Baubericht Harpyie

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Ich noch einmal....

Ich hatte ja etwas früher bereits erwähnt, dass der Tank Heute noch laminiert werden soll. Ratet mal, weshalb ich erst jetzt nach Hause komme! Ein Teil des ausgeschnittenen Rumpfrückens wird als zusätzliches Tankvolumen genutzt, ausserdem kann man ja nicht alles wegschmeissen. Dazu wurde das Speerholzbrett in dem Bereich noch etwas weiter ausgenommen, das Volumen des Styroteils dürfte im Bereich von 500ml liegen:

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Den Haupttank hatten wir ja schon vor etwa einen Woche geschnitzt. Nur noch eben die Kanten abgerundet, weil es sonst eine Katastrophe zu laminieren ist. Wie irgendwann mal in der FMT beschrieben wurden alle Teile mit Paketklebeband eingewickelt und mit Silikon auf eine Arbeitsplatte geklebt und die Übergänge etwas abgerundet. Danach wird R&G Trennspray aufgebracht. das ist so ähnlich wie das Olivenöl zum Sprühen, das es in Australien gibt und ganz sicher was für faule Menschen:

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der Chef beim laminieren der Tanks. Ich hätte ja gerne geholfen, aber einer muss ja Fotos machen:

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Noch mal ein Detail:

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Und so sehen die Tanks aus, wenn sie fertig laminiert sind. Der Aufbau ist wie folgt: Eine Lage 220g/m² Glasgewebe, eine Lage 163g/m² Glasgewebe und abschließend eine Lage 105g/m² Glasgewebe. Die ersten beiden bringen die Stabilität, die letzte sorgt für eine schöne Oberfläche und, viel wichtiger, eine fast dichte Schicht. Bei den letzten Tanks mussten keine Löcher gestopft werden. Wobei auch das mit einmal Harz überpinseln sehr einfach reparierbar ist. Die schwarzen Stippen sind meine Schuld, ich habe nämlich zur gleichen Zeit eine Kohleplatte laminiert:

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Morgen früh werden die Tankhälften dann entformt. Der entscheidende Moment, weil dann fest steht wie viel Sprit da wirklich hinein passt. Ich rechne mit etwa 2,0 Liter. Das sollte für die P-60 reichen um in Ruhe 7-10 Minuten fliegen zu können.
Bis später
 
Ich noch einmal.

Hier die letzten Bilder für Heute. Die Turbine wird komplett verkleidet. Einfach ein Brett unten einkleben war mir ehrlich gesprochen zu einfach. Ausserdem habe ich im Keller eine Flugaufnahme einer F-16 hängen und habe mir überlegt, dass eigentlich noch eine NOzzle an das Rumpfheck gehört. Also haben wir einen passenden Spant geschnitzt, der mit Rundungen versehen ist. Beidseitig mit Glasbelegt, weil da später der Turbinendeckel dran fest hält und die Nozzle verschraubt wird. Eine Dreikanleiste an die Sieten geklebt und ein paar Brettchen verschliffen und angeklebt:

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So sieht der Spant aus. Das Loch ist groß genug um eine P-60 durch zu stecken. Glaub ich :D:

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Bevor jemand meckert: Klar habe ich den Spant abgezeichnet. ICh werde ihn Morgen einscannen und in Corel nachzeichnen. Dann kann man den rein theoretisch auch passend für die große Harpyie skalieren. Ausserdem brauche ich noch einen Spant um die Nozzle aus Jackodur zu brennen. Dazu muss die Kontur noch entsprechend angepasst werden. Nach dme entformen kann dieser Spant dann auch direkt zur Versteifung und Befestigung der Nozzle dienen:

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Da die untere Turbinenverkleidung ohne jegliche Struktur gebaut wurd muss noch etwas für die Stabilität getan werden. Da wir gerade HArz angerührt hatten und das 105er Glasgewebe auf dem Tisch lag, habe ich eine Lage von innenauf den Rumpfboden laminiert, damit das Ganze stabil genug. Ausserdem kann man dann auch mal gerne mit Kersin etwas schlabbern, ohne dass einem alles aufquilt und von aussen unansehnlich wird.

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Mit etwas Glück kann ich Morgen die Nozzle schon mal schleifen und zum laminieren vorbereiten. Da das Jackodur etwa 60mm dicke hat, wird die Nozzle ziemlich genau diese Länge bekommen. Das ist nicht viel, aber man muss sich dann um die Stabilität nicht so einen Kopf machen und es wird nicht zu schwer. Schließlich will ich so wenig Blei wie möglich verbauen. Nach Möglichkeit sollte die Menge Blei gegen null gehen.

