Baubericht Kingfisher - F3L Modell von Ralf Paehl

Marcel85

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Hallo liebe RCN Gemeinde,

kaum war der Antares in der Luft so habe ich auch gleich mit dem nächsten spannenden Projekt gestartet.
Zur Zeit sprießen die neuen Modelle gefühlt ja förmlich aus dem Boden. Ob private Projekte, Kleinserienhersteller, oder auch große Produzenten.
Überall wird gewerkelt und man spürt es förmlich das die F3L/F5L Szene ein Schub bekommt. Was ich bei den ganzen Eindrücken die mich so umgeben aber herausgefiltert habe ist, dass bei allem was neu kommt meistens auch neue Ideen bzw. Auslegungen verfolgt werden. Vorrangig aber den Gesamtwiderstand zu reduzieren.

Auch bei @Ralf Paehl kam nach seinem letzten Entwurf, dem RESkant XDR, der Wunsch nach einem Flieger auf der noch besser gegen den Wind penetriert.
So hat Ralf schon letztes Jahr im Sommer den digitalen Bleistift gespitzt und sich an den Rechner gesetzt. Ideen für die Auslegung hatte er bereits ein paar im Gepäck.

Hatte der RESkant XDR z.B. noch den Flügel des X-Dream als Grundgerüst (jedoch stark modifiziert), so hat der Kingfisher nun eine komplett neu desingte Tragfläche. Vollelliptisch, schlank (an der Wurzel 185mm) und Formschön. Da hat Ralf wirklich wieder "kucken" lassen... :eek:
Beim Rumpf hat sich nichts geändert, nur die Leitwerke wurden der elliptischen Form angepasst.
Das ganze Konzept des geringen Wiederstands hat Ralf weiter gedacht. Die Kombination des Flügelpylon der den induzierten Wiederstand verringert, einem geringen Flächeninhalt (unter 30dm²) was die Umspülte Fläche erheblich reduziert, gepaart mit einem dünnen BC30-70 Profil lässt sich die Vermutung anstellen das der Flieger ein sehr gutes Gleiten mit sich bringt.

Der durch den Flügelpylon verringerte induzierte Widerstand geht additiv mit dem Oberflächenwiderstand/Reibung (geringer Flächeninhalt) und dem Formwiderstand der Stirnfläche (dünnes Profil) in den Gesamtwiderstand ein. Soviel zu meinem laienhaften Wissen bzw. dem was ich verstanden habe.
Ich finde den Grundgedanken ein F3L Modell mal ganz anders auszulegen (siehe auch z.b. Antares) sehr interessant und spannend. Viel Flächeninhalt ist nun mal nicht immer alles beim RES fliegen. Gerade wenn es windiger wird. Erste Test mit dem Kingfisher haben diesen Ansatz bis jetzt auch zu mindestens nicht widerlegt. 😅 Eher im Gegenteil, jedoch will das weiter erprobt werden.

Deswegen habe ich mich also auch nicht lange bitten lassen als mich Ralf gefragt hat ob ich mir zu dem RESkant XDR den ich ja schon habe, noch ein Kingfisher Flügel von @larsheinemann Heinemann Flugmodellbau schneiden lassen möchte. Ich wäre viel zu neugierig um nein zu sagen und freue mich außerdem mit diesem neuen Projekt/Konzept von Ralf meine Erfahrungen sammeln zu können. Der Rumpf ist ja schon da und ein Rohrholmflügel ist ja auch recht schnell aufgebaut. Zu mindestens im Vergleich zu einem mit D-Box. In der Zukunft wird aber noch ein Rumpf mit einem längeren Heck entstehen um hier auch einen Vergleich ziehen zu können.
Die Passgenauigkeit, sowie Schnittqualität die Lars da mit seinem Laser vom Stapel lässt ist wirklich immer wieder beeindruckend! Der hat seine Maschine im Griff. 👷‍♂️

Aber aus ein paar Holzteilen lässt sich nur schwer ein Rohrholmflügel bauen und so hat Ralf für den Rest des Flügelkit´s noch sein nötiges dazu getan. 10er, 8er, 6er und 3er pultrotierte CFK Rohre von R&G ziehen sich Segementweise durch den Flügel. Die Nase besteht aus einem 2mm Kohlestab - keine Nasenleiste schleifen - YES! :rolleyes: Dafür wird etwas Schleifarbeit in die Wingtips gesteckt werden
Die Endleisten bestehen aus 2mm bzw. 1,5mm Balsa und müssen auch noch entsprechend geschliffen werden so dass sie sich exakt dem Profilverlauf der Rippen anpasst und so ein dünner Profilabschluss entsteht. Die Bremsklappen sind verhältnismäßig groß und liegen relativ weit hinten um eine möglichst lange laminare Laufstrecke auf der Oberseite des Flügels zu erhalten.

