Neuer Stützstoff NeoCore 50 FCS

[Ghostrider]

Ich konnte dann auch nicht wiederstehen

Ich konnte dann auch nicht wiederstehen

Hallo zusammen,

ich habe dann auch mal 2 Platten in 1.2mm bestellt und werde es an den Starfighter Flächen und HLW testen. Ich habe dann ja den direkten Vergleich zum Gewicht und der Festigkeit. Starfighter CFK habe ich mit 1.2mm Airex das Gelbe gemacht. Die F19Aurora CFK habe ich mit 3DXPS Core gemacht. Alle Gewichte wurden notiert.

Wenigstens was zu Ostern wenn ich schon keine Eier suchen darf

BG
Heiko

 

[FlugManni]

Hallo,
als ich hier etwas vom "Schwingschleifer" zur Kanten Bearbeitung gelesen habe, mußte ich es sofort ausprobieren. (Natürlich vor dem Laminieren) Ich benutze ihn normalerweise zum Ausschneiden der Ruderklappen. Zum Anschleifen der Kanten habe ich das Schleif Dreieck mit 120 er Körnung befestigt. Ich war begeistert. Die Kanten werden genauso glatt wie die Oberfläche. Es ist auch nicht wichtig wie man den Schleifer führt, es franzt nichts aus. Für die Endleiste am HLW muß ich den Stützstoff auf ca. 15 mm auslaufend abschrägen. Auch das geht ohne Probleme, und wie gesagt, die Oberfläche ist genauso glatt wie an dem nicht geschliffenen Bereich.
Obwohl Pauls Saug - Methode sehr gut ist, ich habe es selbst gesehen, bin ich kein Freund von aufwendigen Vorrichtungen für relativ einfache Arbeitsgänge.
Ich habe schon mehrere HLW gebaut. Der Stützstoff ist genau um 50 % leichter als der PVC Schaum von Bacuplast.
Dann die Harz Einsparung: Man kann den Stützstoff trocken in das erste feuchte Laminat einlegen und fest drücken. Zum Befestigen der inneren 25 gr Lage gehe ich nur mit der noch feuchten Rolle über den Stützstoff und lege das Glas Gew. trocken darauf und walze es mit der gleichen feuchten Rolle fest. Es bleibt sofort an Ort und Stelle. Das war bei Herex nicht so. Da mußte ich die Rolle neu mit Harz benetzen und das Gewebe ließ sich trotzdem nur unwillig festwalzen.
Ach noch etwas, zum Ausschneiden benutze ich ein Rollmesser, da reißt nichts aus.
Ich meine, daß jetzt nur noch alles für den neuen Stützstoff spricht. Jedenfalls so lange, bis es wieder etwas neues gibt.
Frohe Ostern, Manfred

 

[PM-Aero]

