ex3: Baubericht!

[Gast_7642]

Hallo Mike
(und andere Interessierte),

die Positive sind aus NECURON 651 (Girrbach)

der Aufbau der Negativformen sieht folgendermaßen aus:

• Formenharz F-200 + Härter F-250 (Carboplast)
• Kupplungsschicht-Pampe aus Harz + Thixotropiermittel + Baumwollflocken + Glaskurzfasern
• 3 Lagen 105-er Glasgewebe Köper (hier werde ich bei der nächsten Form 3 oder 4 Lagen 80-er Glas nehmen, da das feine 105-er sich doch nur sehr mühsam entlüften lässt.)
• 1 Lage 550-er Kohle-Formbaugelege (Weberschock)
• 1 Lage 800-er Kohle-Formbaugelege (Weberschock). (Sicherlich wäre es einfacher, 2 mal das 650-er Gelege zu nehmen, das hatte der Weberschock aber zu der Zeit, als ich es bestellte, nicht vorrätig. Auch das 800-er lässt sich aber sehr gut verarbeiten.)
• ca. 5 cm hoch Poraver (Weberschock), bei mir waren das dann knapp 24 Liter.
• über Nacht härten lassen, am nächsten Tag plan schleifen
• eingedicktes Harz auf das Poraver aufziehen
• 1 Lage 800-er Kohle-Formbaugelege (Weberschock)
• 1 Lage 550-er Kohle-Formbaugelege (Weberschock)
• verwendetes Harz: Biresin CR-122 + Härter CH-122-3 (Haufler)

Gewicht: knapp 13 kg bei 32cm x 170cm (gut für’s Handling)

Gruß
Wilhelm

 

[speedy573]

Hi Wilhelm,

danke für die detaillierte Info.

Zwei grundsätzliche Fragen dazu:

Was sind deine Gründe nicht direkt eine Negativform zu fräsen?

Decklagen CfK auf dem Poraver, habe ich schon öfters gelesen. Was ich nachvollziehen kann ist die Funktion der Lagen auf dem Poraver um Verzug zu vermeiden und um durch Schließen der Kontur eine höhere Biege- und Torsionssteifigkeit der Negativform zu bekommen.
Was sich mir nicht erschließt ist die Verklebung der Decklagen nur auf dem Poraver. Um einen geschlossenen biege- und torsionssteifen Träger zu erzeugen müssen alle Schubspannungen über die Mumpe vom Poraver auf die Decklagen übertragen werden. Das erscheint mir nicht ideal da die Glaskugeln und das Klebeharz nur begrenzt diese Schubspannungen ertragen. Ich vermute dass die Decklagen somit nicht die zugedachte Funktion erfüllen können?

Soll keine Kritik sein...

Gruß
Mike

 

[Gast_7642]

Hallo Mike,

zur ersten grundsätzlichen Frage:

1. die Kosten
2. die Qualität
3. das Gewicht

zu 1.:
Wenn ich Glück habe, dann komme ich mit 600 – 700 € hin für das NECURON 651. Das liegt daran, dass ich mir erhoffe, die abgeformte Positiv-Form überfräsen zu können, sie also doppelt nutze.
Für Negativ-Formen ist dieses Material nicht geeignet. Da sollte es schon z. B. das NECURON 1150 sein. Das kostet aber etwa das Dreifache! Und, wenn man daraus eine Negativ-Form will, kann man es nur einmal benutzen, d. h. ich brauche die doppelte Menge und damit etwa das sechsfache an Geld, vermutlich so um die 3.500 – 4000 Euros. Das ist zu heftig.
Dann sollten diese Formen noch auf einen Stahlrahmen montiert werden. Für diese Stahlrahmen kannst du bei einem dreiteiligen Flügel mit 4,5m Spannweite gerne nochmals mindestens 600 Euro rechnen.
Natürlich kosten meine Formen dann auch noch was. Ich schätze mal für den Flügel ca. 1300 Euro Material.
Das heißt:
Materialkosten (nur Flügel) in meiner Bauweise: ca. 2000 Euro
Materialkosten (nur Flügel) in Negativbauweise: ca. 4500 Euro

zu 2.:
Die Formen werden härter, unempfindlicher. Die einzelnen Formteile werden zuerst zusammengesetzt, dann erst lackiert, gefinisht und abgeformt. Dadurch sind dann in der Negativ-Form keine Klebestellen mehr zu sehen.

zu 3.:
Für die Außenflügel-Formen des ex2 habe ich Negativ-Formen aus NECURON 1001 (mit Stahlrahmen). Das ist ganz gutes Material, allerdings bekommt man bei ihm keinen Hochglanz hin. Und so eine Formhälfte wiegt 25kg, die komplette Form somit 50kg, etwa das Doppelte der Poraver-Form (mein Rücken wird’s mir danken).