In der "heavy Version" wie ich sie baue, werden im Flügel zusätzlich noch Diagonalen im Bereich hinter dem Holm verbaut. Hierfür müssen die jeweiligen Rippen die im Weg sind noch angepasst werden. Dabei sollte man durchaus überlegte Schnitte machen, da sonst kein schöner Übergang zu Stande kommt. Quasi nach dem Motto: Schon 2 mal abgeschnitten und immernoch zu kurz...🤣
Vorab möchte ich aber schon sagen, dass es der steifste Rohrholmflügel ist den ich bis jetzt in der Hand hatte. Und das waren ja nun auch schon ein paar mit denen ich selber zu tun hatte, bzw auch die, die ich mir auch auf Wettkämpfen genauer anschauen konnte.

Ja lange Rede kurzer Sinn. Ein neuer F3L Flieger (bzw, erst mal Flügel) entsteht! Hier gibt es noch ein paar Info´s von Ralf in einer kurzen Vorstellung.

Angefangen habe ich damit das HLW das auf den selbst ausgedruckten Bauplan, der vorher mit klaren Paketband abgeklebt wurde um ihn vor Seku zu schützen, zu pinnen und alle Teile miteinander zu verkleben.
Um beim späteren bügeln ein sich aufblasen der Folie möglichst zu vermeiden habe ich in den Stegen schon vor dem verkleben 1mm Löcher gebohrt. Später kommt man da wenn überhaupt eher sehr schlecht ran.
Die Teile passen wirklich saugend ineinander. Ich denke eine Voraussetzung für ein sauberes Ergebnis! Der Rest war unspektakulär und bedarf eigentlich keiner weiteren Erleuterungen.


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Anschließend habe ich mit dem ersten Flügelsegment begonnen. Erst habe ich mir aber noch überlegt wo ob ich mit den Ohren oder dem Mittelteil beginne...
Als ich dann aber wieder diese MINI Rippen für Segment C gesehen hatte, hab ich mich kurzer Hand dazu entschlossen mit den größeren Teilen zu beginnen um mich ein bisschen mit dem bauen vertraut zu machen.

Als erstes kam wieder der Bauplan der aus mehreren A4 Ausdrucken zusammengefügt wird auf das große Baubrett geklebt.
Jetzt konnte ich mittels auflegen des 10mm CFK Rohr auf den Bauplan die korrekte Länge (inkl. einem leichten Überstand) ermitteln und entsprechend zuschneiden. Die Sperrholzrippen für die Verbindung zum Flügelpylon werden erst einmal trocken zusammengesteckt und anschliesend noch kontrolliert ob die Löcher für den Holm auch groß genug sind. Nacharbeiten muss man hier aber nichts - hätte ich mir auch nicht anders gedacht. Nun kann diese erste Einheit miteinander verklebt und anschließend auf den Holm aufgeschoben und ausgerichtet werden. Es wird quasi von der Mitte nach außen hin gebaut. Nach dem verkleben dieser Einheit wird dann auch schon hier die Nasenleiste angeklebt und dient dann dem ausrichten der Halbrippen.


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Das auffädeln der Rippen erfolgt dann immer in Schritten. Ich hab immer 3 Halbrippen und eine Vollrippe aufgeschoben, mit dem Kamm im hinteren Bereich ausgerichtet und entsprechend dem Plan angepint, vorne ausgerichtet und mit der Nasenleiste verklebt. Dann noch ein Tropfen an den Holm und weiter gehts mit dem nächsten Part.
Das geht dann bis zu den Endrippen so weiter die dann in einem Winkel von 3,5° ausgerichtet und erstmal nur am Holm angeklebt werden um die Endrippen beim verkleben der Segmente noch perfekt zueinander ausrichten zu können. Anschließend wird dann die Endleiste zum schleifen der Ober und Unterseite vorbereitet. Hierzu wird zur Hilfestellung erst ein mal die Mitte auf der Endleiste markiert und dann der zu schleifende Bereich angezeichnet. Der nicht zu schleifende Bereich wird mit Krepp abgeklebt und dann kann es auch schon losgehen. Auf´s Zehntel genau zu schleifen kommt es hier wohl nicht an (halt so gut wie möglich), eher dass gleichmäßig und sauber gearbeitet wird. Mit dem Ergebnis war ich aber auf jeden Fall zufrieden. Mal sehen ob es mir bei den nächsten auch so gut gelingt. :rolleyes:


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Wenn die Endleiste dann aufgeklebt wurde können auch die Diagonalen eingepasst und anschließend verklebt werden. Hier hab ich leider beim schleifen 2 mal nicht aufgepasst und zu viel weg genommen. An der Stabilität tut sich da aber nichts ab und unter der Folie wird man vielleicht gar nichts mehr sehen...also halb so wild. Vor dem einkleben muss die Rippe dann noch genau an der Höhe der anliegenden Rippe ausgerichtet werden damit der Profilverlauf auch sauber ist.



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Weiter ging es dann mit dem Rahmen für die Bremsklappen. Dieser besteht eigentlich aus 2 Rahmen und wird aus jeweils 4 Leisten zusammengesetzt und miteinander verklebt. Das ist leicht und stabil und bietet dem Spoiler eine Auflage und eine Aufnahme für die 2 Rundmagneten die diesen im Flug auch sicher verschlossen halten. Jetzt wird das Servobrett noch an das Ruderhorn angepasst und kann anschließend schon mal probesitzen.



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Das war es aber vorerst was ich an dem Segment A machen konnte da mir noch die 1,5mm Balsabretter für die Beplankung gefehlt hat. Deswegen ging es dann mit Segment B weiter. Dazu aber dann mehr im nächsten Teil.

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Euch noch einen schönen Abend,

Beste Grüße Marcel
 
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Wieder ein toller Bericht und super Bauausführung von Marcel, vielen Dank für perfekte Unterhaltung:). Und ich freue mich schon auf erstes Feedback und auf hoffentlich drei blau-orange Eisvögelchen in Süsel gemeinsam am Start. Mein neuer leichter Flieger ist nämlich mittlerweile auch fertig und wiegt 390g. Ich warte noch auf das passende Wetter zum Testen. Er war schon in der Luft, konnte bei Wind aber nicht wirklich mit seinen Bruder mit 470g konkurrieren. Ich bin mir nicht sicher, ob er das bei wenig oder Null Wind kann.
Am Samstag konnten wir zum ersten Mal aufschlussreiche Vergleichsflüge machen mit Walthers Resilience, dem allerdings bei dem Wind Aufballastierung fehlte. Dabei sind auch die Bilder der beiden Kingfisher in Eintracht nebeneinander entstanden. Die Farbunterschiede besonders beim Orange ergeben sich aus der Verwendung von Kavan Folie für den "Heavy" und Oralight für den "Light".
Ich zeige auch noch ein paar Bilder, wie ich die Anlenkung mittels 0,8mm Carbonstab ganz simpel mit Hausmitteln gelöst habe. Der lässt sich ja am Ende nur unwillig abwinkeln ;-). Vielleicht hilfts dem Ein oder Anderen, ich denke sie sind selbstredend. Wenn ich Zeit finde schreibe ich noch ein wenig mehr zur Auslegung und wie sie sich beim Fliegen auswirkt.
Am Wochenende habe ich meine Transportkiste für die neue Saison organisiert und die beiden Kingfisher haben selbstverständlich einen Platz bekommen neben dem sehr leistungsstarken Antares und meinem bewährten RESkant XDR.

Liebe Grüße, Ralf

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mipme_kampfkoloss

Vereinsmitglied
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Wird das dann per Seku angeklebt?
Was ist der Vorteil gegenüber einem einfachen Winkel, Seku und Schrumpfschlauch?
Außer, dass es natürlich viel eleganter aussieht!
 