Hallo,
ich möchte ebenfalls gerne meine Erfahrungen mit dem Material teilen. Zunächst aber danke Dir, Hans-Gerd für das Lob der ASW17-Leitwerke.
In der Tat war es noch nie so einfach, leichte Sandwich-Bauteile zu erstellen. Warum? Das Material hat bereits eine sehr niedrige Dichte. Daduch, das die Oberfläche absolut glatt ist und es sich super mit Epoxid-Harz verbindet, kann man die erste(n) Lagen auch bedenkenlos mit z.B. Klopapier trocken saugen und hat trotzdem einen tollen Verbund. Man kann die innere Gewebelage direkt auf dem Sandwich tränken und muss nicht den Umweg über eine Folie gehen. Auch hier kann man bedenkenlos nochmals mit Papier absaugen und weitere x-Gramm einsparen. Was die Verarbeitung betrifft, scheint das Rollmesser geeignet zu sein, das Cuttermesser nur bedingt. Das Ausschneiden empfinde ich mit Herex einfacher. Das Anschleifen der Kanten erledige ich mit einem fest installierten Rotationsschleifkörper. Hier spielt die passende Geschwindigkeit und Körnung und wichtigere Rolle als beim Herex. Es sollte nach meiner Erfahrung eine Körnung im Bereich 120-180 sein. Zu hohe Drehzahlen erzeugen zu viel Wärme, mit der Herex besser zurecht kommt, sind aber Faktoren, die man leicht kontrollieren kann. Wichtig ist, die fertigen Platten/ Zuschnitte zu nadeln! Das Material ist absolut Luftdicht. Zwei größere Nachteile sollten nicht unerwähnt bleiben. Zum einen zeichnet sich die äußere Gewebelage deutlich stärker ab. Die absolut glatte Oberfläche das Neocore kann einfach die Struktur des Gewebes nicht annähernd so gut "schlucken" wie Herex. Hier gilt: je mehr mit Harz gespart wurde, desto stärker ist die Struktur sichtbar. Mit Carboline oder Carboweave-Gelege ist das nach vertretbar, SpreadTow-Gelege produziert hier ähnliche Oberflächen wie bei Rohacell-Vollkern-Bauteilen, also nicht das, was man unbedingt möchte. Der zweite Nachteil bezieht sich auf die Druckfestikeit. Hier darf man nicht nur die rein theoretischen Werte betrachten. Während das Herex einen Harzüberschuss "aufsaugt" und damit deutlich an Druckfestigkeit gewinnt, macht das das Neocore nicht und verliert bei diesem Kapitel.
Mein Fazit:für leichte Leitwerke meine uneingeschränkte Empfehlung, zumal bei leichten Kontruktionen kein Weg an Carboline/ Carboweave vorbei geht und damit die Oberflächengüte ok(nicht perfekt) ist. Für den Tragfächenbau ist es ein Abwägen der Vor- und Nachteile.
Ich hoffe, mein Beitrag hilft einigen bei der Entscheidungsfindung.

Schöne Grüße
Bertold

 

[Ghostrider]

Hier mein erstes Fazit

Hier mein erstes Fazit

Ich kann das im großen und ganzen teilen was der Andi und Berthold hier geschrieben haben,

ich habe allerdings die 1,2mm variante gewählt. 49/105/1,2NEO/49 und 3X abgesaugt. Schritt 2 und 3 kann man sicherlich Problemlos zusammenfassen wenn es das Bauteil zulässt. Meine spanten sind 5mm Pappelholz, CFK Rohre und noch ein paar CFK Rovings. Gewicht noch mit PVA und ungeschliffen 90gr. Im Gegensatz zum meinem CFK Staffi, ok die Spanten habe ich jetzt deutlich verbessert und auch die Erfahrung ist mehr geworden, sowie hatte ich dort 2mm grünes Airex verbaut. die wiegen ferttig mit schwerer Folie 120gr. Die Druckfestigkeit mit 1,2mm NEO ist super und stellt für meine anwendungen kein Problem dar. Die Steifigkeit ist schon der Hammer da lässt sich nicht verschränken ohne Gewalt anzuwenden. Es lässt sich super einlegen und auch gut mit dem Fön bearbeiten. Ich schneide es mit dem Rollmesser oder halt mit dem Cutter. Da muss die Klinge aber immer NEU sein, sonst verhält es sich wie bei Depron und fängt an zu fransen und Vorsicht dann auch richtig zu reißen. Ich werde, wenn die Starfighter Form fertig ist den ersten nur mit diesem NEO herstellen. Jetzt kommt das zweite HLW drann und dann die Flächen die Formen stehen hier ja schon im Keller.







BG
Heiko

 

[Gideon]

Der zweite Nachteil bezieht sich auf die Druckfestikeit. Hier darf man nicht nur die rein theoretischen Werte betrachten. Während das Herex einen Harzüberschuss "aufsaugt" und damit deutlich an Druckfestigkeit gewinnt, macht das das Neocore nicht und verliert bei diesem Kapitel.

Eine NeoCore-Type mit höherem Raumgewicht (≤ 80 kg/m³) ist bereits in der Entwicklung.