Also:
es gibt gute Gründe für beide Varianten. Es ist wohl Abwägungssache. Andere machten sicher auch andere Erfahrungen. Es ist auch ein großer Unterschied, ob man als Einzelner wie ich alles (außer CAD und Fräsen) alleine tragen muss oder in einem Team arbeitet. Ich trage alle Kosten allein und muss auch alles selbst machen. Ein Team, das wäre toll, aber finde das mal für so ein Projekt. (Apropos: kommen die Kosten für’s CAD und’s Fräsen dann auch noch hinzu, dann gut Nacht!)


zur zweiten grundsätzlichen Frage:

Ich habe das so gemacht:
Bevor die Mumpe auf das Poraver kam, habe ich mit eine Dreikantfeile außen rum, dem Rand entlang eine Nut gekratzt. Das geht sehr einfach, etwa 5mm breit und tief. Diese Nut wird ebenfalls mit Mumpe gefüllt. Somit erhalt ich eine ausreichend gute Verklebung (das hoffe ich jedenfalls) der Decklagen mit den seitlichen Kohleschichten. Und damit sollten die Decklagen die ihnen zugedachte Funktion auch erfüllen können.


Konnte ich deine Fragen beantworten?

Gruß
Wilhelm

P.S.:
ich wäre wirklich dankbar, wenn mich ein Mitleser auf Fehler, die er sieht, aufmerksam machen würde oder Verbesserungsvorschläge für meine Methode (und überhaupt) hätte.

 

[speedy573]

Hi Wihelm,

erstmal herzlichen Dank dass du dir Mühe machst so detailliert zu antworten :-))

Zweite Frage zuerst:
Ja das ist sinnvoll mit der Nut! Ich sehe du machst dir im Detail sehr viele Gedanken! Meine Bedenken sind ausgeräumt.


zu 1.1
Eine Interessante Überlegung das teure PU-Blockmaterial mehrfach zu nutzen!
Mir war nicht bewusst dass es so große Preisunterschiede bei den verschiedenen Dichten des PU-Blockmateriales gibt.

zu 1.2
Das klingt plausibel: kein Abzeichnen der Klebekanten. Und auch dass man entsprechend hartes Oberflächenharz für die Negativform verwenden kann.

zu 1.3
Gewicht spricht ganz klar für deine Methode! Hochglanz wäre für mich kein schwerwiegendes Argument nicht negativ zu fräsen, die fertigen Bauteile sollten sich mit vertretbarem Aufwand auf Hochglanz polieren lassen.

Kostendenken macht bei einem Projekt deiner Größe absolut Sinn...

Ok, alle Fragen beantwortet und wieder eine Menge gelernt! Und uneingeschränkte Zustimmung zu deiner Vorgehensweise.

Gruß
Mike

 

[Gast_7642]

Hallo Freunde,

wenig Neues gibt's zu berichten.
Und doch:
das erste "scharfe" Teil ist fertig!

Urlaub im Lande des Miles und diverse andere Arbeiten gingen vor, z. B. ein neuer Rumpf und ein neues HLW für den ex2 - neuer Aufbau, neuer Lack.

Und hier ist sie nun:
die Haube für den ex3 erstrahlt in makellosem Weiß!



Bald wird's weiter gehen.

Grüße
Wilhelm

 

[flowmotion]

So

es gibt wieder was neues, live aus der fraeswerkstatt...
Unterseite ist geschruppt und ich bin bereits beim schlichten.
hab die karre auf 10m/min laufen...sollte also heute noch easy fertig werden.
anbei ein bild des spaenehaufens nach dem schruppen.
Da faellt ganz schoen was an muell an....da kann sich der herr vater schonmal auf ne putzaktion vorbereiten ;-)

gruesse hannes

 

[MX 22]

Hallo Wilhelm,

kaum schaut man ein paar Tage nicht rein, schon ist wieder mächtig was voran gekommen. wie immer wirklich beeindruckend. Mir ist aufgefallen, das deine Verbinder nicht die maximal mögliche Höhe bis zur Schale ausnutzen und sie könnten auch breiter sein. Hat das einen bestimmten Grund? Mit größerem Querschnitt ließe sich ja bei gleicher Festigkeit leichter bauen.

Gruss
Gerd

 

[Gast_7642]

Hallo Gerd,

das passt schon so.