Vielleicht gibt es dann Morgen schon mehr.

Gute Nacht,


David
 
Servus David,

sieht professionell aus.
Der Heckbereich sieht super aus. Hat dein Vater noch Zeit übrig??;)

Frage: was ist Jackodur, was meinst du mit Nozzle und baust du die 1400 oder 2000 Version?

Grüße
Peter
 
Hi Peter!

Wir bauen die kleine Version. Meine P-120 ist verkauft und eine 160er wollte ich in das Modell nicht einbauen, deshalb wird das Modell um die P-60 gebaut.

Jackodur ist Dämmstoff, der auf dem Bau tonnenweise verarbeitet wird. Hell-lila bis rosa und sehr dicht geschäumt. Die Oberfläche ist sehr feinporig und man bekommt schon beim Schleifen eine sehr gute Genauigkeit hin. Styropor ist mit der groben Oberfläche da etwas "sperriger" und verlangt oft nach viel Spachtel- und Schleifarbeit am fertigen GfK-Teil.

Der Tank ist im übrigen verklebt und das Rumpfheck und die Einlässe von der Unterseite schon mal mit Glas belegt :D. Das kommt so langsam. Mit ein wenig Glück ist heute die komplette Rumpfoberseite ab dem Haubenausschnitt dran. Das Gewebe wird dabei um die Ecken gezogen und die Seitenteile dirkt in eins mitbeglast. Spart einen Arbeitsgang und das Schleifen von Glas/Glas-Übergängen....

Eine Nozzle ist das letzte Teil der Abgasführung eines Kampfjets. Die Nozzles sind im Durchmesser vairabel/verstellbar für den Einsatz des Nachbrenners. So weit will ich es hier nicht treiben, aber es sieht halt ganz schick aus. Schau mal bei eienr F-16, dort ist die Nozzle sofort erkennbar, weil relativ groß :D

Gruß,

David
 
Servus David,

alles klar, hab verstanden was du mit Nozzle meinst.

Jackodur ist ein guter Tip. Überhaupt muss ich sagen dass du und Tim eure Erfahrungen hier dokumentiert finde ich suuuuuuper.:)

Grüße
Peter
 
Hi Peter!

Dafür mach ich das hier :). Mir gefällt das auch immer wieder, von anderen Baufotos zu sehen und Ideen und Tipps übernehmen zu können. Ich habe bald noch ein paar Fotos von dem Tank und habe das Rumpfheck (ab der Einlässe) in der Mittagspause laminiert..... Fängt bald der Flächenbau an, da habe ich ja noch nicht so richtig Bock drauf.

Gruß,

David
 
Hat wer von euch das gleiche Problem das die Fahrwerksplatte zu dünn ist ? Die Ausfräßungen sind 2 mm bei mir größer in er Höhe als das Brett, und haben auch keinen Längschlitze für die Verkastung! Bezieht sich auf den XL Fräßteilesatz!
 
(Klick)...Wusch: Da bin ich wieder und heute nehm ich mir mal die Zeit für einen längeren Beitrag :)

Die Leitwerke sind jetzt fast fertig, nur die Ruderflächen müssen noch ausgeschnitten und verkastet werden. Wie schon angedeutet war es bis dahin ein langer Weg, den ich euch nicht vorenthalten möchte. Das schneiden der Styrokerne war schnell erledigt und auch nicht sehr anspruchsvoll. Bei der Beplankung betrat ich dann mit der Fermacellverklebung Neuland. Nach Anleitung (FMT) habe ich die Beplankungsteile zurechtgeschnitten und mit Malerkrepp (ohne Leim dazwischen) verklebt. Die andere Seite wurde dünn mit Fermacell bestrichen (Japanspachtel) und mit den Glasfaserverstärkungen belegt. Kern dazwischen, Deckel druff und dann alles was wiegt obendrauf.