 

[styla33]

Zum Thema Schleifen...

Zum Thema Schleifen...

Nochmal zum Thema Bearbeiten/Dünnschleifen des Neocore Stützstoffes.
Hab mal was probiert (think different ;-) ) Nicht schleifen, sondern plattwalzen! Geht hervorragend, mit stabiler Walze, Kunstsoff/Hartgummiroller, sogar plattklopfen mit Hammer geht...Das Material lässt sich auf weniger als die Hälfte komprimieren und es bleibt dann so, mit erwärmen noch dünner. Simsalabim, an Haufen Zeit, Staub und Nerven gspart..... ;-))

VG
Andi M.

 

[FlugManni]

Hallo Andy,
walzen habe ich auch probiert. Dabei hat sich die Kante etwas gewellt. Eigentlich logisch, weil man das Material streckt. Wenn es bei Dir funktioniert, umso besser. Ich mache es mit dem Schwingschleifer. Damit habe ich die besten Ergebnisse auch bei sehr breiten Abschrägungen.
Gruß Manfred

 

[Duodiscus]

Schwingschleifer

Schwingschleifer

Guten Tag Manfred,

vielen Dank, dass Du Deine Erfahrungen mit dem neuen Stützstoff mit uns teilst.
Kannst Du vielleicht mal ein Bild von der Bearbeitung mit dem Schwingschleifer einstellen?
Ich kann mir leider nicht vorstellen, wie das mit nem Schwingschleifer und ohne Vorrichtung gehen soll

Vielen Dank,

Gruß Olaf

 

[styla33]

Hallo Manfred,
kommt wahrscheinlich auch darauf an wie viel man von der Breite her komprimiert. Bei mir sinds so 1,5- 2cm, und bisl mit Fön angewärmt. Wird bei mir nur minimal wellig, kein Nachteil erkennbar, bleibt genausogut plan am Gewebe haften, optisch auch eigentlich kein Unterschied beim fertigen Bauteil...
Hast du auch das 0,8er? Je dicker um so welliger wirds warscheinlich...!?

VG
Andi M.

 

[Ghostrider]

Hier das fertige HLW des Starfighter

Hier das fertige HLW des Starfighter

Hi,
HLW ist fertig und wiegt 180gr mit den CFK Stäben. Gideon hatte recht 0,8 oder 1,0 hätte wahrscheinlich auch gereicht. Es ist so verwindungssteif, dass ist echt krass. Was die Druclempfinlichkeit angeht kann ich nicht sofort sagen das es gegenüber XPS3D oder Airex sich anders anfühlt. Liegt aber sicherlich auch daran das nur ein kleineres Bauteil ist mit 2 Rippen. Erste Fläche ist auch im Sack. Ich liebe Compoflex ist unter dem ZEWA. Mit zwei fingern entfernen ohne Kraftaufwand, da bleibt alles in der Form.





BG
Heiko

 

[Ghostrider]

Wichtig noch zu erwähnen

Wichtig noch zu erwähnen

Noch was Wichtiges wie ich es finde,

das Zeug lädt sich stark auf und zieht so ziemlich alles ran was vom Gewicht her anzuziehen geht. Da die Oberfläche mega glatt ist kann es dazu kommen, das nur der winzigste Staubkorn dazu führt, das dass Neo Luft einschließt trotz Vakuum. Daher am Besten mit einem Standard Staubwedel kurz abziehen und nochmals drüber pusten. Aber immer noch besser wie bei Airex wo man sogar Absaugen sollte weil es so von der Herstellung voll mit Abrieb ist. Im tipptank ist noch XPS 3DCORE 2mm verbaut ohne Innenlage.

Innenlage ist jetzt im Sack und am Mittwoch geht es dann weiter.......