Meine ganz persönliche Meinung. zu der Anlenkung. Abgewinkeltes Stahldrahtende und verklebt mit dem Carbonstab lässt die Belastung mehr in Arbeitsrichtung.
Hans, durch gebrochenen Carbonzug gebrandmarkt
 
Wird das dann per Seku angeklebt?
Was ist der Vorteil gegenüber einem einfachen Winkel, Seku und Schrumpfschlauch?
Außer, dass es natürlich viel eleganter aussieht!
Ja, genau. Carbonstab leicht anrauen. Winkel sind sandgestrahlt. Aufschieben, Seku dran, fertig. Für die HR- Anlenkung habe ich nur ganz wenig Länge zum Verkleben hinter dem Austritt aus dem Pylon zur Verfügung, da schien mir diese Lösung sicherer.
 
Meine ganz persönliche Meinung. zu der Anlenkung. Abgewinkeltes Stahldrahtende und verklebt mit dem Carbonstab lässt die Belastung mehr in Arbeitsrichtung.
Hans, durch gebrochenen Carbonzug gebrandmarkt
Hans, klar ein Stahlzug bricht nicht. Ich wollte aber leicht bauen, darum Carbon. Im Betrieb befürchte ich keinen Bruch, eher beim Handling.
Wichtig ist natürlich bei beiden Ausführungen, dass der Zug nur minimalen Versatz zum Hebel aufweist, um Biegemomente gering zu halten. Da hat die Wickelvariante nur einen Drahtdurchmesser mehr Versatz als ein einfacher Winkel, sofern er auf der dem Hebel abgewandten Seite am Zug verklebt ist.
 

Marcel85

User
Hallo Hallo,

wie schon angekündigt geht es im Baubericht mit Segment B weiter - same procedure as before. 👷‍♂️
Zuerst wurde wieder der Drucker bemüht die passenden Seiten des Bauplan´s auszuspucken, sodass ich hier mit Klebestreifen wieder aus 3, 1 machen kann. 🙃 Das ist fast wie Origami.

Zuerst wird wieder der Holm auf die richtige Länge gebracht und dann mit der ersten Rippen versehen die nach Plan und mit der 3,5° Winkelschablone ausgerichtet wird. So ergibt sich dann später eine V-Form von 7° zwischen den Segmenten A und B bzw. bei der Steckung. Wenn die ersten Rippen ausgerichtet sind kommt wieder die Nasenleiste eingeklebt. Diese gibt dann die Position der Halbrippen vor die ja keine Füßchen haben. Stück für Stück habe ich mich dann wieder durch das Segment gearbeitet bis ich an der letzten Rippe angekommen bin.

Da ich von den ganzen Fliegern die ich schon gebaut habe sich nun einige unterschiedliche Winkelschablonen angesammelt haben, habe ich mich an dieser Stelle für die 8° entschieden. Die gegenüberliegende Rippe im Segment C bekommt dann 6° und somit habe ich beim zweiten Knick eine V-Form von 14°. Im ganzen Flügel dann in Summe 21°.

Wenn die Rippen dann verklebt sind kommt die schon vorher verschliffene Endleiste aufgeklebt Das verschleifen der Endleisten bedarf zwar viel Aufmerksamkeit das die Vorgaben zum schleifen erreicht werden, aber wenn man sich nicht stresst dann passt auch das Ergebnis.
Nach der Endleiste werden die Diagonalen angepasst und verklebt und wenn diese dann drin sind kommt von oben noch eine 5x2mm Balsaleiste rein und dann ist das B Segment eigentlich auch schon fertig.



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Und weil es so schön ist und es beim Segment B so wenig zu "berichten" gibt, geht es mit den Segmenten C gleich weiter.
Bei dem Segment wird es ganz schön fummelig. So ist die letzte Rippe z.b nur 4mm hoch. Ich glaub noch dünner kann man wohl kaum in der Rohrholm Bauweise bauen. Der Gesammtwiederstand sinkt mit so einer dünnen Fläche natürlich deutlich und ich bin schon wahnsinnig gespannt wie sich das dann beim fliegen anfühlt. Ich erhoffe mir auf jeden Fall einen spürbaren Unterschied z.B. zum RESkant XDR der eine viel dickere Fläche hat. Ok, aber auch ein anderes Profil...

