Michael R.
User
for the start it is good, if the nose leg is a bit longer.
wait a minute, i'll send a photo.
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Zuletzt bearbeitet:
Kleiner Baubericht, neue Pichler/BH XXL L-39 Albatros für 120er Impeller oder Turbine
- Ersteller J.G
- Erstellt am
Bei einen insgesamt verlängertem Bugfahrwerk, also Bein plus halber Raddurchmesser, muss beachtet werden, ob der Rumpfausschnitt ausreichend ist.
Das Serienmäßige Bein plus Rad hat eine Länge von 140 + 32,5=172,5 mm.
Das JP Fahrwerksbein dürfte bei einen Raddurchmesser von 60mm ca. 179mm lang sein.
Das Serienmäßige Bein plus Rad hat eine Länge von 140 + 32,5=172,5 mm.
Das JP Fahrwerksbein dürfte bei einen Raddurchmesser von 60mm ca. 179mm lang sein.
Michael R.
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Josef Reischl
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Hallo, zum Thema Einschlagmuttern: Das Entfernen hat bei meiner L39 (1720mm) auch in den Tragflächen problemlos funktioniert, diese lassen sich mit einem Durchschlag ohne große Krafteinwirkung herausschlagen. Die Qualität des L39-Bausatzes ist an sich super, bei mir hat allerdings keine der Einschlagmuttern ohne das Gewinde nachzuschneiden funktioniert (zB Rumpfverbindung, Stifte in den Tragflächen und Leitwerken). Generell wäre es vorteilhaft die Fahrwerksaufnahmen nicht mit Bohrungen/Einschlagmuttern usw. auszustatten, dann hat man die Möglichkeit ohne Nacharbeit auch andere Fahrwerke einzubauen, leider ist die Qualität der in den Bausätzen beiliegenden Fahrwerke überschaubar.
J.G
User
Hallo zusammen,
weiter geht es mit der Installation der Steckverbindungen für den Flügelanschluß am Rumpf im Bereich der Wurzelrippe.
Einer für die Beleuchtung und einer für die Servos. Mit Resten aus Carbon belegtem Sperrholz wurden kleine Hilfskonstruktionen geschaffen.
Weiter gehts im Rumpf. Das schöne an den Holzkonstruktionen ist, dass die Kabel sehr einfach befestigt und ohne viel Aufwand an jede erforderliche Stelle geführt werden können.
Die Elektronik der Unilight Beleuchtung, findet optimal Platz direkt hinter der Kabinenhaube. Mit einer kleinen Verteilung und Steckverbindungen, lässt sich alles wartungsfreundlich gestalten. Sollte mal ein Problem auftreten, ist alles ganz schnell demontiert.
Viele Kabel sind erst mal viel Chaos, Beschriftung an den Kabeln ist da sehr hilfreich. Allmählich findet alles seinen Platz....
Immer wieder mal Schwerpunkt prüfen, bevor die finalen Positionen für die Elektronik festgelegt werden.
Fortsetzung folgt
weiter geht es mit der Installation der Steckverbindungen für den Flügelanschluß am Rumpf im Bereich der Wurzelrippe.
Einer für die Beleuchtung und einer für die Servos. Mit Resten aus Carbon belegtem Sperrholz wurden kleine Hilfskonstruktionen geschaffen.
Weiter gehts im Rumpf. Das schöne an den Holzkonstruktionen ist, dass die Kabel sehr einfach befestigt und ohne viel Aufwand an jede erforderliche Stelle geführt werden können.
Die Elektronik der Unilight Beleuchtung, findet optimal Platz direkt hinter der Kabinenhaube. Mit einer kleinen Verteilung und Steckverbindungen, lässt sich alles wartungsfreundlich gestalten. Sollte mal ein Problem auftreten, ist alles ganz schnell demontiert.
Viele Kabel sind erst mal viel Chaos, Beschriftung an den Kabeln ist da sehr hilfreich. Allmählich findet alles seinen Platz....
