Ja, wirklich!
Was könnte man alles machen.
Viele Grüße
Volker
Was könnte man alles machen.
Viele Grüße
Volker
Messingrohr biegen ?
- Ersteller Petersen
- Erstellt am
Hallo Jungs,
Die Woche läuft noch und ich will mal anfangen.
Nach dem ihr alle euren 3mm Rundmeißel fertig habt, können wir uns dem eigentlichem Projekt zuwenden.
Hier eine mögliche Lösung. Die Zeichnung zeigt die Vorrichtung im Überblick.
Bitte beachten, die Draufsicht zeigt die Vorrichtung mit einem Biegeradius 60mm, der Schnitt zeigt einen Biegeradius von 30mm.
In der Folge werde ich die Einzelteile herauszeichnen und die Fertigung kurz beschreiben. Das benötigte Material ist alles bei Wilms zu bekommen. Die Grundplatte kann ruhig etwas größer sein, wird aber bei Wilms auch auf Maß zugeschnitten. Der Rest sind Abschnitte von Vierkantvollmaterial und einfache Drehstücke. Die Achsen und Wellen sind ebenfalls fertige Halbzeuge, die nur abgelängt werden müßen. Die Verbindungselemente sind jetzt nicht dargestellt, werden aber in den Einzelzeichnungen gezeigt.
An Werkzeug wird Säge, Feilen, Maß- und Anreißwerkzeug, Ständerbohrmaschine und eine Drehmaschine mit 3mm Runddrehmeißel
benötigt. Eine Fräse ist nicht erforderlich, aber auch nicht hinderlich.
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
Die Woche läuft noch und ich will mal anfangen.
Nach dem ihr alle euren 3mm Rundmeißel fertig habt, können wir uns dem eigentlichem Projekt zuwenden.
Damit hat das Ganze angefangen.
Hier eine mögliche Lösung. Die Zeichnung zeigt die Vorrichtung im Überblick.
Bitte beachten, die Draufsicht zeigt die Vorrichtung mit einem Biegeradius 60mm, der Schnitt zeigt einen Biegeradius von 30mm.
In der Folge werde ich die Einzelteile herauszeichnen und die Fertigung kurz beschreiben. Das benötigte Material ist alles bei Wilms zu bekommen. Die Grundplatte kann ruhig etwas größer sein, wird aber bei Wilms auch auf Maß zugeschnitten. Der Rest sind Abschnitte von Vierkantvollmaterial und einfache Drehstücke. Die Achsen und Wellen sind ebenfalls fertige Halbzeuge, die nur abgelängt werden müßen. Die Verbindungselemente sind jetzt nicht dargestellt, werden aber in den Einzelzeichnungen gezeigt.
An Werkzeug wird Säge, Feilen, Maß- und Anreißwerkzeug, Ständerbohrmaschine und eine Drehmaschine mit 3mm Runddrehmeißel
benötigt. Eine Fräse ist nicht erforderlich, aber auch nicht hinderlich.Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
Hallo Rundbieger,
bald ist die Woche rum und wir haben noch nicht weitergemacht. Asche auf mein Haupt, aber der Job....
nun den -
m..mm..m vielleicht doch gedreht - na ja
Teil 1 Grundplatte
Alu - 170 x 170 x 10 mm
Material kann auch alles andere sein, da wir nicht daran schweißen oder löten. Die Maße sind insgesamt unkritisch und können nach eigenen Verständnis geändert werden. Es ist nur darauf zu achten, das die umlaufende Rolle gestützt wird.
Das Material sollte schon eben sein. Die Kanten werden alle entgratet und die Oberfläche der Oberseite auf einem ebenem Tisch mit Hilfe eines Bogen Schmirgelpapiers abgezogen.
Teil 2 Verstärkung, Spannhilfe und Lagerträger
Alu 25 x 25 x 170mm
Ich habe dieses Maß bewußt gewählt, da aus dem 25 x 25mm Querschnitt noch weitere Teile gefertigt werden und man so nur einen Querschnitt ordern muß und man so Mindestmengen umgeht.
Wer hat, kann auch 30 x 30mm nehmen, die Konstruktion nimmt dies hin ohne Änderungen.
Die Länge der Traverse richtet sich nach der gewählten Abmessung der Grundplatte und sollte bündig mit den längeren Seiten abschließen.