Der Bau startet erstmal wieder wie gewohnt mit dem ausdrucken und zusammenkleben des Bauplans. Als nächstes wird der Holm, bzw. die Holme abgelängt. Um das Flügelende so dünn bauen zu können werden 2 CFK Rohre mit 6mm und 3mm mit angepassten Abschnitten von einem 5mm Rohr als Spacer auf dem 3mm Rohr in einander geschoben.
Also 3mm Holm --> zurecht geschliffene Abschnitte von 5mm CFK Rohr aufschieben, ankleben -->in den 6mm Holm einschieben und verkleben.
So wird das dann auch was mit dem dünnen Flügelende. Super Idee wie ich finde. Allgemein ist der Flügel eine geile Konstruktion. Man sollte zwar schon etwas Erfahrung beim bauen und Geduld für fummelige Teile mitbringen, aber das Ergebnis wirkt auf jeden Fall vielversprechend!
Dann ging es natürlich mit Rippen auffädeln weiter. Die Anschlussrippe wird dieses mal im Winkel von 6° ausgerichtet und nachdem dann die Nasenleiste an den ersten 4 Rippen angeklebt wurde geht es wieder Stück für Stück weiter im Segment. 3 halbe, 1 ganze Rippe ... 3 halbe, eine ganze. Das ausrichten geht mit dem Kamm einfach und sauber. Jedoch hätte ich mir gerne noch einen zweiten gewünscht. Dann wäre man sicher noch scheller.
Aber so hat´s ja auch gut funktioniert.... 😎
Die Nasenleiste sowie den Holm lässt man ein gutes Stück überstehen, so der Randbogen quasi rundherum gebaut werden kann.




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Um so kleiner und filigraner die Rippen werden, um so mehr Zeit sollte man sich lassen. Bei einer falschen Bewegung ist so eine kleine Halbrippe dann doch schnell zerbrochen. Zum Glück war es bei mir nur eine die beim auffädeln nicht so wollte wie sie sollte... 🙃
Aber das war auch schnell wieder angeklebt und man sieht nichts von dem Missgeschick.



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Beim Flügelende angekommen wird die oben und unten verschliffene Endleiste aufgeklebt und anschließend wieder die Diagonalen eingepasst und verklebt. Hier wird es auch fummeliger um so kleiner die Teile werden.



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Nun kommt eine Öffnung in das Wintip für den heraus stehenden Holm (2,5cm) geschnitten und für die Nasenleiste mit der Rundfeile eine Vertiefung gefeilt in der die NL später beim festkleben hineingedrückt wird und später sauber verschliffen wird. Die Öffnungen für den Holm werden nach dem ankleben des Wingtip mit Balsaplättchen verschlossen und anschließend alles entsprechen dem Profil verschliffen - ok, soweit das überhaupt möglich ist - sind die Enden doch nur 1,5mm dick. Dennoch: Ein stabieleres Wingtip hatte ich noch nicht... 😎 Zum Abschluss noch die Balsaleiste oben rein und fertig ist auch das Segment C.




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Somit waren die einzelnen Flügelsegmente soweit aufgebaut, dass ich C und B miteinander verkleben konnte.
Der von Ralf gefräste kleine GFK Winkel gibt die 14° V-Form an dieser Stelle wunderbar vor und wird vor dem verkleben natürlich angeraut und endfettet.
Eigentlich würde es ausreichen hier mit SeKu zu kleben, aber mit ein paar Tropfen Epoxid habe ich einfach mehr Zeit das alles sauber auszurichten und nochmal zu kontrollieren in dem ich die Höhe der Wingtip´s messe.




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Zwischenzeitlich ist dann auch das bestellte Holz für die Beplankung des Mittelteils geliefert worden.
Diese anzupassen war wieder eine Geduldsprobe bzw. Wutprobe... 🤣 Insgesamt 3 mal musste ich ein Teil der Beplankung "herschneiden" weil ich mich entweder verschnitten hatte, oder etwas abgebrochen ist. Naja, alle guten Dinge sind ja bekanntlicher Weise 3 ... 🙈 Aber schlussendlich zählt ja das Ergebnis und mit dem bin ich wirklich sehr zufrieden. Somit ist die Fläche auch auf der Unterseite bis zum Ende des Flügels voll beplankt und dem Profil angepasst.
Dazu hatte ich davor die Füßchen und die "Stabilisierungsringe" für das sichere aufschieben der Rippen auf den Holm entfernt sowie sauber verschliffen (ohne ohne dabei das Profil beim schleifen zu verändern - eigentlich ein eigenes Thema für sich) und die zu klebende Seite (also innen) im Endbereich der Beplankung soweit "als Keil" geschliffen und immer wieder kontrolliert, bis das beim reindrücken absolut perfekt zwischen die Rippenenden hinein gepasst hat und dem Profilverlauf entsprach.
Ehrlicher Weise eine heiden Arbeit, aber mir gefallen solche Anpassungsgeschichten immer besser und es ist ja auch schön wenn man sich immer mehr schwierige Sachen zutraut und dann auch bewerkstelligt. 🙃
Bevor der Flügel komplett verschlossen wird fädelt der versierte Modellbauer noch die Servokabel durch den Flügel .:rolleyes: War wieder spitz auf Knopf das ich das vergessen hätte. Die obere Beplankung war schon drauf...