Immer wieder mal Schwerpunkt prüfen, bevor die finalen Positionen für die Elektronik festgelegt werden.
Fortsetzung folgt
J.G
User
Hallo zusammen,
weiter gehts mit den Schlußarbeiten der Verkabelung und Positionierung der Elektronik, Regler, Poerbox Mercury,Fahrwerk,LCD Bildschirm ....
Nach gefühlt 100 Kabelbindern ist es dann erst mal halbwegs ok....
Gesamtüberblick
Für den LCD Bildschirm der Mercury wollte ich eine Position, die auch bei geschlossener Kabinenhaube sichtbar ist und die Informationen abzulesen sind...
Sieht dann montiert so aus, findet zwischen den Beinen des Piloten Platz und wiegt 8 Gramm
Und natürlich auch im Rest des Rumpfes werden die Kabel geordnet und befestigt, bei einer Open Duct Antriebslösung lebenswichtig.
Schönes Wochendende Euch allen
Fortsetzung folgt
weiter gehts mit den Schlußarbeiten der Verkabelung und Positionierung der Elektronik, Regler, Poerbox Mercury,Fahrwerk,LCD Bildschirm ....
Nach gefühlt 100 Kabelbindern ist es dann erst mal halbwegs ok....
Gesamtüberblick
Für den LCD Bildschirm der Mercury wollte ich eine Position, die auch bei geschlossener Kabinenhaube sichtbar ist und die Informationen abzulesen sind...
Sieht dann montiert so aus, findet zwischen den Beinen des Piloten Platz und wiegt 8 Gramm
Und natürlich auch im Rest des Rumpfes werden die Kabel geordnet und befestigt, bei einer Open Duct Antriebslösung lebenswichtig.
Schönes Wochendende Euch allen
Fortsetzung folgt
J.G
User
Guten Abend zusammen,
Ein paar Worte noch zum Thema Empfänger Position und Antennen. Ich hatte, seit ich 2,4 Ghz fliege, noch nie ein Modell, bei dem die Antennen nach aussen verlegt wurden, ausser wenn kein Platz dafür war, oder bei voll Carbon. Ich hatte nie Probleme, daher habe ich mich entschlossen das auch bei der Albatros beizubehalten, sind ja nur die Spanten und Hilfskonstruktionen die mit Carbon belegt sind, also nicht wirklich eine geschlossene Carbonhülle.
Verbaut ist die PB Mercury mit zwei PBR-26D Empfängern. Einer davon im vorderen Bereich unter der Kabinenhaube an der Seitenwand, die Antennenenden möglichst weit auseinander und wie üblich 90° zueinander. Eine davon Quer am Rumpfboden, die andere längs zur Flugrichtung und in einem ABS Röhrchen geschützt gegen Beschädigungen.
Den zweiten Empfänger habe ich ganz nach hinten ins Seitenleitwerk platziert, um möglichst alle Empfangsebenen abzudecken.
Die eine Antenne ist in Flugrichtung ausgerichtet
die andere Antenne, ragt senkrecht aus dem Rumpf und wird geschützt in einem ABS Röhrchen im SLW positioniert.
Fortsetzung folgt, schönen Abend
Ein paar Worte noch zum Thema Empfänger Position und Antennen. Ich hatte, seit ich 2,4 Ghz fliege, noch nie ein Modell, bei dem die Antennen nach aussen verlegt wurden, ausser wenn kein Platz dafür war, oder bei voll Carbon. Ich hatte nie Probleme, daher habe ich mich entschlossen das auch bei der Albatros beizubehalten, sind ja nur die Spanten und Hilfskonstruktionen die mit Carbon belegt sind, also nicht wirklich eine geschlossene Carbonhülle.
Verbaut ist die PB Mercury mit zwei PBR-26D Empfängern. Einer davon im vorderen Bereich unter der Kabinenhaube an der Seitenwand, die Antennenenden möglichst weit auseinander und wie üblich 90° zueinander. Eine davon Quer am Rumpfboden, die andere längs zur Flugrichtung und in einem ABS Röhrchen geschützt gegen Beschädigungen.
