Rigido - Konstruktion und Bau eines 2,5m Zweckseglers

[mattersburger]

Servus Michael

Ich möchte dich auch herzlich bitten mit dem berichten weiter zu machen.

Ich kann nur leider zum Thema "cnc fräsen" nix beitragen, nur dir meine große Interesse und Bewunderung bekunden.

LG Andreas

 

[hommelm]

... ich habe noch ein paar Bilder ...



Lochbild bohren/fräsen und die 2 M6 Gewinde für den Einsatz schneiden.
Dieser wird dann positioniert und mit den 2 Schrauben befestigt.

 

[hommelm]

... langsam komme ich zum Ende ...



Einsatz mit der Trennebene eben gefräst.


... und noch die Nuten mit einem 5er Radiusfräser für die Steckung und eine mit einem 2er Radiusfräser für die Rudermitnahme
durch den Rumpf.

 

[hommelm]

... das ganze dann 2x und schon ist ein Formensatz für ein Höhenleitwerk gefräst.
Das ganze mit gebogener Wurzel zum Rumpfanschluss und guter Oberfläche, die wenig Nacharbeit
durch schleifen und polieren erfordert. So soll es sein.

 

[hommelm]

... zum Schluss noch schnell eine Schablone zum Schutz der Kante an der Nasenleiste für die jetzt
anstehenden Schleif- und Polierarbeiten.



... und ab zum Meister mit dem Händchen für glänzende Oberflächen.

 

[otaku42]

@Mike
Das ist seltsam, bei mir sind die Bilder zu sehen ...

Bei mir nun mittlerweile auch. Zuvor aber nicht - da waren statt der Bilder nur diese "Anhang 123456"-Links zu sehen, und wenn man die angeklickt hat, kam eine Fehlermeldung a la "nö, gibt's net". Seltsam. Aber egal, jetzt geht's ja.

Weiter so, ich lese gespannt mit

 

[Gerhard_Hanssmann]

Perfekt, die Form ist noch schöner als die 3D Zeichnung.

 

[Clemens84]

Super immer weiter berichten. Bin gespannt.
Beneide dich um deine Fräse. Super wenn man sowas in Reichweite hat.

 

[alois1]

Hallo Michael !

Zum CAD 3D Modell meine Anmerkung : Schoener elliptischer Flaechengrundriss ,
aber hast Du Dir schonmal die goessere neue F3B Konkurenz ( shinto, pike prescion, drops, energija 5 ) angesehen.
Die haben alle Querruder bis aussen zum Ende Randbogen gezogen !
Hat 3 Vorteile , einfacher zu bauen, da gerade durch ohne Einschnitt , es kann sich kein Gras einzwicken und beim Querruderausschlag
gibts keinen Interferenzwiderstand zwischen Querruder und festem Stueck , beim Gigaflap versucht man ja auch es auslaufen zu lassen!
Hat zwar mit der Form und Fraesen noch nichts zu tun , aber spaeter mit Bau und Flugpraxis


Zum Nachdenken !

Fliegergruss Gerhard

 

[hommelm]

Hallo zusammen,

nachdem ich schon länger nichts mehr geschrieben habe wollte ich euch mal ein kleines Update geben.
Die HLW Form ist ja gefräst und in der zwischenzeit auch fertig poliert. Ein Satz Leitwerke ist auch schon entstanden ...
Aber mal langsam der Reihe nach, hier noch ein Bild der polierten Form.



Allerdings passten die Überlegungen mit dem erstellten Satz Losteile nicht.
Somit habe ich einen Satz neue Losteile erstellt.
Der neue Satz wurde im Bereich der Nuten auf einen "schwimmenden" Verbinder und 2 Querkraftbolzen abgeändert.

An dieser Stelle vielen Dank an Gregor, der mich hier Maßgeblich beraten und unterstützt hat.

 

[hommelm]

.... aber alleine mit Überlegungen ist es nicht getan, das ganze musste dann auch am CAD umgesetzt werden.
Dann noch die entsprechenden Einbauten wie Holm und Stege konstruieren, die ganzen Einzelteile separat ausgeben
und mit dem CAM Fräsprogramme generieren.
Danach noch Material für die Dummys und die Stege besorgen, die Fräse anschmeißen und alle Teile fertigen. Da kommt eine Menge zusammen.....
Das Ganze hat dann zu folgendem Ergebnis geführt.



Hier alles probehalber in die schon lackierte Form eingelegt.

 

[hommelm]

... und so sehen dann die ersten Leitwerke aus, die aus der Form gekommen sind.

 

[alexvolz]

Hallo Michael,
aus welchem Material sind die Leitwerke denn?
Welche Ewd hast Du denn geplant und wo soll der Schwerpunkt sitzen?