Die Befestigung der Quertraverse mit der Grundplatte erfolgt mit 6 Schrauben M4 x 20 DIN7991 Senkkopf Stahl 10.9
Wenn beide Teile verschraubt sind, wird in die geometrische Mitte der Grundplatte ein 8mm Durchgangsloch eingebracht. Da in diesem Loch der zentrale Lagerbolzen geführt wird, sollte das Loch nach Möglichkeit mit 7,8mm gebohrt und dann 8H7 aufgerieben werden, so das eine Silberstahlachse sauber reinpaßt.
Von der Seite wird in der Achse der 8mm Bohrung eine M4 Gewindebohrung eingebracht, in die die Befestigungsschraube des zentralen Lagerbolzens eingedreht wird.
Hierzu wird ein Gewindestift mit Innensechskant DIN 913 M4 x 6 benötigt.
Alle Schrauben, auch die in der Folge aufgeführten sind hier GHW Modellbau zu bekommen.
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
bald ist die Woche rum und wir haben noch nicht weitergemacht. Asche auf mein Haupt, aber der Job....
nun den -
m..mm..m vielleicht doch gedreht - na ja
Teil 1 Grundplatte
Alu - 170 x 170 x 10 mm
Material kann auch alles andere sein, da wir nicht daran schweißen oder löten. Die Maße sind insgesamt unkritisch und können nach eigenen Verständnis geändert werden. Es ist nur darauf zu achten, das die umlaufende Rolle gestützt wird.
Das Material sollte schon eben sein. Die Kanten werden alle entgratet und die Oberfläche der Oberseite auf einem ebenem Tisch mit Hilfe eines Bogen Schmirgelpapiers abgezogen.
Teil 2 Verstärkung, Spannhilfe und Lagerträger
Alu 25 x 25 x 170mm
Ich habe dieses Maß bewußt gewählt, da aus dem 25 x 25mm Querschnitt noch weitere Teile gefertigt werden und man so nur einen Querschnitt ordern muß und man so Mindestmengen umgeht.
Wer hat, kann auch 30 x 30mm nehmen, die Konstruktion nimmt dies hin ohne Änderungen.
Die Länge der Traverse richtet sich nach der gewählten Abmessung der Grundplatte und sollte bündig mit den längeren Seiten abschließen.
Die Befestigung der Quertraverse mit der Grundplatte erfolgt mit 6 Schrauben M4 x 20 DIN7991 Senkkopf Stahl 10.9
Wenn beide Teile verschraubt sind, wird in die geometrische Mitte der Grundplatte ein 8mm Durchgangsloch eingebracht. Da in diesem Loch der zentrale Lagerbolzen geführt wird, sollte das Loch nach Möglichkeit mit 7,8mm gebohrt und dann 8H7 aufgerieben werden, so das eine Silberstahlachse sauber reinpaßt.
Von der Seite wird in der Achse der 8mm Bohrung eine M4 Gewindebohrung eingebracht, in die die Befestigungsschraube des zentralen Lagerbolzens eingedreht wird.
Hierzu wird ein Gewindestift mit Innensechskant DIN 913 M4 x 6 benötigt.
Alle Schrauben, auch die in der Folge aufgeführten sind hier GHW Modellbau zu bekommen.
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
Ach - so zwischendurch,
wenn einer pläne als DWG oder DXF braucht, bitte Mail.
Viele Grüße
Volker
wenn einer pläne als DWG oder DXF braucht, bitte Mail.
Viele Grüße
Volker
Hallo,
ist hier noch wer?
Nun, dann laßt uns weitermachen.
Jetzt werden drei Stück hiervon benötigt:
Da die Abmessungen zufällig mit unserem Material für die Strebe übereinstimmen nehmen wir als Ausgangsmaterial 25 x 25mm Aluvierkant. Drei Stücke von ca. 16 mm abtrennen und dann auf Maß bringen. Geht übrigens auch in der Drehmaschine mit Dreibackenfütter, da wir die Mitte auch so hinbekommen!?
Wenn die drei Stücke alle gleich dick sind, gehts weiter mit Anreissfarbe und dann Anzeichnen der Bohrungen.
Die 8mm Bohrung ist von der Lage nicht auf das 100stel kritisch. Ebenso die M4 Gewinde, welche nur Klemmungen aufnehmen.