Den zweiten Empfänger habe ich ganz nach hinten ins Seitenleitwerk platziert, um möglichst alle Empfangsebenen abzudecken.
Die eine Antenne ist in Flugrichtung ausgerichtet
die andere Antenne, ragt senkrecht aus dem Rumpf und wird geschützt in einem ABS Röhrchen im SLW positioniert.
Fortsetzung folgt, schönen Abend
J.G
User
Hallo zusammen,
nach dem ja mittlerweile die wichtigsten Arbeiten abgeschlossen sind, noch ein paar Worte zum Fahrwerksthema.
Erst mal macht es ja keinen so schlechten Eindruck.
Die Montage ist ja keine Herausforderung, auf den ersten Blick passt alles, aber leider bleibt es nicht so und je weiter man sich dem Thema annimmt, umso mehr kommt der Wunsch auf, Dinge zu verändern. So wie die Fahrwerke unsprünglich montiert wurden, haben sie die Nachlaufschwinge auf der Innenseite, beim Original ist das aber umgekehrt. Montiert man es richtig herum, dann verschwindet das Fahrwerk nicht mehr in den Radkästen, sondern steht über. Und dann war es auch wie bei einigen anderen, schon nach kurzer Zeit zuende mit der Freude.
Im eingefahrenen Zustand blieb es im Flügel liegen, obwohl sich der Antrieb hörbar bemühte seine Arbeit zu tun. Ursache, ein schlampig gemachtes Getriebe.
Die Ursache, ohne Worte
Ich habe das damals auch gleich dokumentiert und Pichler informiert und zwischenzeitlich werden neue Antriebe im Fahrwerk verbaut und diese funktionieren jetzt einwandfrei.
Man muss es nicht machen, aber ich habe mich dann doch entschlossen, die Fahrwerksbeine so zu montieren wie beim Original, dazu muss aber das Fahrwerk und die Mechanik tiefer in den Flügel versenkt werden. Also erst mal eine der drei Schichten Sperrholz der Fahrwerksaufnahme auf zwei reduzieren. Das ging erstaunlich einfach, erst mit einem Balsamesser und dann mit einem Stemmeisen, kann man die Schickten problemlos trennen. Wichtig ist nur, dass man vorher auch von oben her die Kontur mit einem Balsamesser einritzt.
Die Einschlagmuttern bekommt man ganz easy raus, in dem man eine Schraube von oben eindreht und mit einem kleinen Hammer vorsichtig aber beherzt ein paar Schläge setzt..
Was von oben an Material weggenommen wurde, wird auf der Unterseite in bester Sperrholzqualität wieder ergänzt und bei der Gelegenheit auch gleich der komplette Bereich der Fahrwerksaufnahme sorgfältig nachgeklebt. Das habe ich bisher noch bei keinem BH Modell machen müssen, aber hier war es notwendig
Und weil ich vor habe auch die kurzen Stücke der Fahrwerksverkleidung anzubringen, wenn auch ohne Scale Anspruch, habe ich die Beplankung in diesem Bereich entsprechend entfernt
Danach müssen noch die Rippen weiter nach unten ausgenommen werden, damit das Fahrwerk Platz findet. Alles leicht überschleifen und wieder schwarz matt gestrichen, sieht man von der Baustelle nichts mehr...
Fortsetzung folgt
Gruß Jürgen
nach dem ja mittlerweile die wichtigsten Arbeiten abgeschlossen sind, noch ein paar Worte zum Fahrwerksthema.
Erst mal macht es ja keinen so schlechten Eindruck.
Die Montage ist ja keine Herausforderung, auf den ersten Blick passt alles, aber leider bleibt es nicht so und je weiter man sich dem Thema annimmt, umso mehr kommt der Wunsch auf, Dinge zu verändern. So wie die Fahrwerke unsprünglich montiert wurden, haben sie die Nachlaufschwinge auf der Innenseite, beim Original ist das aber umgekehrt. Montiert man es richtig herum, dann verschwindet das Fahrwerk nicht mehr in den Radkästen, sondern steht über. Und dann war es auch wie bei einigen anderen, schon nach kurzer Zeit zuende mit der Freude.
