Baubericht Harpyie

[tucano777]

Servus miteinander,

habe letzte Woche meinen Frästeilesatz für die 2m Version erhalten.
Habe mir zwischenzeitlich den FMT Plan mit Faktor 1,33 vergrößern lassen.

Teilesatz ausgepackt, macht einen ordentlichen Eindruck, auch Haube und Konus.

Weil ja die Frästeile nicht beschrieben sind, habe ich zu puzzeln begonnen. Teile auf vergrößerten Plan aufgelegt – Überraschung: kein Teil passte in den Abmessungen.
Nachgemessen: der Vergrößerungsfaktor 1400 Plan zu Teilesatz variiert von 1,284 zu 1,289 , das sind schon einige mm.

Leitwerke: Faktor 1,48
Fläche: Faktor 1,50

Weiter: einige Teile sind sehr unterschiedlich zum Plan: H3, N5b, N5a, N3a, H4, KRa, KRb

H1 ist im Text angeführt aber nicht in der Stückliste. Dafür gibt es H5 in der Stückliste (Flächenverschraubungsbrett) und in der Übersichtszeichnung. Ich nehme an das ist ein und dasselbe Teil.
Ich gehe mal davon aus, dass die Frästeile zusammenpassen und der vergrößerte Plan offenbar nur ein sehr grober Anhaltspunkt ist. Einen Teil nachproduzieren, dass er auch zu den Frästeilen passt, ist mit Plan so nicht möglich.

Die Frästeile sind aber sauber gemacht.
Grüße
Peter

 

[Peter Feix]

@Peter,
ja Puzzel spielen war lustig aber ich hab den orginal Plan mir bestellt das war es wert und dann drauf losgepuzzelt! Aber auch am Orginalplan fehlen stellenweise die Nummern und es ist Holz im Frästeilesatz vorhanden was nicht zuordenbar ist ! Oder im Plan und in der Beschreibung heißt es die Löcher vorher bohren für die Turbinenbefestigung nur die sind schon gefräßt und gebohrt sagt dir auch keiner! Aber ansonsten ist der Fräßsatz super Nasensektion war echt an einem Abend fertig und ist sogar gerade !
Nur steh ich nun wie die Kuh vor dem Dorf und finde einfach nicht die Tiefe der Höhen und Seitenruder! Wahrscheinlich auf Plan 3/4 den hab ich noch nicht so richtig angeschaut!

 

[David Büsken]

Mahlzeit!

Ich habe bislang den Plan noch garnicht in der Hand gehabt. Zum bauen ist er auch nicht nötig, so viele Teile sind es ja nu nicht, die man falsch verkleben kann. Anhand der Bilder und der Übersichtszeichnung geht das eigentlich schon ganz gut....

Da im Spantensatz alle notwendigen Teile enthalten sind, braucht man auch keine nach Plan herstellen, oder habe ich etwas vergessen/übersehen?

Die Zeichnungen für die Leitwerke sind im Plan 2, zum zweiten Teil des Bauberichtes. Ich werde bei Gelegenheit mal ein paar Fotos einstellen von meinem Rumpf. Ich warte zur Zeit auf Styroteile, damit wieder richtig was voran geht. Ich muss noch den Rumpfrücken machen (ist bei mir separat als Styroteil) und die Unterseite des Rumpfhecks beplanken. Das aber erst, wenn die Steckungen verklebt sind.

Gruß,

david

 

[David Büsken]

Harpyie

Harpyie

Moin zusammen!

