du nur ein Vakuum zwischen Bauteil und der Formoberfläche.

 

[fireball412]

Wie meinst Du das? Wie kann es möglich sein, eine Kraft zu erzeugen, welche das Gewebe in die Form presst, ohne dass es eine Kraft auf die Form gibt?

Stefan

 

[speedy573]

Ganz simpel mit Profili, aber nur mit der Pro Version !

Danke für die Erklärung!
Ist der gleiche Weg zum Erstellen von 4-Achs G-Code zum Styroschneiden, aber export über "Mold".
Verstanden, ist schlau!

Bin gespannt was dabei herauskommt.

Wie habt ihr die Problematik der Randbogengestaltung gelöst?

Gruß
Mike

 

[Marcus M]

Ich stell die Tage mal Bilder ein. In grob... auf 20mm das Profil elliptisch auf 0mm zulaufen lassen mit mitten versatz nach hinten. Muss die genauen Einstellungen anschauen.

 

[Peter Maissinger]

Wie meinst Du das? Wie kann es möglich sein, eine Kraft zu erzeugen, welche das Gewebe in die Form presst, ohne dass es eine Kraft auf die Form gibt?

Stefan

dazu muss der Boden der Formteile luftdurchlässig , die Formschale (Oberseite) dagegen vollkommen luftdicht sein.


eine Kraft auf die Form gibts immer, aber eben nur auf die Oberschale und nicht auf die Stützstruktur-

 

[fireball412]

Ok, verstehe. Aktuell ist die Form nur bedingt luftdurchlässig. Die Randfläche ist auch recht schmal, um mit Acryl die Folie abzudichten. Aber eine Option für die Zukunft wäre es.

 

[fireball412]

Heute habe ich die Segmentübergänge mit Polyester-Spachtel geglättet und mit dem Vibrationsschleifer mit 80er Papier verschliffen.
Die erste Füllerschicht ist auch schon drauf. Für zwei Formen (zwei von vier) braucht man 280g Füller. Die Oberfläche sieht vielversprechend aus.

 

[Marcus M]

Hier noch die versprochenen Bilder zum Randbogen

 

[speedy573]

Hier noch die versprochenen Bilder zum Randbogen

Danke!

Mit DevWingMold erstellt?

Gruß
Mike

 

[Marcus M]

Ich zitiere mich mal selber

Ganz simpel mit Profili, aber nur mit der Pro Version !

Aber devWingmold stammt glaube aus der selben Schmiede...

 

[Marcus M]

Stefan war fleißig