Eigenbau Jonker JS2

[Herbert Klaus]

Schau mal in den Fred bei den Jets von Christof, alias "eug", der hat gerade eine A4 Skyhawk in der Bauweise erstellt.

Vielleicht ist ja die ein oder andere Info da auch für Dich hilfreich.

 

[Felix Schlieter]

Danke, aber den Bericht hatte ich schon gesehen.

Die Oberflächenbehandlung werde ich auch so ähnlich machen. Aber zuerst an einem kleinen Testobjekt (wahrscheinlich Seitenruder), nicht direkt am großen Rumpf.

 

[Felix Schlieter]

Noch ein Nachtrag zum Drucken (vielleicht hilft es ja dem ein oder anderen weiter):

In Cura gibt es ein Plugin namens "Arc Welder".

Das Tool konvertiert den aus dem Slicer gegebenen "eckigen" Werkzeugpfad in Bögen. Die Toleranzen lassen sich einstellen:

Dadurch wird der gcode kleiner (bei meiner Anwendung nur noch ca 30% des Origianls) und der Drucker kommt bei Bögen nicht mehr ins Stocken (was sonst manchmal durch zu viele Befehle/Sekunde passieren könnte).

 

[Felix Schlieter]

Heute habe ich die ersten Tests mit "MIPA P 60 S" (Spritzfüller) gemacht. Auf die Idee mit Mipa zu telefonieren hatte mich ein Freund gebracht, die Beratung war auch hilfreich! Ob es wirklich das richtige Produkt ist weiß ich noch nicht zu 100%, bin aber erstmal zuversichtlich.

Zum Testen habe ich ein verunglücktes Druckteil verwendet. Wenn sich das retten ließe (besonders im hier linken Teil) sollte der restliche Rumpf in entsprechender Qualität erst recht kein Problem werden. :

Habe das Teil nur nochmal mit Silikonentferner gereinigt, dann kam der Füller ohne weitere Bearbeitung drauf:

Laut Datenblatt kann man nach 2-3 Stunden schon drüber schleifen (fühlte sich nach 3 Stunden auch schon hart an). Da ich allerdings parallel auf Filament-Nachschub warte, habe ich keine Eile und schleife das morgen in Ruhe.

 

[mattersburger]

Servus

Kennst du diesen Thread von Wolfgang, da könntest du eventuell was hilfreiches für dein Projekt finden.
Swift S1: Baubericht einer Eigenkonstruktion unter Verwendung eines 3D-Druckers | RC-Network.de (rc-network.de)

 

[Felix Schlieter]

@mattersburger: Entspricht bis auf den Flächen genau dem was ich vorhabe, nur dass ich PLA und kein PETG benutze. Die Infos die ich daraus ziehen kann sind aber leider begrenzt.

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Da ich relativ neu in RCN bin und bei den meisten Projekten nicht über längere Zeit mitgelesen habe kann ich manche Sachen nur überfliegen bzw. gezielt nach Stichpunkten durchsuchen/querlesen.

Was mir dabei aber bei den meisten Berichten auf RCN auffällt (unabhängig von Wolfgangs Swift und Ausnahmen bestätigen die Regel!) : Oft werden die (wichtigen) Details ausgelassen. Das sind aber oft gerade die Infos, die vielleicht jemand Anders braucht oder interessant findet. Gerade wenn ich mir aus einer anderen Perspektive vorstelle, dass ich mich in ein neues Thema einarbeiten will, sind manche Sachen einfach nicht selbstverständlich und gehören erklärt.
Den Bau der JS2 möchte ich deswegen möglichst transparent gestalten. Wenn ich Fehler mache mache ich sie, wenn etwas klappt berichte ich das auch und freue mich drüber. Deswegen schreibe ich das im Rahmen meiner Möglichkeiten sehr kleinschrittig runter. Wenn also qualifizierte Fragen oder Bemerkungen aufkommen: Immer her damit.

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Jetzt aber gehts endlich inhaltlich weiter :

Zuerst habe ich die Form/Kontur mit 150er Nassschleifpapier wieder hergestellt. Der Füller setzt sich nämlich so gleichmäßig auf die Oberfläche, dass auch die "Schichthubbel" erhalten bleiben.