Im eingefahrenen Zustand blieb es im Flügel liegen, obwohl sich der Antrieb hörbar bemühte seine Arbeit zu tun. Ursache, ein schlampig gemachtes Getriebe.
Die Ursache, ohne Worte
Ich habe das damals auch gleich dokumentiert und Pichler informiert und zwischenzeitlich werden neue Antriebe im Fahrwerk verbaut und diese funktionieren jetzt einwandfrei.
Man muss es nicht machen, aber ich habe mich dann doch entschlossen, die Fahrwerksbeine so zu montieren wie beim Original, dazu muss aber das Fahrwerk und die Mechanik tiefer in den Flügel versenkt werden. Also erst mal eine der drei Schichten Sperrholz der Fahrwerksaufnahme auf zwei reduzieren. Das ging erstaunlich einfach, erst mit einem Balsamesser und dann mit einem Stemmeisen, kann man die Schickten problemlos trennen. Wichtig ist nur, dass man vorher auch von oben her die Kontur mit einem Balsamesser einritzt.
Die Einschlagmuttern bekommt man ganz easy raus, in dem man eine Schraube von oben eindreht und mit einem kleinen Hammer vorsichtig aber beherzt ein paar Schläge setzt..
Was von oben an Material weggenommen wurde, wird auf der Unterseite in bester Sperrholzqualität wieder ergänzt und bei der Gelegenheit auch gleich der komplette Bereich der Fahrwerksaufnahme sorgfältig nachgeklebt. Das habe ich bisher noch bei keinem BH Modell machen müssen, aber hier war es notwendig
Und weil ich vor habe auch die kurzen Stücke der Fahrwerksverkleidung anzubringen, wenn auch ohne Scale Anspruch, habe ich die Beplankung in diesem Bereich entsprechend entfernt
Danach müssen noch die Rippen weiter nach unten ausgenommen werden, damit das Fahrwerk Platz findet. Alles leicht überschleifen und wieder schwarz matt gestrichen, sieht man von der Baustelle nichts mehr...
Fortsetzung folgt
Gruß Jürgen
Anhänge
J.G
User
Hallo zusammen, weiter gehts...
beim Umbau auf die neuen Antriebe für die Fahrwerke, habe ich alle beweglichen Teile ganz minimal mit Teflonfett benetzt, alle Schrauben gesichert usw.
Was dabei auffällt, die Materialbeschaffenheit, alles ist sehr weich, auch die Befestigungswinkel der Mechanik. Ich werde die Fahrwerke aber trotzdem verwenden, mal schauen wie lange sie halten und ich will auch wissen wie gut die Bremsen funktionieren. Wird schon schief gehen.
Wie ich bereits geschrieben habe, wollte ich ja auf jeden Fall die kurzen Fahrwerksverkleidungen realisieren. Dazu hat mir ein Freund und Vereinskollege mit seinem 3D Drucker diese Befestigungen nach meinen Vorgaben gedruckt für die Verkleidungen. Funktioniert sehr gut und so werden auch im oberen Bereich der Fahrwerksbeine, die Kabel von den Bremsen geführt und geschützt. Die Nachläuferschwinge ist jetzt auf der Aussenseite, so wie es sein muss, auch wenn wir hier von Scale sehr weit weg sind
Für die Verkleidungen habe ich 1,5 mm ABS verwendet
Damit diese farblich halbwegs zum Flügel passen, habe ich die Folienreste vom Ausschneiden der Fahrwerksschächte verwendet und mit doppelseitigem Klebeband aufgeklebt.
So sieht das dann auch halbwegs vernünftig aus, hier wünsche ich mir etwas mehr Detailarbeit von Black Horse, wie immer dokumentiere ich diese Dinge und leite alles an Pichler weiter....