Den Fermacellkleber benetze ich übrigens meist noch mit einem feinen Wassernebel aus einem Nasensprayfläschchenen

Nach dem aushärten erhällt man ein wirklich leichtes und Bocksteifes Leitwerk, also mich hats überzeugt; nie mehr Harz unterm Holz!!! :D

Danach wurden Nasenleisten aufgebeppt (auch mit Fermacell und „Nasenspray“) und verschliffen. Im Bereich der Steckungsrohre wurde das Syropor großzügig entfernt. Der Nächste Arbeitsschritt führte mich zu den Bereichen, wo später die Wurzelrippen hinkommen. Hier mussten vor allem die SLW angepassst werden, da der Rumpfrücken hier „verdreht“ ist. Als es grob passte, (Spaltmaß < 1mm) wurde der Rumpf mit Haushaltsfolie geschützt, die Hülsen (von innen mit einem Balsastopfen gegen eindringenden Schaum versiegelt) in den Rumpf gesteckt und die Leitwerke mit Zargenschaum zu ¾ gefüllt. Wie auf den Bildern zu sehen ist, habe ich mir eine Art Helling zusammengeklebt um die SLW genau ausrichten zu können. Die HLW wurden mit einer Gipserschiene, die am Heck fixiert wurde, ausgerichtet.

Ich war vor dem schäumen ziemlich nervös, da ich die Leitwerke nicht sprengen wollte und auch ein bisschen Angst hatte, dass der 2K Schaum zu schnell abbindet. Aber alle Zweifel waren unbegründet, mit meinen Hilfsvorrichtungen ging das Ausrichten schnell und der Schaum quoll nur in den ersten Minuten, danach nur noch wenig aus den Spalten an den Leitwerken heraus.

Guckst du hier:
tn_LWFrontansicht.JPG
tn_LWHeckansicht.JPG
tn_LWHeckOben.JPG
tn_SLWmitFolie.JPG
tn_LWWurzeln.JPG
Gruß, Tim
 
Auf dem vorletzten Bild meines vorangegangenen Beitrages ist übrigens eine SLW Flosse mit Wurzelrippe zu sehen. Verklebt wurde auch hier mit Fermacell. Das SLW wurde hierzu mit dem Rumpf verschraubt, an den stellen wo noch ein Spalt zw. SLW und Rumpf zu sehen war, habe ich von unten Gleisbauschrauben (Also die, die Eisenbahnmodellbauer verwenden:D ) bis zum aushärten des Klebers eingedreht.
tn_Wurzelfix.JPG
Der Kleber, derein wenig aufquillt, füllt sämtliche Spalten, und das Ergebnis sind Spaltfreie Leitwerksübergänge.

Nebenbei habe ich auch einen Rest Glasgewebe mit Fermacell auf Balsa geklebt. Hier das Ergebnis:
tn_Testlaminat.JPG

Orangenhaut pur:eek:
Also fürs Finish nicht zu empfehlen. Die Oberfläche wird zwar sehr Hart, aber eben auch ziemlich unansehnlich.

In einem zweiten Versuch habe ich die Holzoberfläche mit Clou versiegelt. Das Ergebnis war wesentlich besser, aber für ein Finish immer noch nicht zu gebrauchen.

@ Peter: Sorry, soweit bin ich noch nicht. Der nächste der an dieses Bauteil kommt wird wohl David sein.

Gruß Tim
 
Hi Peter!

Ja, ich baue die Kleine. Meine Fahrwerksbretter haben die Ausfräsung für die Balsastege. Ich weiss das, weil wir schon einmal probeweise 5mm Balsa rein gesteckt haben :D

Mein Tipp: Mach bei der großen Version zumindest eine halbe Stützrippe in den Flügel. Das Gewicht ist bei der Modellgröße nicht das Problem und Du bist auf der sicheren Seite. Es sollten ja von Stürzis Fahrwerksaufnahmen Bilder im Bericht sein.

Wir haben gerade an einer Flügeloberseite mal die Beplankung aufgelegt. Mal schaun, ob das alles so wird, wie ich mir das vorgestellt habe. Da könnte dann theoretisch Morgen die Fahrwerksaufnahme rein und der Deckel druff. Mal schauen, ob Morgen dafür Zeit ist....

Gruß,

David
 
beglasen der Rumpf-Flügelteile

beglasen der Rumpf-Flügelteile

Man nehme Parkett- oder Holzversiegelung (Clou zweikomponeten 10-12 % Härter) kriegt man in jeder Schreinerei.
Dann vom Maler Farb-Pigmentpulver (ich habe weiß genommen), in die Farbe rein und aufgelegtes Glas bestreichen/durchtränken, trocknen lassen. Dann schleifen, das geht sehr gut. Ein zweites mal Siegel mit Pigment drauf, schleifen, lackieren.
So habe ich meine PC-21 gemacht, das Ergeniss kann im Network ja angesehen werden.