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Jetzt fehlte eigentlich nur noch die Flügelverbindung zu der ich mir aber noch etwas einfallen lassen musste, da ich entgegen der Lösung von Ralf den Flieger im Holm ballastieren wollte. Das eignet sich wohl nach Ralf seinen ersten Erfahrungen besser in Punkto Schwerpunktbereich.
Nach ein bisschen überlegen bin ich dann auf die Idee gekommen einen 7° CFK Flächenverbinder vom Prime II zu benutzen von denen ich noch einige da hatte. Mit ein bisschen schleifen passt dieser dann wunderbar in das B Segment direkt in den Holm. Beim Centerwing und seinem 10er Rohrholm mit 8mm Innendurchmesser habe ich dann zur Reduzierung des Durchmesser´s ein Reststück vom Holm des Segment B benutzt und auch dieses soweit verschliffen das es saugend in das Rohr vom Centerwing gepasst hat.




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Ich hab die Höchstmenge an Dateianhängen bei RCN erreicht. :D Es geht gleich im nächsten Post weiter... 🥳🙃😎
 
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Marcel85

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Da ich den Holm ja nutzen möchte um ihn mit Ballast zu befüllen muss er auch zu mindestens auf einer Seite offen bleiben, besser auf beiden. Somit fällt ein Verklebung in der ich vorher Kleber ins Rohr gebe und dann die Hülse hinterher schiebe flach. Das könnte mir das Rohr verschließen.
Deswegen habe ich im Vorfeld von unten in den Holm ein kleines Loch gebohrt, die Hülse hineingeschoben und dann von außen in das Loch Sekundenkleber laufen lassen. Das hält!
Später wird der Bereich wo der Verbinder im Holm steckt zur Verstärkung von außen noch mit Kevlarfaden umwickelt und Mit Sekundenkleber getränkt. Dann muss ich mir keine Gedanken machen das mir das Rohr bei einem härteren Start mal aufplatzt und das gebohrte Loch zum verkleben der Hülse verschwindet darunter dann auch gleich praktischer Weise.
Nach der Steckung wurden noch zwei 2mm Kohlestäbe vo. und hi. an der Anschlussrippe als verdreh Sicherung eingeklebt.


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Als Ballast kommen aktuell bis zu 130 Gramm in Form von einem 5mm Stahlstab in den Holm geschoben. Mit einer Wolfram Schweißdiode könnte man das kostengünstig noch erhöhen. Mal sehen ob es das überhaupt braucht. Damit der Ballast nach dem hineinschieben auch wieder problemlos heraus kommt habe ich beim einkleben der Reduzierhülse an das innere Ende wie einen kleinen Keil an den Versatz der Rohre geklebt, der dann beim herausschütteln wie eine Rutsche fungiert und sich der Ballast somit nicht klemmt...

Ja und jetzt wird der Flügel noch zärtlich mit feinem Schleifpapier gestreichelt und für das bügeln vorbereitet. Mit Kabeln plus 10 Gramm für 2 DS06 wiegt der Flügel 200 Gramm. Optisch eine Augenweide und wenn er nicht schon Kingfisher heißen würde, wäre Razorblade wohl auch ein passender Name. 😅


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Ich hoffe nun das sich die restlichen Arbeiten nicht mehr so hinziehen und der Eisvogel bis spätestens nächstes Wochenende das erste mal fliegen konnte. 🥳

Euch einen schönen Start in ein stürmisches Wochenende. Ich finds super - bleibt mehr Zeit zum basteln...in diesem Sinne,

Beste Grüße Marcel
 

Marcel85

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Guten morgen miteinander,

früh hat es mich heute aus dem Bett gekickt und ich konnte einfach nicht mehr schlafen.
Kurzerhand ging es dann bewaffnet mit einem großen Kaffee in die Werkstatt und ich hab die Zeit wo alle andere noch schlafen genutzt um bei meinen Sachen weiter zu machen. Ich hab mich also dran gesetzt die doch noch recht lange Aufgabenliste die vor dem Erstflug abzuarbeiten.