Aber -- die 5mm Bohrungen müssen parallel zueinander sein. Hier ist genaues Anzeichnen und Körnen und winkliges Bohren oberste Pflicht.
Für die 8mm Bohrung sollte der letzte Bohrer 7,8mm sein und dann aufreiben (8H7).
Für M4 wird 3,2mm gebohrt.
Für die 5mm Bohrungen sollte bis 4,8mm gebohrt werden und dann aufreiben (5H7).
Wer keine Reibahlen dieser Maße hat, sollte neue, scharfe Bohrer nehmen und im letzten Bohrgang nicht mehr als 0,5mm Material abtragen:
- also von 7,5 auf 8
- von 4,5 auf 5
Wer keinen Sacklochgewindebohrer M4 hat, muß beim schneiden darauf achten, das der Auslauf in der Querbohrung nicht sehr groß ist.
Die entscheidene Genauigkeit ist leicht festzustellen:
durch die 5mm Löcher jeweils 2 Achsen aus Silberstahl 5mm fädeln. Jetzt müssen sich die Klötzchen jeweils ohne zu Klemmen veschieben lassen.
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
[ 06. September 2004, 12:14: Beitrag editiert von: Co ]
ist hier noch wer?
Nun, dann laßt uns weitermachen.
Jetzt werden drei Stück hiervon benötigt:
Da die Abmessungen zufällig
mit unserem Material für die Strebe übereinstimmen nehmen wir als Ausgangsmaterial 25 x 25mm Aluvierkant. Drei Stücke von ca. 16 mm abtrennen und dann auf Maß bringen. Geht übrigens auch in der Drehmaschine mit Dreibackenfütter, da wir die Mitte auch so hinbekommen!?Wenn die drei Stücke alle gleich dick sind, gehts weiter mit Anreissfarbe und dann Anzeichnen der Bohrungen.
Die 8mm Bohrung ist von der Lage nicht auf das 100stel kritisch. Ebenso die M4 Gewinde, welche nur Klemmungen aufnehmen.
Aber -- die 5mm Bohrungen müssen parallel zueinander sein. Hier ist genaues Anzeichnen und Körnen und winkliges Bohren oberste Pflicht.
Für die 8mm Bohrung sollte der letzte Bohrer 7,8mm sein und dann aufreiben (8H7).
Für M4 wird 3,2mm gebohrt.
Für die 5mm Bohrungen sollte bis 4,8mm gebohrt werden und dann aufreiben (5H7).
Wer keine Reibahlen dieser Maße hat, sollte neue, scharfe Bohrer nehmen und im letzten Bohrgang nicht mehr als 0,5mm Material abtragen:
- also von 7,5 auf 8
- von 4,5 auf 5
Wer keinen Sacklochgewindebohrer M4 hat, muß beim schneiden darauf achten, das der Auslauf in der Querbohrung nicht sehr groß ist.
Die entscheidene Genauigkeit ist leicht festzustellen:
durch die 5mm Löcher jeweils 2 Achsen aus Silberstahl 5mm fädeln. Jetzt müssen sich die Klötzchen jeweils ohne zu Klemmen veschieben lassen.
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
[ 06. September 2004, 12:14: Beitrag editiert von: Co ]
Hallo,
die letzte Woche ist leider so verstrichen, habe einfach nicht die Zeit gefunden, was zu schreiben. Da ich noch einen offenen Auftrag über eine Winkelbiege habe, kann ich mal ein Bild einstellen, wie weit wir jetzt seien sollen, da ich nebenher noch eine bauen muß:
So, nachher geht es weiter mit den nächsten Teilen.
Viele Grüße
Volker
die letzte Woche ist leider so verstrichen, habe einfach nicht die Zeit gefunden, was zu schreiben. Da ich noch einen offenen Auftrag über eine Winkelbiege habe, kann ich mal ein Bild einstellen, wie weit wir jetzt seien sollen, da ich nebenher noch eine bauen muß:
So, nachher geht es weiter mit den nächsten Teilen.
Viele Grüße
Volker
Es geht weiter, ihr werdet mich nicht los:
Heute gehts weiter mit ein paar Drehteilen:
Die Rändelmutter gibts bei unserem Lieblingshändler für Modellbauschrauben : GHW
Die 8*76 mm Welle aus Silberstahl bitte vorsichtig spannen, damit die Oberfläche nicht leidet.