Ich habe mal zur Abwechslung ein paar Fotos zum gucken:

Wir haben beschlossen aus Finanz-/und Schwerpunktgründen vorhandene Servos einzubauen, die etwas schwerer sind und daher vor den Schwerpunkt sollen. Deshalb kommt für die Seitenruder ein Bowdenzug in den Rumpf:



Für die Turbinenbefestigung sitzen Einschlagmuttern im Rumpf, die auf 4mm Buchensperrholz kleben:



Da wo man später nichts mehr sieht, habe ich mit Fermacell Estrichkleber und Wasser aus der Sprühdose den Bowdenzug eingeschäumt:



Da wo man ständig drauf guckt habe ich mit weniger Kleber und ganz ohne Wasser gearbeitet, dann schäumt es deutlich weniger:



Und hier kommt dann der Bowdenzug aus dem Rumpf. Damit das auch "hebt" haben wir die schwereren Stahlseil-Züge verwendet. Mein Vater hat das in seinem Jet auf Höhe und Seite verbaut und das funzt 1A:



Bis gleich,

David

 

[David Büsken]

Mehr Bilder

Mehr Bilder

So, weiter im Text:

Hier sind die Servos schon mal probehalber an ihrer späteren Wirkungsstätte, dem hinteren Bereich der Cockpitöffnung:



Das selbe aus anderer Perspektive! Ich habe mir vor genommen ein wenig Cockpit in das Modell zu bauen. Der hintere Bereich wird später einfach abgedeckt, in den meisten Cockpits gibt es ja Bereiche hinter dem Piloten, in denen Avionic verbaut ist:



So, Kollegga Dieter hat mir auch so schöne Aufnahmen für die HLW-Steckung gemacht. Da es am Prototypen aufgefallen ist, dass man durch die Turbine schlecht an die Schrauben kommt, habe ich einfach eine Bohrung quer durch Hülse und Steckung gesetzt. In dem Holzteil ist ein M3-Gewinde, damit die Schraube an Ort und Stelle sitzen bleibt, wenn man das HLW löst.



Gut zu sehen: Im Alurohr sitzt ein Hartholzklotz, den ich vor dem Bohren eingeharzt habe. Dann noch fix ein M3-Gewinde geschnitten und mit Zack gehärtet, fertig ist das abnehmbare Leitwerk. Naja, fast. Geschraubt wird später von oben durch den Rumpf. Das Loch sitzt neben dem Seitenleitwerk. Ein kurzes Stück Kohlerohr wird dann als Führung und Anti-Verliersicherung der Schraube dienen



Gruß,

David

 

[David Büsken]

Schon wieder Bilder

Schon wieder Bilder

Hallo!

Ich bin's schon wieder! Ich habe noch ein paar Fotos vergessen. Wir sind nämlich auch kreativ gewesen, andere Behaupten, wir hätten schlichtweg Langeweile gehabt.

Wem fällt es auf?:



Richtig, die HArpyie hat gepimpte Lufteinlässe bekommen. Bei Frauenhaaren nennt sich so etwas Extensions. Ich hatte keine Lust Einlässe mit Balsa zu verkleiden und zu schleifen und so, deshalb sind diese Schnorchel entstanden:






Eine Nahansicht. Die Rumpseitenwand wurde einfach verlängert. Das mit dem stumpfen Verkleben der Seitenteile geht nur, wenn man von innen 2mm Balsa quer gemasert aufzackt, sonst hält das die Biegung nicht aus. Man kann auch sehen, wie mal die Splitterplates aussehen sollen. Wie gesagt, wenn man Langeweile hat...



Die Haube passt auch schon so halbwegs. Letztlich war die der AUslöser für den Bau. Seit dem Jurassic, der dann an den Vereinskollegen gegangen ist vor ein paar Jahren, liegt diese Haube im Keller und verstaubt (was unschwer zu erkennen ist). Die Passform ist schon sehr vielversprechend wie ich finde:




So, das war es erst einmal. Bauzeit bis dahin etwa eine Woche. Das Servobrett liegt auf der Heizung und wartet, dass die Glasverstärkung aushärtet. Eine Speedbrake wird diese Tage gebaut. Dazu wird ein Teil der Rumpfbeplankung - unter den Servos - wieder herausgetrennt. Aufgebaut wird die Klappe aus 1,5 oder 2mm Balsa. Aussen ein Lage 105g Gewebe, Abreissgewebe, noch einmal 105g, dann das Balsa mit entsprechender Ausnehmung an der Scharnierlinie und darüber dann noch ein oder zwei mal 105g Glasgewebe. Das Glas wird 45/45 verlegt, damit die Klappe auch hält was sie verspricht.