• Das Gewicht ist überhaupt kein Problem. Die Verbinder sind ja nicht massiv, sondern haben einen Schaumkern. Über die Dimension des Schaumkerns lässt sich auch die Stabilität steuern.
• Vergiss bei der Bauhöhe nicht, dass da auch noch die Verbindertasche reinpassen muss.
• Ein wenig Luft bleibt in der Tat schon noch. Dies kann ich aber durchaus gebrauchen, wenn ich mal eine sehr harte Version bauen will. Da könnte dann der Holmgurt dicker ausfallen.

Gruß
Wilhelm

 

[Gast_7642]

Hallo Freunde,

gerade frisch lackiert:
das gefräste Positiv der Mittelflügel-Unterseite.





In ein/zwei Tagen (nach Aushärten der Lackschichten) geht's mit dem üblichen Procedere weiter.

Gruß
Wilhelm

 

[Gast_7642]

Fortschritte

Fortschritte

Hallo Freunde,

inzwischen sind die Negativ-Formen für Ober- und Unterseite des Mittelflügels fertig.
Morgen noch zwei mal wachsen, am Freitag werden sie dann gespritzt.

Da mein Fotoapparat gerade im Urlaub unterwegs ist, gibt's im Moment keine Bilder vom Baufortschritt,
dafür aber wenigstens ein Bild vom ex3-Logo, das ich mit Hilfe der heute abgeholten Lackierschablone in die Oberschale spritzen werde.



Grüße
Wilhelm

 

[Gast_7642]

Modulsystem?

Modulsystem?

Hallo,

am Anfang der ganzen Entwicklungsgeschichte um extension, intension und schließlich high-extension verfolgte ich den Gedanken, dass die Kombination verschiedener Module geradezu genial sein müsste. So könnte man doch mit relativ (!) kleinem finanziellem und arbeitsmäßigem Aufwand weit kommen
An dieser Stelle will ich begründen, warum ich vom Modulsystem wieder weggegangen bin.
Wieder habe ich (rein rechnerisch) die bestehenden Außenflügel des ex3 an einen kürzeren Rumpf gesteckt. Daraus ergäben sich dann 3,05m Spannweite bei einem angenommenen Gewicht von 2,5 kg.
Dazu ein Bild aus Ranis:



Man sieht, dass die Auftriebsverteilung garnicht mehr sehr schön aussieht, ebenfalls nicht die ca-Kurve.
So würde ich den Flieger nicht haben wollen, da wäre viel an Potenzial verschenkt bzw. vergeigt!


Der andere Weg: Spannweitenvergrößerung durch Einsetzen eines zusätzlichen Mittelteiles (Spannweite 6m, angenommenes Gewicht 9 kg) sieht dann so aus:



Auch hier wird deutlich, dass die Verteilungen nicht optimal sind.
Wie es sein könnte, sie man im nächsten Bild. Da wäre der Flügel komplett neu gestaltet, zwar mit den gleichen Profilen, aber mit anderer Geometrie.



Fazit:
Klar ist, dass die modulare Bauweise mit Kompromissen verbunden ist, die man hinnehmen muss.
Klar ist auch, dass da man evtl. sehr viel Geld oder/und Arbeit sparen kann.
Und das für das bisschen Leistung, auf das man verzichtet??

Jeder darf das selbst für sich entscheiden, für mich war der kompromissärmere Weg der sinnvollere.

In diesem Sinne

Wilhelm

 

[Gast_7642]

Schön, diese Hitze,
für's Arbeiten in der Werkstatt bei offenem Fenster und Durchzug.

Hier ein Bild vom zukünftigen Holmgurt:



Breite:
in der Mitte: 30mm
außen: 25mm

Material:
Toray T 700 SC Kohlegelege unidirektional 125 g/qm (R+G)
(Sollte auch für einen kräftigen Windenstart reichen.)

Und da kommt morgen alles rein:



Die Verbindertaschen sind auch fertig und kommen im gleichen Arbeitsgang mit in die Form.

Grüße
Wilhelm

P.S.: die Ausschnitte für die Servos verraten schon einiges.

 

[Berrie]

P.S.: die Ausschnitte für die Servos verraten schon einiges.

RDS

 

[Gast_7642]

... und so sieht's jetzt aus, jedenfalls bis morgen:

Gurt und Taschen sind eingeklebt
(noch abgedeckt mit Abreißgewebe)






@ Berrie
gut geraten, war aber auch nicht sehr schwer
Was macht eigentlich dein Projekt?
Geht's auch voran?