Die 5*130mm Wellen (2 STÜCK!) aus Silberstahl sind die Parallelführung. Bitte Oberfläche nicht vermacklen, dann gleitet der verschiebliche Stein nicht mehr.
Die 12*42 Achse aus St37k ist die Drehachse von unserem Handgriff.
Die Rolle aus 18*30 AlMgSi1 ist unser Handgriff. Alternativ kann hier auch ein anderer Werkstoff z.B. Kunststoff, Holz, Edelstahl etc. genommen werden.
Die Fertigung sollte keine großen Probleme machen. Silberstahl läßt sich mit scharfen Stählen gut bearbeiten und ergibt prima Oberflächen. Das Gewinde auf jedem Fall unter Zusatz von Schneidmittel erstellen. Der Freistich kann mit einem kleinen Abstechstahl oder einem rechten Seitendrehmeisel erstellt werden. Wichtig ist nur, daß die Rändelmutter sich bis auf den Absatz aufdrehen läßt.
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
Hi,
damit wir den Überblick nicht verlieren, hier noch mal eine Zeichnung:
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
damit wir den Überblick nicht verlieren, hier noch mal eine Zeichnung:
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
So Jungs,
Hosen runter, meine Teile sehen so aus:
Wenn dies nicht alle auf diesen Beitrag lockt.
Und eure Bauteile?
Viele Grüße
Volker
Hosen runter, meine Teile sehen so aus:
Wenn dies nicht alle auf diesen Beitrag lockt.
Und eure Bauteile?
Viele Grüße
Volker
Hallo,
vier grundlegende Dinge gilt es jetzt noch besprechen:
1. die Verbindungselemente
2. die Klemmschrauben
3. die Biegescheiben
4. der Rohrhalter (eigener Beitrag)
zu 1.:
Bitte bei allen Stiftschrauben die Lage mit einem Filzstift oder Bleistift auf der jeweiligen Welle markieren und dann mit einer kleinen Schlüsselfeile eine Fläche anfeilen. Wenn man die Stiftschraube ohne Fläche einschraubt, wird um die Spitze oder Ringschneide herum Material der Welle aufgeworfen und man kann dann die Welle nicht mehr ohne Kraft und Zerstörung aus den jeweiligen Bohrungen entfernen. Bitte auch nicht probehalber versuchen, die Passung zwischen einer geriebenen Bohrung mit Toleranz H7 und geschliffenen Silberstahl ist einfach zu gut, um so etwas zu verzeihen.
zu 2.:
Für die beiden Klemmschrauben, die unsere verschiebliche Scheibe auf den beiden parallelen Führungen beim Biegen festhält, dürfen nur aus Messing sein. Wenn man nicht über die Möglichkeit der Anfertigung einer Rändelung verfügt, kann man zwei M4 Randelmuttern nehmen, in die dann M4 Messinggewindestangen eingeklebt werden. Oder aber man nimmt eine M4 Sechskantschraube und fügt in den Kopf einen Querstift zur Erhöhung der Griffigkeit ein.
Die Schrauben müssen unten mit einem kleinen Absatz versehen sein. Dieser sorgt dafür, das sich das Ende der Schraube beim Spannen verformen kann und die Schraube sich dennoch wieder lösen und auch aus dem Gewinde entfernen läßt.
Es reicht aus, die Klemmschrauben mit Handkraft anzuziehen. Wenn die Klemmkräfte nicht ausreichen, kann man die beiden Führungen auch mit einer kleinen Fläche versehen. Bitte immer daran denken, das Schiebestück ist nur aus Alu.
zu 3.:
Die Biegerollen bestehen zum einen aus der umlaufenden Rolle, die je nach dem Durchmesser des Formrolle verschoben und eingestellt werden muss und der Formrolle, die den Biegeradius vorgibt.
Für die um laufende Rolle habe ich zwei Varianten gezeichnet:
- eine Version mit Kugellager
- eine Version ohne Kugellager
Für die Funktion ist es egal, welche Variante man macht.