Ich habe mich noch nicht entschieden, ob ich die Halterung für die Verkleidung noch bündig zu Unterkante kürze, oder es so lasse und dafür die Kabel geführt sind, mal schauen
So sehen die Halterungen im Detail aus, sind nur auf die Beine aufgesteckt und halten sehr gut, werden aber evtl. noch zusätzlich verklebt.
Nächste Baustelle, die Radkästen.
Hier kann ich nur empfehlen, diese auch ganz zum Schluss zu machen, denn beim Kabel einziehen ist jeder Zugang zum Rumpf sehr hilfreich und auch bei der befestigung des Einlauftrichters auf der Unterseite am Impellermantel.
Die ABS Formteile habe ich von den hässlichen breiten Rändern befreit und diese bündig mit der Rumpfunterseite mit Sekundenkleber eingeklebt. Vorher natürlich einpassen und die Überstände entfernen, die Länge habe ich vorher mit Klebeband markiert.
Zum Verkleben mit Sekundenkleber habe ich eine Injektionsnadel verwendet und vorerst nur die oberen Ränder fixiert, weil
dadurch, dass mein Fahrwerk ja jetzt tiefer im Flügel liegt, auch die Wurzelrippe an der Stelle etwas tiefer ausgenommen werden muss, damit das Fahrwerksbein nicht aufliegt und blockiert. Wenn oben an den Rändern alles verklebt ist, kann man mit einem Heißluftföhn ganz vorsichtig das ABS aufheizen und mit einem Alurohr dann in die neue Form drücken und abkühlen lassen.
Noch etwas feinarbeit dann sollte es so weit gut sein...
Fortsetzung folgt....
Schönen Abend
Gruß Jürgen
beim Umbau auf die neuen Antriebe für die Fahrwerke, habe ich alle beweglichen Teile ganz minimal mit Teflonfett benetzt, alle Schrauben gesichert usw.
Was dabei auffällt, die Materialbeschaffenheit, alles ist sehr weich, auch die Befestigungswinkel der Mechanik. Ich werde die Fahrwerke aber trotzdem verwenden, mal schauen wie lange sie halten und ich will auch wissen wie gut die Bremsen funktionieren. Wird schon schief gehen.
Wie ich bereits geschrieben habe, wollte ich ja auf jeden Fall die kurzen Fahrwerksverkleidungen realisieren. Dazu hat mir ein Freund und Vereinskollege mit seinem 3D Drucker diese Befestigungen nach meinen Vorgaben gedruckt für die Verkleidungen. Funktioniert sehr gut und so werden auch im oberen Bereich der Fahrwerksbeine, die Kabel von den Bremsen geführt und geschützt. Die Nachläuferschwinge ist jetzt auf der Aussenseite, so wie es sein muss, auch wenn wir hier von Scale sehr weit weg sind
Für die Verkleidungen habe ich 1,5 mm ABS verwendet
Damit diese farblich halbwegs zum Flügel passen, habe ich die Folienreste vom Ausschneiden der Fahrwerksschächte verwendet und mit doppelseitigem Klebeband aufgeklebt.
So sieht das dann auch halbwegs vernünftig aus, hier wünsche ich mir etwas mehr Detailarbeit von Black Horse, wie immer dokumentiere ich diese Dinge und leite alles an Pichler weiter....
Ich habe mich noch nicht entschieden, ob ich die Halterung für die Verkleidung noch bündig zu Unterkante kürze, oder es so lasse und dafür die Kabel geführt sind, mal schauen
So sehen die Halterungen im Detail aus, sind nur auf die Beine aufgesteckt und halten sehr gut, werden aber evtl. noch zusätzlich verklebt.
Nächste Baustelle, die Radkästen.
Hier kann ich nur empfehlen, diese auch ganz zum Schluss zu machen, denn beim Kabel einziehen ist jeder Zugang zum Rumpf sehr hilfreich und auch bei der befestigung des Einlauftrichters auf der Unterseite am Impellermantel.