Grüße Jörg
 
Beglasen

Beglasen

Hallo Jörg,
die von Dir vorgeschlagene Technik funktioniert gut. Hab ich auch ein paar mal so, bzw so ähnlich gemacht.
Es gibt einige Wege um an ein gutes Ziel zu kommen. Habe viele davon ausprobiert. Alle wirken im Vergleich zu Finishing Resin von Pacer wie ein Provisorium. Das Zeug wird von mir, von David übrigens auch, ausschließlich nur noch verwendet.
Du legst auf die vorgesperrte Fläche das Gewebe. Rührst das Harz an. Es hat Honigkonsistenz. Lässt einen feinen Streifen über die Längsfläche laufen. Nach wenigen Sekunden Tränkzeit verteilt man das Harz am besten mit einer alten Scheckkarte. Nicht einen scharfkantigen Japanspachtel nehmen. Es ist unvorstellbar wie wenig Harz man da braucht, das Gewebe kommt nciht mehr hoch. Weitere Vorteile: nach kurzer Härtezeit ( 3 Stunden) kann man das Harz mit wenig Mühe schleifen. Ein weiter Harzauftrag versiegelt die Fläche nach dem Anschliff lackierfertig. Es ist möglich Flächen herzustellen die unterhalb des Gewichtes von Orastick weiß liegen. Das Finishgewicht, also Harz, Gewebe, Grundierung, Lack und Klarlack lag bei 240 g!!!
 
Danke Jörg und Stürzi,

Von beiden Methoden habe ich schon gehört bzw gelesen, ich werde zuerst die Harz/Scheckkartemethode ausprobieren. Dazu ne Frage: Harz und Härter L vo R&G hab ich noch im Vorrat, inwiefern unterscheidet sich das Ergebnis zu der Verarbeitung mit Finishing Resin von Pacer? Liefert das Resin eine bessere Oberfläche? Lässt es sich besser schleifen? Oder gibt es gar keinen Unterschied?

Gruß, Tim
 
Am Plan hab ich, und zwar auf dem PLan 4/4 für die XL 2 Fehler endeckt! Einmal fehlt komplett das Mass und zum Zweiten steht anstatt 375 nur 270 mm und wenn man es nachmießt sind es wirkklich 375! Dies zur Info!
Weiters sind im Fräßteilesatz die Fahrwerksbretter anders gefräßt als angegeben! Mit 3 Falzen anstatt mit 2 dafür ist die Abstützung nur mit 2 Ausfräßungen ausgestattet! Da war wohl das kleine Fehlerteufelchen unterwegs! :D:D:D
 
Hallo Peter!

Hast Du von den Fahrwerksbrettern mal ein Foto? Ich kann mir das jetzt nicht so richtig vorstellen, was nicht passt.

@ Tim: Ja, es gibt einen erheblichen Unterschied zwischen normalem Laminierharz und Finishing Resin: Laminierharz lässt sich nicht so gut schleifen. Ausserdem hat Finishing Resin den Vorteil, dass es 1:1 angerührt wird, bei den geringen Mengen die man braucht ist das schon gut.

Ich habe alle möglichen Varianten ausprobiert und bin mit dieser bislang am Besten gefahren. Im Nachhinein betrachtet hatte ich den meisten Ärger mit Parkettlack. Der auf Wasserbasis ist mit Vorsicht zu geniessen, mir ist auch schon mal das ganze Balsa aufgequollen, obwohl es eigentlich vorher gesperrt war. Und Parkettlack ist sehr geruchsintensiv....

Gruß,

David
 
Ist ja beeindruckend wie schnell ihr da die Flieger zusammendengelt!

Sag mal David, kannst Du dem kleinen dummen Andy mal erklären wo es dieses "Finishing Resin von Pacer" hier in good old Germany gibt?

Hab mal den Goggle angeworfen und finde das Zeugs nur in USA.

Ich stehe nämlich auch kurz davor meine Hawker Hurricane zu "beglasen" und suche noch nach einer Alternative zu meiner üblichen "Epoxy Polyesterspachtel Schlacht"
 
"Finishing Resin von Pacer"

"Finishing Resin von Pacer"

Hallo Andreas,

ich habe das Zeug vor Jahren bei Braeckman in Aachen gekauft. Gehört zu den ZAP-Produkten und ist sein Geld auf alle Fälle wert.

Gruß
Gunnar
 
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