BG
Heiko

 

[taeniura]

Hi Stefan und alle anderen,
Die nächsten XBow Muster bekommen auch in Flügel und Leitwerk Neocore verbaut. Bin sehr gespannt und werde dann in ca. 2-3 Wochen berichten wenn wir mit dem Bau loslegen.
Vg
Martin

 

[Gideon]

Ich hab mich schon gewundert. Bin ebenfalls gespannt wie ein Flitzebogen.

 

[Ghostrider]

Ich verbrauche jetzt noch den Rest Airex und XPS3D

Ich verbrauche jetzt noch den Rest Airex und XPS3D

Hallo zusammen,
meine Entscheidung ist jetzt auf NEO 1,2 mm gefallen. Preis-Leistungs-Verhältnis passt und die Verarbeitung gefällt mir in HLW und Fläche bis jetzt sehr gut. Der Rumpf muss noch warten, weil die form noch nicht fertig ist. Gehe hier aber von ähnlichen Ergebnissen aus.

Hier nun die Starfighter Fläche. 390gr Leicht mit Servo Kabel,PVA, CFK Rohr und nicht verschliffen. Die Druckfestigkeit ist vollkommen ausreichend. Aufbau ist 2X105 45°/1,2mm NEO/49GFK Flies. Neo und Fließ wurden in einem Gang erledigt.



BG
Heiko

 

[FlugManni]

Hallo Olaf,
"ohne Vorrichtung!?" Ja, einfacher geht´s nicht mehr. Allerdings ein Hilfsmittel benötige ich trotzdem. Ein Gewicht, um das Material auf dem Tisch / Baubrett zu halten. Eigentlich gibt es für den Vorgang nichts zu erklären. Aber wenn Du es unbedingt möchtest. Auf dem Foto ist gerade kein Zuschnitt zu sehen, weil ich sie verarbeitet habe.
Ich weiß, daß Du eine "Durchziehvorrichtung" hast mit dem Du die Kanten bei Herex beschliffen hast. Könntest Du davon ein Bild senden? Wäre auch interessant zu wissen, ob es auch mit Neocore funktioniert.
Mit freundlichen Grüßen Manfred

 

[FlugManni]

Hallo Heiko,
" dass das Neo Luft einschließt trotz Vakuum." Ja, kann passieren. Bei mir war es noch ein anderer Grund: Der Stützstoff hat sich beim Vakuum ziehen zuerst an den Kanten angelegt. Dabei konnte die Luft (sehr kleiner Anteil) aus der Mitte nicht mehr entweichen, da der Stützstoff glatt und dicht ist. Dadurch habe ich auf der LW - Oberfläche eine Linsen große weiche Stelle. (Luft zwischen Außenlage Glas 50gr) und Stützstoff.
Da ich es jetzt weiß, walze ich den Stützstoff von der Mitte aus in die Form. Falls er sich wegen der gebogenen Profilform wieder etwas abhebt, habe ich zusätzlich vorher mit der dünnsten Stecknadel ca 10 mal rein gestochen.
Frühere Versuche bei Herex mit einer Stachelwalze zum Lösen von Rauhfaser Tapete habe ich wieder verworfen. Die Maßnahme sollte dazu dienen kleine "Harzstege" in den Stützstoff einzubringen um eine "Delamination" des Stützstoffes zu verhindern. Im Laufe der Zeit zeichneten sich die mit Harz gefüllten Löcher (ca 1,5 mm) als Punkte auf der Oberfläche ab. Nicht nur bei dünn laminierten Leitwerken sondern sogar auf der Tragflächen Oberseite. Obwohl nach außen hin über dem Stützstoff noch 80 gr CF BIAX, 50 gr dichtes Glas und der 2 K Lack befand. Fühlen kann man das nicht, sieht aber nicht gut aus.
Vor solchen Werkzeugen kann ich nur abraten.
Mit freundlichen Grüßen Manfred

 

[Ghostrider]