Angefangen habe ich mit dem was gefühlt wohl am längsten dauert wird - und da lag ich nicht so falsch. Der Holm musste im Steckungsbereich verstärkt werden. Ich will nicht Gefahr laufen das meine Flügelaußenteile bei einem härteren Start dann doch mal "Beifall" klatschen...

Deswegen hab ich mir einige Meter Kevlarseil aus dem Anglerbedarf besorgt und habe jetzt begonnen in mühseliger Zeitarbeit den "Zwirn" im Steckungsbereicht schön säuberlichst nebeneinander um den Rohrholm zu wickeln...auch das Auge fliegt ja mit. 😎

Jedoch wird hier wirklich viel Zeit ins Land gehen bis ich fertig werde. Für zwei Zwischenräume habe ich fast 1 Std. benötigt...:rolleyes:
Ist auch ganz schön fummelig. Aller paar Wickelungen sichere ich den Faden mit einem kleinen Tropfen Seku und wickel dann gemütlich weiter - das Seil immer schön unter Spanung damit sich nichts abwickelt...😅

Hier mal ein paar Fotos wie das bis jetzt aussieht...

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Viel Arbeit, aber in dem Moment kann man mal in sich gehen und bekommt vielleicht eine kleine Vorstellung davon, was es für ein Aufwand ist ein Holmrohr mit der Hand zu wickeln. Da darf man sich dann nie wieder über den Preis beschweren. 🤣

Nichts desto trotz macht mir diese Arbeit echt Spaß...
Jetzt gibt es erstmal ein leckeres Sonntagsfrühstück und dann geht die "Wickelorgie" weiter. Euch noch einen schönen Sonntag!
Beste Grüße Marcel
 
Hallo Marcel,
unterschätze nicht die pultrudierten Rohre. Die haben nur den Nachteil geringerer Torsionsstabilität. Was Biegung angeht, sind sie unschlagbar, da die Fasern in Druck-Zug-Richtung laufen. Eine Umwicklung ergibt nur Sinn, wenn man im Rohr die Steckung unterbringen will und damit das Aufplatzen des Rohrs verhindern will. Ich hab jahrelang den RESolution mit den pultrudierten Rohrholmen auch bei rauhesten Bedingungen am Hang geflogen, die Flügel sind immer noch heil.
Gruß Hans
 

Marcel85

User
Servus miteinander,

auf leisen Sohlen geht es weiter. Schleppend - wie immer so kurz vor dem Ende. :rolleyes:
Die ganzen Kleinarbeiten unterschätzt man schnell. Das zieht sich wie zäher Kaugummi. Jedoch habe ich die "schlimmsten" Sachen erledigt. Allen voran die gewickelte Holmverstärkung aus Kevlarfaden. Das wollte gefühlt einfach nicht fertig werden und hat dann insgesamt 5 Std gefressen.🙈


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Anschließend hab ich dann die Chaservo DS 06 für die Bremsklappen verlötet und eingebaut. Die Verbindung von Flügel zu Rumpf übernimmt hier natürlich wieder der 4 polige Federkontakt wie auch beim RESkant XDR. Der Flügel soll ja erstmal auf diesen Rumpf geflogen werden, bis der längere noch nachkommt.


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Vor dem verlöten habe ich die Servos in den Rahmen gedrückt und noch ein bisschen Platz für das Ruderhorn geschaffen. An den Ecken hab ich das jeweils mit einem Tropfen Sekundenkleber gesichert. Das sollte halten und auch wieder demontierbar sein. Ist ja bei Ralf auch so erprobt weswegen ich mir da also kein Sorgen mache. Der "worst-case" wäre vertretbar. 😇

Der bestückte Servorahmen wird dann verlötet und im nachhinein im Flügel verklebt. Damit das Ruderhorn auch wie gedacht seinen Diensts verrichten kann, muss dann noch ein Stück aus der Bremsklappenauflage ausgeschnitten werden.