Allen anderen noch viel Spaß beim Bauen

Gruß,

david

 

[Tim Kleinschmidt]

Boah ey,

Toll geformte Einläufe Schaut echt Klasse aus, ich glaub die mach ich auch so.

Die Lufteinlässe nach Plan sehen irgendwie Langweilig aus, und das mit dem Formen und Schleifen der Einlauflippen schreckt auch mich ab. Nochmal: Tolle Idee.

Ich bin zur Zeit am anderen Ende des Jets mit den Leitwerken beschäftigt, komme aber nicht so recht voran, da ich auch beruflich grade sehr gefordert bin. Über Deine Fortschritte David, kann ich nur Staunen. Weiter so, dass Wetter soll ja so langsam mal besser werden

Grüße, Tim

 

[David Büsken]

Hi Tim!

Ich muss aber dazu sagen, dass wir zu zweit bauen! Das erhöht natürlich das Tempo. Einziges Problem im MOment ist, dass ich noch kein Balsa geliefert bekommen habe. Wir verarbeiten gerade nur Reste. Das Ziel ist aber Ende April den Erstflug zu machen. Ich bin gespannt, ob wir es hinbekommen.

Gruß,

david

 

[Peter Feix]

5x5 oder doch 6x6

5x5 oder doch 6x6

Laut Baubeschreibung sollten doch die Balsaleisten 5x5 für die Nasen sektion im oberen Bereich sein ! Bei mir sind es aber 6x6 und ich hab schon so viele 5x5 Leisten geschnitten !!! Ist das nun ein AUsreißer oder hat das Problem jeder ??

 

[Tim Kleinschmidt]

Hallo Peter,
Bei mir war es so, dass ich irgendwann den Überblick verloren habe wo 5mm bzw. 6mm Balsaleisten hingehören. Im Plan sind für die Ausschnitte in den Spanten beide Durchmesser zu finden. Da ich meine Balsaleisten auch selbst schneide, habe ich mich irgendwann für 6mm Balsaleisten entschieden, die Ausschnitte für die Kiefernleisten habe ich natürlich auf 5mm belassen.

@ David: Na dann habt ihr aber noch einiges zu tun. Auch zu zweit ist die Timeline optimistisch aber ich drücke euch die Daumen dass ihr es schafft. Danke übrigens auch für die Bilder und Deine Beiträge. Ihr beiden habt viele gute Ideen, die bestimmt auch anderen hilfreich sind. Ich denke da an so Sachen wie GFK-Hülsen, der Styrobuckel, SR Servos vorm SP und die Lufteinlässe...

@ Stürzi: Was macht die Monsterharpyie?

Grüße, Tim

 

[tucano777]

Servus David,

wenn ich richtig sehe ist die Bowdenzug-Seele Stahl. Hast du keine Bedenken wegen Antennenstörungen? ACT weist in seiner umfangreichen Doku immer wieder darauf hin.

Grüße
Peter

 

[Tim Kleinschmidt]

Also ich habe schon von Störungen durch Knackimpulse bei Metall-Metallverbindungen gehört, wie z.B. Gabelkopf auf Metallruderhorn. Durch Vibrationen und dem geringfügigen Spiel zw. Gabelkopf und Ruderhorn kann es vorkommen, das der metallische Kontakt immer wieder abreist, dies kann el. Impulse nach sich ziehen die stören könnten. Aber eine Bowdenzugseele aus Stahl kann nicht allein durch ihre bloße Anwesenheit stören. Ich glaube auch nicht dass der David Gabelköpfe auf Metallhörner verbaut. Ich denke hier werden Kugelköpfe zum Einsatz kommen, bei denen solche Probleme nicht auftreten.