Danke für den Tipp

Danke für den Tipp

Hi Manfred,

so einen Nadelroller habe ich auch. Ich habe ja auch vorher das XPS3DCORE von HP ausprobiert, was ist auch super finde. Nur das mit den Luftblasen muss ich noch in den Griff bekommen. So ein Roller ist mir dann doch zu grob und ich hätte Angst das es mir das NEO zerreist. Nicht beim Löcher sondern beim späteren verlegen. der kleinste Riss langt in diesem Fall schon. Ich denke ich werde mir eine Art Stempelkissen machen. 'Einfach eine Platte fräsen mit vielen kleinen Löchern drinnen und dann Nägel durch schieben. Ich denke 2m Stahlnägel mit den Goldenen Köpfen wären hier die richtigen. Dann auf einer weichen unterlagen einfach kurz auflegen und fertig. Dann passiert es nicht mit der Luft oder sollte nicht mehr passieren. Sollte dann ja auch noch ein wenig für die Festigkeit bringen. Ich glaube den Gewichts zuwachs kann man vernachlässigen. Ich werde das mal Testen.

BG
Heiko

 

[Gideon]

So ein Roller ist mir dann doch zu grob und ich hätte Angst das es mir das NEO zerreist. Nicht beim Löcher sondern beim späteren verlegen. der kleinste Riss langt in diesem Fall schon.

Es gibt sogenannte Dermaroller mit Nadellängen bis 1,5 mm. Die würde ich dafür empfehlen.

 

[Hans-Gerd Schuermann]

Hilfe für die Bearbeitung der Schnittkanten Neo Core

Hilfe für die Bearbeitung der Schnittkanten Neo Core

Ich schreibe hier ein paar Zeilen für die leichte und problemlose Bearbeitung der Schnittkanten bei Neo Core um die Verarbeitung zu erleichtern , damit man daran auch Freude behält.

1. Ausschneiden nach Schablone mit einer scharfen Klinge auf einem sauberen Baubrett .... dann reißt nichts ein und ist blitzsauber

2. um das eingerollte Neo Core ganz einfach gerade zu bekommen .... das ausgeschnittene Stück wieder auf gerades Baubrett legen ... Backpapier drüber legen.. und dann mit einem Bügeleisen welches man je nach Marke auf die geeignete Temperatur eingestellt hat ... einfach drüber bügeln ohne Druck .... es kühlt danach sofort ab und bleibt schön gerade... wie neu von der Platte

3. Kantenbearbeitung : 1. gerades Baubrett 2. das ausgeschnitten Stück auf eine passende Schneideschablone legen ( 4 mm o. ähnlich hoch .. ) wieder Backpapier drauf
und dann mit geigneter Temperatur ( ist bei meinem die obere heisse Einstellung am Bügeleisen ... einfach am Rest versuchen) die Kanten damit scharf auslaufend glätten.... so wie man es braucht.. das geht blitzschnell

4. Vorteile: kein Staub mehr, kein reißen vom Stützstoff wenn man die falschen Materialien oder Drehzahlen verwendet, super glatte fein auslaufende Kanten für jede Endleiste..

5. und das Nadeln des dann fertigen Stützmaterials ist kein Fehler ... mache ich auch bei Airex... einfach die Platten auf eine Schaum Liegematte legen und mit einer Pinwandnadel im Zickzack einige Löcher einstechen ... geht ruck zuck .... dann ist das Material wie vernietet .. an der Oberflächen sieht man davon nichts.. und Lufteinschlüssen werden minimiert/vermieden

Dieses ist ein gut gemeinter Tip ..... welcher einen Versuch wert ist. Ich kommen damit bestens klar. Bitte an mich keinen Fragen senden ... hab viel zu tun... lieben Dank und an alle jetzt wieder tolle Flugtage und gute Bauerlebnisse.

Mit freundlichen Grüßen
Hans-Gerd Schuermann

 

[Ghostrider]

Danke!

Danke!

Hallo Hans-Gerd,

danke für die Tipps. Auf Wärme bin ich natürlich auch gekommen aber auf das Bügeleisen natürlich nicht. Liegt wohl daran das meine Frau Ihres wie einen Goldschatz hütet.

BG
Heiko