Für die umlaufende Rolle verwende ich immer Bronze, aber auch Messing ist sicher gut. Selbst eine Rolle aus Alu haben wir schon probiert, jedoch zeigt die schnell Verschleißspuren. Wer es ganz gut machen will, verwendet Edelstahl, jedoch kann man dann unseren selbst gebauten Radiusdrehmeissel nur noch bedingt verwenden.
Das eingesetzte Kugellager hat die Abmessungen 22/8/7 (Aussen/Innen/Höhe) und ist z.B. bei GHW oder beim blauen Klaus zu bekommen.
Die Passungen bitte als Gleit- bis Übergangspassungen auslegen, es sollte alles mit Handkraft in Einander zu schieben sein.
Edit: Die Biegescheiben sind einfache 10mm starke Scheiben mit einem 8mm Loch in der Mitte und der umlaufenden Nut am Umfang. Der Radius der Scheibe ergibt den Biegeradius, wobei mit etwas zurückfedern zu rechnen ist. Ich mache die Scheiben immer in 1mm Schritten um den benötigten Radius abwärts. Im Laufe der Zeit kommen so alle Radien zusammen.
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
[ 13. September 2004, 16:07: Beitrag editiert von: Co ]
vier grundlegende Dinge gilt es jetzt noch besprechen:
1. die Verbindungselemente
2. die Klemmschrauben
3. die Biegescheiben
4. der Rohrhalter (eigener Beitrag)
zu 1.:
Bitte bei allen Stiftschrauben die Lage mit einem Filzstift oder Bleistift auf der jeweiligen Welle markieren und dann mit einer kleinen Schlüsselfeile eine Fläche anfeilen. Wenn man die Stiftschraube ohne Fläche einschraubt, wird um die Spitze oder Ringschneide herum Material der Welle aufgeworfen und man kann dann die Welle nicht mehr ohne Kraft und Zerstörung aus den jeweiligen Bohrungen entfernen. Bitte auch nicht probehalber versuchen, die Passung zwischen einer geriebenen Bohrung mit Toleranz H7 und geschliffenen Silberstahl ist einfach zu gut, um so etwas zu verzeihen.
zu 2.:
Für die beiden Klemmschrauben, die unsere verschiebliche Scheibe auf den beiden parallelen Führungen beim Biegen festhält, dürfen nur aus Messing sein. Wenn man nicht über die Möglichkeit der Anfertigung einer Rändelung verfügt, kann man zwei M4 Randelmuttern nehmen, in die dann M4 Messinggewindestangen eingeklebt werden. Oder aber man nimmt eine M4 Sechskantschraube und fügt in den Kopf einen Querstift zur Erhöhung der Griffigkeit ein.
Die Schrauben müssen unten mit einem kleinen Absatz versehen sein. Dieser sorgt dafür, das sich das Ende der Schraube beim Spannen verformen kann und die Schraube sich dennoch wieder lösen und auch aus dem Gewinde entfernen läßt.
Es reicht aus, die Klemmschrauben mit Handkraft anzuziehen. Wenn die Klemmkräfte nicht ausreichen, kann man die beiden Führungen auch mit einer kleinen Fläche versehen. Bitte immer daran denken, das Schiebestück ist nur aus Alu.
zu 3.:
Die Biegerollen bestehen zum einen aus der umlaufenden Rolle, die je nach dem Durchmesser des Formrolle verschoben und eingestellt werden muss und der Formrolle, die den Biegeradius vorgibt.
Für die um laufende Rolle habe ich zwei Varianten gezeichnet:
- eine Version mit Kugellager
- eine Version ohne Kugellager
Für die Funktion ist es egal, welche Variante man macht.
Für die umlaufende Rolle verwende ich immer Bronze, aber auch Messing ist sicher gut. Selbst eine Rolle aus Alu haben wir schon probiert, jedoch zeigt die schnell Verschleißspuren. Wer es ganz gut machen will, verwendet Edelstahl, jedoch kann man dann unseren selbst gebauten Radiusdrehmeissel nur noch bedingt verwenden.
Das eingesetzte Kugellager hat die Abmessungen 22/8/7 (Aussen/Innen/Höhe) und ist z.B. bei GHW oder beim blauen Klaus zu bekommen.
Die Passungen bitte als Gleit- bis Übergangspassungen auslegen, es sollte alles mit Handkraft in Einander zu schieben sein.