Ich werde aus den selben Gründen wie David meine SR Servos nach vorne verlegen, bei mir kommen dann aber GFK- Stäbe in Bowdenzugröhren zum Einsatz. Ich habe in einem anderen Leben mal Lenkdrachen und Einleiner gebaut und kenne mich mit diesen Materialien hinreichend gut aus um euch versichern zu können: Das hält. Die GFK Stäbe die ich meine sind gezogen (Faserverlauf in Stabrichtung) und danach mit einzelnen Fasersträngen gewickelt. Durch die Wicklung verringert sich die Reibung im Bowdenzugrohr und die Stäbe sind nur mit roher Gewalt zu zerstören.

Ich habe heute übrigens Kerosin geschnuppert und kann allen Turbineneinsteigern versichern: Leute, wir sind auf dem richtigen Weg

Grüße, Tim

 

[David Büsken]

MOin!

Tim hat es ziemlich trefflich beschrieben. Es gibt eigentlich keinen Grund, weshalb Stahllitzen stören sollten, zumindest kann ich in der Praxis keine Beispiele dafür bringen. Bei mir funzt es, aber auch der Empfänger in unmittelbarer Nähe zur ECU funktioniert und andere Dinge. Das Einzige, was ich seit Jahren mache, ist die Verwendung von verdrillten Kabeln.

Für Peter Feix habe ich hier noch ein paar Fotos gemacht

Erst einmal von den Drehteilen der Höhenrudersteckung:







Und noch vom Akkueinbau. An der Stelle die noch offen ist, kommt einen Deckel zum Einsatz. Die Halterungen von Deutsch mussten um eine Haltelasche gekürzt werden:



@ Peter: Die anderen Fotos kommen später

Gruß,

David

 

[Peter Feix]

Ist ja super David danke damit fang ich schon was an!

 

[David Büsken]

Einbau HLW-Steckung

Einbau HLW-Steckung

So, wieter geht's!

Hier noch ein paar Fotos vom EInbau der HLW-Steckung. Aussen habe ich noch einen Verstärkungsring aus Speerholz mit angeharzt, da ich die Bohrung etwas aufgefeilt habe. Mir war egal, wie die Röhrchen aus dem Rumpfschaun, ich wollte in erster Linie die gesamte Auflagefläche für die Verklebung haben udn nicht mit zu viel eingedicktem HArz arebiten müssen. Die Speerholzplättchen mit den Gewinden wurden auch mit an die Hülsen geklebt, mit komplett eingedrehten Schrauben, sie natürlich vorher etwas gewachst wurden, damit sie auch wieder aus der Steckung heraus finden:





Noch sieht es etwas grob aus, wird aber noch: Meine Durchführung für die HLW-Verschraubung. Von innen werde ich ein Kohlerohr mit 6mm Innendurchmesser einsetzen, dass entspricht dem Kopf der M3-Schraube plus etwas Spiel. Die Durchführung oben wird mit einem Kohlerohr mit 6mm Aussendurchmesser gemacht. Da passt dann genau der Schrauber durch, die Schraube kann auch wenn man sie mal genaz raus schraubt nciht wegfallen. Ich habe nur keine Ahnung, ob man sie dann wieder eingefädelt bekommt. Aber ein 6er Loch im Rumpf ist mir irgendwie aus ästhetischen Gründen zu grob :



Gruß,

David

 

[David Büsken]

Ednlich die Speedbrake....

Ednlich die Speedbrake....