 

[hommelm]

... wir haben lange gerätselt, woher der Einfall im Bereich der Rudermitnahmestifte kommt.
Wahrscheinlich liegt es daran, dass der Abstand der Stifte zu knapp an der Schale liegt und
diese dann Druck beim Aushärten und tempern bekommen. Dadurch wird wohl diese Ablösung entstehen.
Man konnte an der Form an der Stelle auch einen minimalen Abdruck sehen.

Deshalb die Losteile noch einmal neu. (Das ist dann der 3. Anlauf .... )
Dieses Mal die Position der Rudermitnahmestifte um 5mm weiter nach vorne gesetzt, damit diese etwas mehr Platz
zur Schale bekommen. Hoffe, damit ist das Problem erledigt....

 

[hommelm]

Hallo Alex,

die Leitwerke sind aus 2 Lagen a 100g SpreadTow in Hartschale, Q+D laminiert.
Für diese Leitwerksgröße ist das etwas zu viel. Die sind fast wie „Betoniert“.
Das ganze Leitwerk ist somit auch deutlich zu schwer, was für unser erstes Teil
in Hartschale aber kein Problem darstellt. Hier war es uns nur wichtig einen Satz zu
laminieren um mit der Technik vertraut zu werden und zu schauen ob die vorausgegangenen
Überlegungen passen.
Die Zeit zum optimieren um leichter zu werden kommt noch, momentan ist immer noch die
Experimentier- und Lernphase angesagt...

 

[MX 22]

Top

Top

Tolles Projekt und grossen Respekt vor deinen Fähigkeiten.

Gruß
Gerd

 

[hommelm]

Hallo zusammen,

für den Formenbau habe ich ja verschiedene Versuche gemacht, die teilweise auch weiterbearbeitet sprich etwas geschliffen und anpoliert wurden.
Eigentlich war der Plan die Flächenformen direkt als negativ in das OBO "blau" Formenbaumaterial zu fräsen. Dazu habe ich die entsprechenden
Platten bestellt. Allerding kam die Ernüchterung bei der Anlieferung der Platten. Erstens waren diese relativ krumm und zweitens ziemlich schwer.
Durch eine entsprechende Verstärkung/Hinterbau mit einem Rahmen, werden die Platten zwar wieder eben aber der Verzg ist damit ja nicht behoben.
Außerdem wird ein Flächensatz damit so schwer, damit das ganze für uns nicht mehr händelbar ist. Somit ist der vernünftigste Weg, die Urmodelle als
positiv zu fräsen und diese Abzuformen.

Anbei noch ein paar Bilder der Versuchsträger....



Von links nach recht sind das die Versuchsteile aus Plexiglas, OBO "blau" und das letzte ist aus MDF gefräst.

 

[hommelm]

Rigido

Rigido

Hallo,

ich will Euch nicht vorenthalten, dass das "Kind" in der Zwischenzeit einen Namen bekommen hat.



Wir haben uns lange Gedanken darüber gemacht wie das Modell den heißen soll.
Da es das erste Modell ist, dass wir in Schalenbauweiße bauen wollen, lag der Name "Rigido" nach einigem hin und her doch
recht nahe an dem was wir bauen wollen....


(Quelle: Google Übersetzer)

 

[shoggun]

Ähm... habt ihr auch mal geschaut was dabei rauskommt wenn ihr rigido auf Deutsch übersetzt?
Ein Spanier wird bei dem Namen bestimmt nicht an eine Hartschale denken...

 

[volleyberti]

Formenmaterial

Formenmaterial

Hi,
ganz kurz zum Formenmaterial: Ich habe sehr gute Erfahrungen mit Acrylglas/Plexiglas gemacht. Und zwar direkt negativ gefräst. Es reichen 35mm dicke Platten. Lediglich beim verkleben der Schalen/ verzwingen der Formhälften habe ich oben und unten plane Stahlrahmen, die optimaler Weise eine Geometrie ähnlich der Tragfläche haben. Trapezförmig reicht natürlich völlig. Ich arbeite mit 2m langen Flächenhälften und das Handling /Gewicht ist überhaupt kein Problem. Ich habe etwa €7 pro Liter bezahlt. Günstiger kann man kaum Negativformen bauen. Tempern geht allerdings nicht, die Längenausdehnung ist zu hoch.
Nocheinmal zur Dicke der Endleiste: bei der Tragfläche komme ich auf ungefähr 0,5mm mit oben und unten jeweils 25er Glas und 93er Kohle und das wirkt schon richtig dünn.
Ansonsten: Daumen hoch, tolle Arbeit, tolle Fotos, ich schaue gerne weiter zu.

Viele Grüße
Bertold