Die ABS Formteile habe ich von den hässlichen breiten Rändern befreit und diese bündig mit der Rumpfunterseite mit Sekundenkleber eingeklebt. Vorher natürlich einpassen und die Überstände entfernen, die Länge habe ich vorher mit Klebeband markiert.
Zum Verkleben mit Sekundenkleber habe ich eine Injektionsnadel verwendet und vorerst nur die oberen Ränder fixiert, weil
dadurch, dass mein Fahrwerk ja jetzt tiefer im Flügel liegt, auch die Wurzelrippe an der Stelle etwas tiefer ausgenommen werden muss, damit das Fahrwerksbein nicht aufliegt und blockiert. Wenn oben an den Rändern alles verklebt ist, kann man mit einem Heißluftföhn ganz vorsichtig das ABS aufheizen und mit einem Alurohr dann in die neue Form drücken und abkühlen lassen.
Noch etwas feinarbeit dann sollte es so weit gut sein...
Fortsetzung folgt....
Schönen Abend
Gruß Jürgen
Anhänge
J.G
User
Hallo zusammen,
nur noch die restlichen Bilder zum Fahrwerk
Alle Abdeckungen und Verkleidung montiert, was mich nocht stört, ist das grün der Drehnocken, passt nicht zum Flieger....
Aber die Fahrwerksbeine/Nachlaufschwingen liegen jetzt nahezu bündig mit der Rumpfunterseite in den Radschächten.
Und nach vorne ist auch noch etwas Luft, ich habe hier nichts nachgearbeitet..
Abschließend noch die Elektronik für das Fahrwerk, mit Doorsequenzer, und Einstellmöglichkeit für die Bremsen.
Als Akku dienst ein 2S 450 mAh Lipo, das reicht für einen ganzen Tag am Flugplatz.
Die Bremswirkung läßt sich links und rechts getrennt voneinander einstellen, wird sich zeigen wie exakt das möglich ist.
Auf Gras ist es nicht so tragisch, aber auf unserer Hartbahn ist die Einstellmöglichkeit schon wichtig.
Fortsetzung folgt...
Gruß Jürgen
nur noch die restlichen Bilder zum Fahrwerk
Alle Abdeckungen und Verkleidung montiert, was mich nocht stört, ist das grün der Drehnocken, passt nicht zum Flieger....
Aber die Fahrwerksbeine/Nachlaufschwingen liegen jetzt nahezu bündig mit der Rumpfunterseite in den Radschächten.
Und nach vorne ist auch noch etwas Luft, ich habe hier nichts nachgearbeitet..
Abschließend noch die Elektronik für das Fahrwerk, mit Doorsequenzer, und Einstellmöglichkeit für die Bremsen.
Als Akku dienst ein 2S 450 mAh Lipo, das reicht für einen ganzen Tag am Flugplatz.
Die Bremswirkung läßt sich links und rechts getrennt voneinander einstellen, wird sich zeigen wie exakt das möglich ist.
Auf Gras ist es nicht so tragisch, aber auf unserer Hartbahn ist die Einstellmöglichkeit schon wichtig.
Fortsetzung folgt...
Gruß Jürgen
J.G
User
Einen habe ich noch...
Für die Arretierung der Tragfügel und Leitwerke befinden sich ja diese Löcher im Rumpf, mir hat das noch nie gefallen, bei der Viper habe ich das damals auch mit Pichler besprochen, da liegen jetzt Kunststoff Buchsen bei.
Für die L-39 hab ich dann schnell mit Messingrohr und Beilagscheibe was gebastelt, bzw. was gelötet, mit etwas Revell Farbe angeglichen und eingeklebt, sieht gleich viel schöner aus.
Fortsetzung folgt, schönen Abend
Gruß Jürgen
Für die Arretierung der Tragfügel und Leitwerke befinden sich ja diese Löcher im Rumpf, mir hat das noch nie gefallen, bei der Viper habe ich das damals auch mit Pichler besprochen, da liegen jetzt Kunststoff Buchsen bei.