So Peter,

das Warten hat ein Ende

Der Aufbau der SPeedbrake:

Auf einer gewachsten Glasplatte habe ich EP-Vorgelat aufgetragen und anziehen lassen. Darauf dann eine LAge 80g/m² Glasgewebe in 0/90-Ausrichtung. Dann eine LAge 163g/m² Glasgewebe 45/45, ein Streifen 95g/m² Abreißgewebe (mit roten Streifen drin), noch eine 163er Verstärkung dreieckig über dem Abreißgewebe und der Klappe. Als nächstes kommt Balsaholz in's Spiel. In meinem Fall 2mm Balsa mit der Maserung in Flugrichtung. Ein schmaler Streifen udn ein breiter, jeweils eine Seite schön ausgeschliffen auf etwa 10mm Breite. Die kommen so auf das Gewebe, dass die "Spitzen" auf dem Abreissgewebe liegen und einen Spalt von etwa 10mm lassen. Darauf dann noch eine Lage 163er 45/45 und Abreissgewebe udnd as Gesamte dann gepresst. Und so sieht das Ergebniss aus:



Und noch mal ein Schnitt:



Dann nimmt man einen Teil aus dem Boden wieder heraus und passt die Speedbrake ein. ICh habe am Formteil einen Rahmen von etwa 10mm stehen lassen, und den Boden etwa mittig auf dem 6mm Balsastringer getrennt. Das ergibt dann beim verkleben eine ordentliche Auflagefläche:







Gleich kommen noch ein paar Bilder, ich geh erst einmal Mittagessen, die Chefin ruft ....


Gruß,

David

 

[David Büsken]

Und weiter geht's

Und weiter geht's

So, war lecker, also weiter im Text!

Ich habe mir ein paar mögliche Ecken ausgesucht, an der das Servo für die Speedbrake verbastelt werden kann. Neben dem Fahrwerksbein, also vor dem Spant; im hinteren Bereich der Speedbrake, liegend.... wir haben das Servo von unten an das Seitenruder-Servobrett geschnallt. Die Servos sind zufällig so weit auseinander, dass es genau passt. Das 3mm Papelsperrholz ist beidseitig mit 163g/m² Glasbelegt und hat Kiefer-Verstärkungen. Es biegt sich aber immer noch, im Moment härtet gerade eine LAge 240er Kohle auf der Oberseite, wenn das ncihts hilft wird betoniert :





Die Betätigung erfolgt über eine kurze M3-Gewindestange mit zwei Kugelköpfen. An der Speedbrake ist ein 2mm GfK-Hebel mit einer Pertinax-Grundplatte aufgeharzt. Kein Anschleifen udn Enfetten nötig, es ist ja mit ABreissgewebe laminiert worden :



Damit sich der Pilot später keine Blasentzündung holt, wenn die Speedbrake draussen ist, wurde kurzerhand ein Zwischenboden aus 4,7mm Wabenplatte eingezogen. Da ich Held den oberen Rumpfabschluß schon angebeppt habe, musste das Brett zweigeteilt werden und war immer noch eine Katastrophe mit Harz an den Kanten einzufädeln. Ist aber seit Gestern Abend drin udn klebt.



Von unten sieht das dann auch ganz fein aus und man muss nur am Rand das bischen Balsa später mit Schnellschliffgrund sperren, damit es beim Regenfliegen nciht aufquilt. Ich glaube um die Kiefernleiste braucht man sich wenig Gedanken machen. Die Linie in der Mitte ist die Trennlinie, an der gesägt werden musste. An dieser Platte lassen sich jetzt auch ohne Probleme Dinge wie Empfänger oder Fahrwerksventile befestigen. Die Glaslage ist nciht so stabil wie die Boeing-Wabe die ich mal aus Australien mitgebracht habe, aber für solche Zwecke langt das Zeugs.




So, ich geh wieder Arbeiten, und wenn mal Neuigkeiten oder Fortschritte zu vermelden sind, zeig ich noch ein paar Bilder.


Die Flächenkerne und der Rumpfrücken sind heute eingetroffen, da kann ich dann die Tage dran weiter basteln, fehlen mir nur noch Höhenleitwerks- und Seitenleitwerkskerne.

Aber ich will nicht meckern, erst mal das verarbeiten, was im Keller liegt....

Gruß,

David

 

[David Büsken]

Moin!