• Die konvexen Abschnitte habe ich mit einem Holzklötzen geschliffen, sodass keine Dellen oder Wellen entstehen
• Den konkaven Seitenruderansatz habe ich zuerst mit einem Rundholz und anschließend mit einem Schleifschwamm geschliffen

Danach mit 800er drüber, jetzt sieht es so aus (matt glänzend):

Dabei habe ich wieder ein paar Stellen gefunden, die nochmal Füller brauchen.

Also morgen ein letztes mal Füllen, schleifen und vielleicht schon lackieren.

 

[swiftsoarer]

Hallo,
mit deiner Aussage zu den "wichtigen Kleinigkeiten" hast du vollkommen Recht. Bin zu anderen Themen auch schon oft an die Grenze des RCN Wissens gestoßen. In diesem Sinne: Wichtig beim Urmodell bau ist, nur 2K Produkte zu verwenden. Alles andere kann zu Trennproblemen führen.
LG,
Johannes

 

[Felix Schlieter]

@Johannes Wiesner:

Habe vor einem Jahr mal Versuche mit Baumark-Spritzspachtel und gedruckten PLA/PETG Negativen gemacht, das ging gar nicht. Beim Entformen habe ich fast den gesamten Spachtel wieder mit rausgezogen. Der 2k-Füller lässt sich aber auch schöner nass schleifen und ist deutlich elastischer. Gleichzeitig haftet er besser auf dem PLA.


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Stand Testabschnitt:

Jetzt nach dem 3. Mal Füller und 3 Schleifdurchgängen (240>400>800):

Habe drauf geachtet, nicht wieder bis aufs PLA zu schleifen, sondern leicht drüber zu bleiben. So habe ich auf jeden Fall keine Unebenheiten bei einer durchgehend gleichen Fläche. Heute Abend oder morgen kommt dann der 2k-Autolack drauf, danach geht`s auch schon ans Trennen und Abformen.

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Die Löcher für die Passstifte bearbeite ich nochmal mit einer Handreibahle nach. Da diese konisch ist müsste ich die Reibahle eigentlich komplett durch das Loch drehen, um wirklich auf den Durchmesser bzw. H7 zu kommen. Kann ich aber nicht, da die Löcher nicht durchgängig sind. Da es aber Kunststoff ist wollte ich es an der Stelle "mit der Präzision" auch nicht übertreiben.
Anschließend senke ich nochmal kurz an, um den Passstift einfacher einführen zu können.

Die Passstifte sind 6mm dick und im Toleranzfeld m6, die "Bohrung" wäre im Idealfall auf H7 aufgerieben. Ergibt also theoretisch eine Presspassung. In der Praxis muss ich die Stifte jetzt vorsichtig mit einem Gummihammer einschlagen.

Die Löcher in den Rumpf-Scheiben habe ich 25mm tief gemacht, die Passstifte sind 36mm lang. Die Länge der Stifte habe ich extra kleiner den 2x25mm gewählt, damit die Passstifte nicht auf beiden Seiten vor Kopf aufliegen.

Dann ging es schon zum ersten Test, indem ich 2 Rumpfstücke zusammenstecke (wieder mit dem Gummihammer). Die aus dem Teil herausguckenden 7mm haben auch von der Kraft her vollkommen ausgereicht (musste es durch Wackeln und Verkanten mit ganzer Kraft wieder abziehen).