Grüße
Wilhelm

 

[Berrie]

ADAMAS

ADAMAS

Hallo Wilhelm,

Meiner project geht auch vorwarts. Nur langsam, da Ich kein Rentler bin..

Flugelkernen sind fertig, (weiter fertig wie auf der foto)

http://www.modelbouwforum.nl/forums/3012913-post159.html

Der holm wachst auch. Taschen, capstrips und kernen sind fertig. Muss 'nur' zusammen gepasst un verklebt werden.

Nachste 2 oder 2 1/2 wochen Urlaub auf der Wasserkuppe.

Na, und der kleinere seglers gehen auch vorwarts.

http://www.modelbouwforum.nl/forums/2974245-post257.html

http://www.modelbouwforum.nl/forums/2987001-post258.html

Der letzte monaten haben mein kumpel in Ich viel beruflichen arbeit, dann gehts nicht so schnell weiter. Nur der positief form fur der rumpf is fertig zum oberflachen behandelung.

Wilhem, viel spass mit Dein Ex3!

Gruss, Berrie

 

[speedy573]

Hallo Wilhelm,

du hast ja mächtig Gas gegeben..... bei dem tollen Flugwetter, Respekt!

Würdest du bitte Details zum Aufbau der Flügelschale und der Verbindertaschen preisgeben?

Wie ich das sehe hast du die Schale mit Stützstoff ohne Innenlage eingesaugt und legst die UD-Gurtlagen anschließend ein, oder?
Hast du die Gurte auch unter Vakuum laminiert?

Haben die Taschen konstanten Querschnitt oder sind diese verjüngt?

Sorry für die Neugier... ;-))

Gruß
Mike

 

[Gast_7642]

Hallo Freunde,

so:



sah das dann heute früh aus.
Fertig zur Weiterverarbeitung.

@ Berrie:
du bist ja auf mehreren Baustellen aktiv. Schön, dass es auch bei euch immer weiter geht.
Auf den ADAMAS bin ich schon gespannt. Viel Glück weiterhin.
Gruß an deine Mitkämpfer.

@ Mike:
"Sorry für die Neugier" - warum das denn
Du siehst es falsch, was die Innenlage angeht. Ich habe sie zusammen mit Außenlage und Stützstoff eingesaugt.
Der Gurt kam dann anschließend ohne Absaugung rein.

Aufbau der Flügelschale:

1. 50-er Glas über alles
2. 93-er Kohle über alles
3. 65-Kohle für D-Box und Verstärkung in der Mitte
4. 2mm Herex
5. 105-er Glas über alles

So wurde das, weil ich von den genannten Materialien noch genügend rumliegen habe. Das muss schließlich auch mal weg.
Das Endprodukt wird dann zeigen, ob diese Belegung so gut ist.

Verbindertaschen:

• 4 Lagen Glasfaserschlauch
• Durchmesser: 20mm
• Dicke: ca. 0,24mm
• Gewicht: 27,7g/m

(Angaben von R+G)
Ich glaube nicht, dass bei so kurzen Bauteilen eine Abstufung Sinn machen würde.

Gruß
Wilhelm

 

[Gast_7642]

@ MX22

Hallo Gerd

Hallo Wilhelm,
Mir ist aufgefallen, das deine Verbinder nicht die maximal mögliche Höhe bis zur Schale ausnutzen und sie könnten auch breiter sein. Hat das einen bestimmten Grund? Mit größerem Querschnitt ließe sich ja bei gleicher Festigkeit leichter bauen.

Wenn du dir mal das letzte Bild genau anschaust, wirst du erkennen, dass die maximal mögliche Höhe des Verbinders nahezu erreicht ist. Es blieben sicher weniger als 0,5mm zum Verkleben. Und die kann ich evtl. noch brauchen, wenn ich für einen noch steiferen Gurt zusätzlich 2 - 3 Lagen mehr reinlegen will.

Gruß
Wilhelm

 

[MX 22]

Hey Wilhelm,

sagenhaft bei dem Wetter. Andere liegen am See, du gehst in die Werkstatt. Kühler wirds da wohl sein. Danke noch für deine Infos. Auf den anderen Bilder sah das noch nach reichlich Luft um die Verbinder aus. Im Flügel selbst ergibt sich ein anders Bild. Hast du die lackierten Formen nochmal poliert? Wahrscheinlich- du sprachst ja von "dem üblichen Procedere".

Gruß
Gerd

 

[Gast_7642]

Hallo Gerd,

Hast du die lackierten Formen nochmal poliert? Wahrscheinlich- du sprachst ja von "dem üblichen Procedere".

klar!
siehe dazu Posting #51

Gruß
Wilhelm