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Jetzt blieb mir nur noch das Einschleifen der Bremsklappen damit ich den Flügel dann für das bügeln vorbereiten konnte. Zum Schutz der Rippen beim schleifen werden diese mit Packetklebeband abgedeckt. Damit die bebügelte Bremsklappe später im eingebauten Zustand nicht über das obere Profil heraus schaut klebe ich unter die Klappe noch zwei Streifen Tesa um das Niveau zu simulieren. Geschliffen habe ich das dann äußerst behutsam mit 600er Schleifpapier auf dem Schleifklotz.



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Endstaubt liegt die Fläche jetzt vor mir und die ersten Zuschnitte sind schon gemacht. Der Einfachheit halber habe ich das Design bzw. die Schnittmuster dafür von @Ralf Paehl geschickt bekommen. Die werden wieder am heimischen Drucker ausgedruckt, zusammen geklebt, entsprechend ausgeschnitten und können dann als Vorlage auf die Folie gelegt werden. Um das beim ausschneiden vor dem verrutschen zu sichern klebe ich die Vorlage mit ein paar Streifen Tesa auf der Folie fest...

Nun gut - ich arbeite mich jetzt mal voran. Euch allen einen schönen Tag,
Beste Grüße Marcel


 

mipme_kampfkoloss

Vereinsmitglied
Teammitglied
Zum einkleben der servos kann ich uhu por empfehlen. Servo auf der klebeseite mit tesa schützen, uhu por auftragen und antrocknen lassen. Dann in Position fest andrücken.
Uhu por ist wesentlich elastischer und wenn es sich mal löst, kann man es ein paar mal noch andrücken und es hält einige Landungen weiter. Das ist besonders im Bewerb bei Zeitdruck oder ohne Kleber auf der Wiese von Vorteil…
 

Marcel85

User
Zum einkleben der servos kann ich uhu por empfehlen. Servo auf der klebeseite mit tesa schützen, uhu por auftragen und antrocknen lassen. Dann in Position fest andrücken.
Uhu por ist wesentlich elastischer und wenn es sich mal löst, kann man es ein paar mal noch andrücken und es hält einige Landungen weiter. Das ist besonders im Bewerb bei Zeitdruck oder ohne Kleber auf der Wiese von Vorteil…
Guter Tipp, danke dir! Werde ich bei der nächsten Gelegenheit ausprobieren. 😎
 

Marcel85

User
Servus und Hallo,

weiter geht es auf der Zielgeraden. Der eigentliche Plan ist es ja morgen den Erstflug absolvieren zu können. Eine sonnige Regenlücke ist angekündigt und danach soll es wieder ein paar Tage regnerisch sein. Das wäre dann kein schönes Erstflugwetter. Deswegen gilt es jetzt "hinne zu machen"...
Aber das bügeln nimmt auch schon wieder mehr Zeit in Anspruch als ich mir das gewünscht hätte und in einem unkonzentrierten Moment habe ich dann auch noch das orangene Dekor verkehrt herum auf den Flügel gebügelt...eigentlich hätte mir das beim Folie auf den Flügel auflegen schon denken können - aber es hat ja grad so schön drauf gepasst. :rolleyes: Naja, sollten Ralf und ich mal zusammen in einer Runde fliegen können wir die Flieger wenigstens auseinander halten. 🤣

Der letzte Außenflügel wird gerade fertig gebügelt und anschließend kommt dann noch das HLW dran was ich zwischendrin jetzt noch verschliffen habe. Es hat ein bisschen mehr Spannweite als das vom RESkant XDR, ist jedoch auch ein ticken schmäler.
Gewichtstechnisch lag das Leitwerk vor dem schleifen bei fast 13 Gramm und nach dem schleifen 9,6 Gramm. Ein guter Wert, da das RESkant HLW bespannt 15,5 Gramm wiegt. Rafiniert finde ich die Lösung, dass beide Teile des HLW beim schleifen noch durch 2 Stege beim schleifen verbunden sind und erst danach abgetrennt wird. So hat man beim bügeln einen perfekten Übergang bei den beiden Teilen.

Hier jetzt noch ein paar Bilder und dann bügel ich das mal alles noch "schnell" fertig, dass der Vogel morgen an die sonnige "Frühlingsluft" (im Winter) darf.😎

Euch einen schönen Start ins Wochenende!
Beste Grüße Marcel


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Hi Lyckele,

das Leitwerk ist aus 4mm Balsa und ich habe es nach außen hin bis auf 2,5 mm runter geschliffen. Ist schön leicht und hat bei mir auch ohne Verstärkung noch keine Probleme gemacht.

Gruß, Ralf
 
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