Und das Wichtigste an der ganzen Sache: Wenn 2 Rumpfscheiben zusammengesteckt sind passen auch die äußeren Flächen gut zueinander. Dass man gar keinen Spalt sieht wäre übertrieben, aber es kommt schon ausreichend nah ran. (Habe hier natürlich die Fotos vergessen )

 

[CH_MEIER]

Hallo,

ich habe gerade eine Fox-Flächenform aus PLA gedruckt und oberflächen-behandelt. Aus der Erfahrung hätte ich zwei Anregungen (aber viele Wege führen nach Rom):

1. Passdübel zum Ausrichten der gedruckten Teile vor dem Verkleben scheinen mir wichtiger als so ein "Döner-Spieß" zu sein. Die Passdübel-Löcher sollten beim Drucken gleich etwas größer als benötigt gedruckt werden. Ein Nacharbeiten mit einer Reibahle scheint mir übertrieben, einfach einmal mit einem passenden Bohrer mit dem Akkuschrauber da rein und schon passt der Passdübel mit sanftem Händedruck ins Loch. Alles was einen Gummi-Hammer braucht ist m.E. eher zu stramm und unhandlich. Reiben ist bei PLA auch keine gute Bearbeitung, das Zeug wird durch Reibung sofort weich. Bei der Döner-Spieß Methode hat man auch das Problem, dass viel Reibung in der Mitte der Druck-Teile entsteht, was eigentlich nicht mehr zur Ausrichtung der Teile beiträgt. Die Gesamtausrichtung eines Rumpfes ist mit dem Döner-Spieß wohl ggf. einfacher, bei der o.a. Fläche habe ich den geraden Bau-Tisch zum Ausrichten "von außen" verwendet

2. Bei der Oberfläche darf man am Anfang nicht zu zimperlich sein. Alles 2K ist selbstverständlich. Ich habe entsprechend der ersten Berichte von Fireball & Co. die Oberfläche der gedruckten Teile beim Verkleben gleichzeitig mit Laminierharz eingelassen. Dann mit 80er Papier kurz trocken drüber um kleine Knoten usw. zu entfernen. Wichtig ist ein guter Schleifklotz - in diesem Fall ein 40cm langer Styrodur-Klotz, auf der einen Seite eben, auf der anderen Seite für das Schleifen der Flächenform-Konkaven konvex. An den verbleibenden Druck-Rillen sieht man, dass man noch nicht zu viel weggenommen hat. Der lange Schleifklotz verhindert Wellenbildung. Dann mit Polyester-Feinspachtel alles einmal komplett dünn abspachteln und nass mit 180er-Papier wieder quasi alles herunter schleifen. Dann dasselbe mit 2K-Füller, dick mit der Rolle aufbringen und quasi komplett mit 180er Papier wegschleifen. Dann noch einmal 2K-Füller mit der Rolle dünn aufbringen und mit 400er und 800er Papier schleifen, aber nur so weit, dass kein PLA durchguckt. Dann 2K Acryl-Lack relativ dick mit der Spritzpistole auftragen und mit 800er und 2000er glatt schleifen. Mit Grundierwachs mehrfach polieren bis der gewünschte Glanz entsteht. (Das alles ist ein gutes Corona-Work-Out, der Fox hat 0.85m² Flächeninhalt x oben/unten x 4 Schleifaktionen )

Viel Erfolg
Christoph

 

[Felix Schlieter]

Hi, danke für das Feedback!

Zu 1.:

Stimmt, der Spieß bringt in der Praxis im Vergleich zu zu den Stiften kaum was.
Ob ich die Löcher direkt größer drucke oder im Nachgang bohre/reibe ist ja eigentlich egal, Hauptsache es passt nachher zusammen.

Zu 2:

Im Datenblatt zu meine Füller steht eine Trockenschichtdicke von 150-300µm, maximal 1000µm=1mm.
Den zusätzlichen Weg mit Harz, Spachtel und co werde ich also erstmal versuchen wegzulassen. Der Test wird zeigen, ob das geht oder nicht.

Das alles ist ein gutes Corona-Work-Out, der Fox hat 0.85m² Flächeninhalt x oben/unten x 4 Schleifaktionen )

Jo, kann ich mir vorstellen.

 

[Felix Schlieter]

Und mit 2k-Acryl-Lack von Ludwig-Lacke (lackiert mit 0,5mm Düse, 2 Bar, ohne Verdünnung, keine weitere Nachbearbeitung):

Beim tatsächlichen Urmodell würde ich nochmal minimalste Wellen nochmal rausschleifen und nochmal überlackieren, hier spare ich mir das.