Edit: Die Biegescheiben sind einfache 10mm starke Scheiben mit einem 8mm Loch in der Mitte und der umlaufenden Nut am Umfang. Der Radius der Scheibe ergibt den Biegeradius, wobei mit etwas zurückfedern zu rechnen ist. Ich mache die Scheiben immer in 1mm Schritten um den benötigten Radius abwärts. Im Laufe der Zeit kommen so alle Radien zusammen.
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
[ 13. September 2004, 16:07: Beitrag editiert von: Co ]
Hey,
ich vermisse eure Bilder!
Viele Grüße
Volker
ich vermisse eure Bilder!
Viele Grüße
Volker
Dieter Prinz
User
Moin moin
Editiert bevor es jemand in den falschen Hals kriegt.
Gruß
Dieter
[ 14. September 2004, 22:14: Beitrag editiert von: Dieter Prinz ]
Editiert bevor es jemand in den falschen Hals kriegt.
Gruß
Dieter
[ 14. September 2004, 22:14: Beitrag editiert von: Dieter Prinz ]
Hallo,
wir liegen in den letzten Zügen,
hier die Zeichnung für den Halter der Biegescheiben, wenn man die Scheiben aus Plattenmaterial ausschneidet. Habe eine Mail hierzu bekommen. Hallo Peter!
Der Einspannschaft mit 16mm ist nicht so streng zu sehen, kann auch etwas größer sein. Wichtig ist: die Backen des Futters müssen voll im Futter stehen und nicht oder nur wenig nach außen stehen. Ferner ist vor dem ersten Spannen ein Körnerpunkt auf dem Umfang zu setzen, der dann beim Spannen auf den NULLZUG ausgerichtet wird. Wenn das Futter der Drehmaschine nicht zu schlecht ist, bekommt so bei einem neuen Einspannen auf der selben Lage keinen Schlag.
Der 8mm Durchmesser sollte genau auf die 8H7 Bohrung unserer Scheiben abgestimmt sein. So ist ein exaktes Spannen möglich. Das Gewinde M6 mit einem Auslauf versehen, damit die Mutter ohne Auflaufen spannt.
So,
jetzt fehlt uns nur noch der Halter des Rohres beim Biegen.
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
wir liegen in den letzten Zügen,
hier die Zeichnung für den Halter der Biegescheiben, wenn man die Scheiben aus Plattenmaterial ausschneidet. Habe eine Mail hierzu bekommen. Hallo Peter!
Der Einspannschaft mit 16mm ist nicht so streng zu sehen, kann auch etwas größer sein. Wichtig ist: die Backen des Futters müssen voll im Futter stehen und nicht oder nur wenig nach außen stehen. Ferner ist vor dem ersten Spannen ein Körnerpunkt auf dem Umfang zu setzen, der dann beim Spannen auf den NULLZUG ausgerichtet wird. Wenn das Futter der Drehmaschine nicht zu schlecht ist, bekommt so bei einem neuen Einspannen auf der selben Lage keinen Schlag.
Der 8mm Durchmesser sollte genau auf die 8H7 Bohrung unserer Scheiben abgestimmt sein. So ist ein exaktes Spannen möglich. Das Gewinde M6 mit einem Auslauf versehen, damit die Mutter ohne Auflaufen spannt.
So,
jetzt fehlt uns nur noch der Halter des Rohres beim Biegen.
Viele Grüße
Volker
wird fortgesetzt...
Hallo Zaunsteher,
da ihr ja nicht den Spaß habt zu bauen und auch kein fast fertiges System vor euch habt, hier ein paar Bilder
So sieht es aus wenn die Vorrichtung zum Biegen zusammengeschoben ist.
Einige Biegerollen.
Der Halter zum Drehen der Rollen.
Halter Bestückt mit Rolle.
3mm Edelstahlrohr mit 0,5mm Wandstärke und 8mm Biegeradius um 180 Grad gebogen.
3mm Edelstahlrohr mit 0,5mm Wandstärke an einem Ende mit Biegeradius 15mm und an dem anderen Ende mit Biegeradius 25mm um 90 Grad abgewinkelt.
Viele Grüße
Volker
da ihr ja nicht den Spaß habt zu bauen und auch kein fast fertiges System vor euch habt, hier ein paar Bilder
So sieht es aus wenn die Vorrichtung zum Biegen zusammengeschoben ist.