Nichts Neues bei Euch? Mensch. lasst Euch nciht so hängen, Jungs. Ich werde diese Tage noch ein paar Fotos einstellen. Hinter Die HLW-Steckung ist noch ein Spant gekommen, um die Unterseite des Rumpfes im Turbinenbereich zu schließen. Die Beplankung ist drauf (komplette Unterseite) und der Rumpf verschliffen und mit Leichtspachtel abgezogen. Der Rumpfrücken ist zwischen Kaffee und Kuchen beplankt worden und aht bereits eine Heißdraht-Diät hinter sich. Teile des Rumpfrückens (also vom weggeschnittenen Teil) sind gerade auf dem Baubrett zwecks Tankbau. Der wird wohl heute Abend oder Morgen Mittag laminiert. Der Rumpf wird mit Glück zum Wochenende zumindest ab der Lufteinlässe mit Glas belegt, der Vorderteil muss noch warten bis die Rumpfnase, der Akkudeckel und der Haubenrahmen fertig sind. Der Rücken wird erst aufgeklebt, wenn der Rumpf mit Gewebe belegt ist, das macht das Arbeiten leichter und der RUmpfrücken kann ja auch problemlos solo beglast werden. Hört sich so an, als könnte in der nächsten Woche der Flächenbau beginnen . Fehlen nur die Leitwerkskerne (wink )..... Also das Ziel, ein grundiertes und flugfähiges Modell Ende des Monats auf der Bahn zu haben scheint nciht so utopisch zu sein. Wie gesagt, Bilder im weiteren Verlauf der Woche zum aktuellen Baufortschritt.

Gruß,

David

 

[Tim Kleinschmidt]

Dochdoch,
Neues gibts schon, aber (bitte nicht lachen) mir hängt meine 56K Modemverbindung zum Hals raus. Diese Warterei bis die Bilder hochgeladen sind...

Aber Besserung ist in Sicht: Ab Freitag hab ich DSL

Ich nutze die Zeit der Abstinenz vom Internet zum bauen und werde dann am Freitag einen reich bebilderten Beitrag einstellen. Im Gegensatz zu David bin ich noch an den Leitwerken (ja, immernoch. hätt gedacht es geht schneller, aber ich hab ja Zeit) und werde somit dann von einer anderen Baustelle berichten. Soviel kann ich schon sagen: die Leitwerke sind mir gut gelungen...

Tschö bis Freitag,
Tim

 

[David Büsken]

Bilder!

Bilder!

Mahlzeit!

21:50 Uhr und ich bin gerade vom Basteln zurück. da ich im Gegensatz zu Tim schon länger mit DSL-Geschwindigkeit unterwegs bin und weiß, das Peter Feix schon mit den Hufen scharrt, hier ein paar Fotos von Heute:

Ein Haufen Styropor, um in kurzer Zeit an ein schickes ergebnis zu kommen. Das erste Teil, dass wir bearbeitet haben ist der Rumpfrücken. Bevor die Flügel gepresst werden soll der Rumpf vom Tisch:



Hier sieht man den Aufbau. Erst wurde 3mm Balsa mit Fermacell Estrichkleber aufgebracht. Schön pressen, damit die Form auch nachher so ist, wie es soll. Dann wie bereits geschrieben mit zwei einfachen Schneideschablonen den Kern heraus geschnitten:



So sieht es dann aus, wenn man den Rücken aufsetzt. Bis dahin investierte Zeit etwa 30 Minuten, schneller geht das in Holz nicht zu machen :





So, die Auflage für die Kabinenhaube wird bei meiner ausführung gerade sein, so wie es Dieter Werz bei seinem Modell gemacht hat. Mit dem blauen Band habe ich den Bereich markiert, der noch weggeschnitten werden muss. Wenn die Hinterkante schräg genug ist, lässt sich die Haube später besser aufsetzten, ohne große Spaltmaße mit einzubauen. Vorne kommen zwei kurze Kohledübel und hinten ein Haubenverschluß zum Einsatz. eventuell wird noch ein Führung in der Mitte des Rahmens gemacht.



So weit also zum Rumpfrücken.

David