Für die L-39 hab ich dann schnell mit Messingrohr und Beilagscheibe was gebastelt, bzw. was gelötet, mit etwas Revell Farbe angeglichen und eingeklebt, sieht gleich viel schöner aus.
Fortsetzung folgt, schönen Abend
Gruß Jürgen
J.G
User
Guten Abend,
weiter geht es mit der Akkubefestigung für die Antriebsakkus. Der Platz dafür ist wie üblich, gleich hinter der Kabinenhaube, hier kann man noch ein paar Zentimeter nach vorne oder hinten rutschen mit den Akkus, aber den Schwerpunkt großartig einstellen, kann man mit dem Akku in diesem Fall nicht. Es ist also wichtig, beim Aufbau der L-39 immer mal wieder das Zubehör ins Flugzeug zu legen und natürlich auch den Antrieb, dann erlebt man später keine böse Überraschung.
So wie die Auslegung ist, kann man das Modell ja als Impeller oder Turbinen Version aufbauen. Die Energiequelle liegt dabei immer an der selben Position. Da ich vor habe mit den 8000er Red Power Zellen, die ich auch für die F-20 verwende, zu fliegen und mir die Konstruktion die als Akkubrett dienen soll etwas labil vorkam, habe ich hier konstruktiv leicht verstärkt. Es soll ja nicht gleich brechen, wenn die Piste mal etwas uneben ist und das Akkugewicht durchschlägt.
Dazu habe ich einen 5 mm Airex Streifen der beidseitig mit GFK beschichtet ist zwischen die Flügelsteckung und das Akkubrett geklebt, ist etwas fummelig, aber das Endergebnis absolut überzeugend und kann ich nur empfehlen. Geht natürlich auch mit Balsaholz !
Sieht dann so aus:
Mit Klettband und Co, wird der Akku an seinem Platz gehalten, hier noch mal der Airex Streifen, der ein Durchschwingen des Akkus verhindert.
Mit Akku
Ohne Akku
So das wars für heute und es geht langsam dem Ende zu. Noch ein paar kleine Detailarbeiten habe ich dann die Tage noch für Euch und das Gesamtgewicht in der 14S Ausführung...
Schönen Abend
Gruß Jürgen
weiter geht es mit der Akkubefestigung für die Antriebsakkus. Der Platz dafür ist wie üblich, gleich hinter der Kabinenhaube, hier kann man noch ein paar Zentimeter nach vorne oder hinten rutschen mit den Akkus, aber den Schwerpunkt großartig einstellen, kann man mit dem Akku in diesem Fall nicht. Es ist also wichtig, beim Aufbau der L-39 immer mal wieder das Zubehör ins Flugzeug zu legen und natürlich auch den Antrieb, dann erlebt man später keine böse Überraschung.
So wie die Auslegung ist, kann man das Modell ja als Impeller oder Turbinen Version aufbauen. Die Energiequelle liegt dabei immer an der selben Position. Da ich vor habe mit den 8000er Red Power Zellen, die ich auch für die F-20 verwende, zu fliegen und mir die Konstruktion die als Akkubrett dienen soll etwas labil vorkam, habe ich hier konstruktiv leicht verstärkt. Es soll ja nicht gleich brechen, wenn die Piste mal etwas uneben ist und das Akkugewicht durchschlägt.
Dazu habe ich einen 5 mm Airex Streifen der beidseitig mit GFK beschichtet ist zwischen die Flügelsteckung und das Akkubrett geklebt, ist etwas fummelig, aber das Endergebnis absolut überzeugend und kann ich nur empfehlen. Geht natürlich auch mit Balsaholz !
Sieht dann so aus:
Mit Klettband und Co, wird der Akku an seinem Platz gehalten, hier noch mal der Airex Streifen, der ein Durchschwingen des Akkus verhindert.
Mit Akku
Ohne Akku
So das wars für heute und es geht langsam dem Ende zu. Noch ein paar kleine Detailarbeiten habe ich dann die Tage noch für Euch und das Gesamtgewicht in der 14S Ausführung...
Schönen Abend
Gruß Jürgen