Einige Biegerollen.
Der Halter zum Drehen der Rollen.
Halter Bestückt mit Rolle.
3mm Edelstahlrohr mit 0,5mm Wandstärke und 8mm Biegeradius um 180 Grad gebogen.
3mm Edelstahlrohr mit 0,5mm Wandstärke an einem Ende mit Biegeradius 15mm und an dem anderen Ende mit Biegeradius 25mm um 90 Grad abgewinkelt.
Viele Grüße
Volker
Isch aben fertisch!
Und Ihr?
Baubeschreibung letzter Teil gibt es gleich.
Viele Grüße
Volker
Und Ihr?
Baubeschreibung letzter Teil gibt es gleich.
Viele Grüße
Volker
Hallo Mechaniker,
der letzte Baubericht endete mit:
So,
jetzt fehlt uns nur noch der Halter des Rohres beim Biegen.
Hier die Zeichnung:
und die entsprechende Übersichtszeichung
Wie es fertig aussieht: siehe Fotos oben.
Der Halter sollte keinen großen Ärger machen. Als Ausgangsmaterial habe ich einen Aluwinkel 80x80x8 benutzt. Für das lange 3mm Loch braucht man einen langen 3mm Bohrer, gibts aber bei GHW. Damit die Bohrung nicht verläuft, sägt man mit der Bügelsäge in beide Teile einen ca. 1mm Schlitz. Durch diesen wird der Bohrer prima geführt und kommt auf der anderen Seite genau da raus, wo es sein soll. Für die Spannschrauben M6 sollte man was nehmen, was griffig ist. Die Spannschrauben M4 für das Rohr habe ich bei mir als Imbusschrauben gewählt.
Denkbar sind hier aber auch andere Hilfsmittel, um das Rohr beim Biegen zu halten. Der Halter paßt nicht bei allen Werkstücken und man muß sicher hin und wieder mal einen Sonderhalter bauen. Genauso verhält es sich, wenn man bestimmte Winkelgrade erreichen muß. Ich klemme mir dann mit einer Zwinge einen entsprechenden Anschlag auf die Grundplatte.
Ich wünsche euch viel Spaß beim bauen und wenn einer seine Vorrichtung fertig hat, kann er ja mal ein Foto von seiner Lösung hier ranhängen. Ansonsten ist die Vorrichtung gegen Geld bei mir zu erwerben. Ebenso die Biegescheiben, wenn der 3mm Meißel fehlt.
Viele Grüße
Volker
der letzte Baubericht endete mit:
So,
jetzt fehlt uns nur noch der Halter des Rohres beim Biegen.
Hier die Zeichnung:
und die entsprechende Übersichtszeichung
Wie es fertig aussieht: siehe Fotos oben.
Der Halter sollte keinen großen Ärger machen. Als Ausgangsmaterial habe ich einen Aluwinkel 80x80x8 benutzt. Für das lange 3mm Loch braucht man einen langen 3mm Bohrer, gibts aber bei GHW. Damit die Bohrung nicht verläuft, sägt man mit der Bügelsäge in beide Teile einen ca. 1mm Schlitz. Durch diesen wird der Bohrer prima geführt und kommt auf der anderen Seite genau da raus, wo es sein soll. Für die Spannschrauben M6 sollte man was nehmen, was griffig ist. Die Spannschrauben M4 für das Rohr habe ich bei mir als Imbusschrauben gewählt.
Denkbar sind hier aber auch andere Hilfsmittel, um das Rohr beim Biegen zu halten. Der Halter paßt nicht bei allen Werkstücken und man muß sicher hin und wieder mal einen Sonderhalter bauen. Genauso verhält es sich, wenn man bestimmte Winkelgrade erreichen muß. Ich klemme mir dann mit einer Zwinge einen entsprechenden Anschlag auf die Grundplatte.
Ich wünsche euch viel Spaß beim bauen und wenn einer seine Vorrichtung fertig hat, kann er ja mal ein Foto von seiner Lösung hier ranhängen. Ansonsten ist die Vorrichtung gegen Geld bei mir zu erwerben. Ebenso die Biegescheiben, wenn der 3mm Meißel fehlt.
Viele Grüße
Volker