Jetzt kanns schon mit dem Trennen losgehen (PARTALL® Hi-Temp Wax).

 

[thomasr]

Wie verhält sich das zeuchs eigentlich bei Temperaturänderungen?

 

[Felix Schlieter]

Welches Zeuchs meinst du? Den Kunststoff?

 

[Christian Baron]

Die JS2 hatte gestern den Erstflug:

https://www.youtube.com/embed/29G3zEEhXWc?wmode=opaque&start=0

 

[thomasr]

Welches Zeuchs meinst du? Den Kunststoff?

Yes...

 

[Felix Schlieter]

Yes...

Die Antwort hat gedauert, aber ich musste "kurz" nen Hybrid fertig bauen.
Guck mal bei Pauls Nitro vorbei.
Benutze das gleiche Material und habe dem nichts hinzuzufügen. Habe auch vor daraus die Servorahmen und die Inneneinbauten von der JS zu drucken.

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Das Trennen vom Teststück ist jetzt durch, morgen geht`s dann ans CAD für die Trennebene

 

[Felix Schlieter]

Zusammenkleben der Rumpfsegmente

Allle Bereiche außer der Wurzelrippe

Ursprünglich wollte ich alle Teile am Stück verkleben. Davon bin ich aber abgegangen, um in kleineren Schritten arbeiten zu können.

Zum kleben habe ich mein 72 Stunden-Laminierharz verwendet.

Also die Passstifte mit Harz auf der einen Seite eingeschlagen, dann die Gegenseite wird dann auf diese Stifte vorsichtig "aufhämmern" (klingt schlimmer als es ist). Dabei verhindern die Stifte ein Verdrehen der Teile zueinander. Bei allen Abschnitten habe ich die Ausrichtung zueinander nochmal überprüft, nur bei einem Abschnitt musste ich nochmal leicht korrigieren (dadurch dass die Stifte gut in den Bohrungen haften ging das sehr genau).

Hier ein Abschnitt aus 3 Teilen:

Wurzelrippe

Da es mir später sehr genau auf die Lage der Verdrehstifte ankommt, habe ich zusätzlich aus 1,5mm GFK eine Schablone gefräst.
Diese Schablone habe ich erstmal nicht mit festgeklebt (geschieht später noch), sie dient nur dem Abstand der Löcher zueinander:

 

[Liegestuhlflieger]

Hallo,

erster Eigenstart der JS2:

https://www.youtube.com/embed/dEfurCnlFSw?wmode=opaque&start=0

Gruß
Dietmar

 

[Felix Schlieter]

Weiter geht es mit dem Teststück:

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Trennebene:

Habe ich mit Siebdruckplatte realisiert. Hier sind direkt Löcher für die Passstifte (aus Faulheit mit dem Fräser gebohrt, deswegen schwarz ), sowie 2 Vertiefungen:

Mit dem Teststück zusammen sieht das dann so aus (die Passstifte in den Rillen haften so gut, dass ich das Probestück NICHT weiter fixieren musste, um das Teil herum habe ich 1mm Platz gelassen):

Um die Lücken zu schließen habe ich Modellierknete (=Kinder-Knete) in Würstchen gerollt und mit dem breiten Stechbeitel in die Ritzen gedrückt:

Um wirklich eine Ebene zu bekommen kann man die Knete gut mit dem SCHARFEN Stechbeitel (hier 26mm breit für eine breite und stabile Auflage) abschneiden. Ich schreibe bewusst schneiden, also ein "entlanggleiten" an der Kontur (den Winkel so klein wie möglich). Der Lack hält das locker aus und die Knete klebt auch wirklich nur am Holz (bis hierher unbehandelt):

Um das Holz zu trennen behandeln habe ich PVA-Trennlack verwendet. Bevor jemand wegen nicht scharfen Formkanten schreit: Den Trennlack habe ich nur bis zur Knete aufgetragen, nicht bis zum Urmodell.

Morgen wird die Form dann laminiert.

 

[Gast_7642]

Um wirklich eine Ebene zu bekommen kann man die Knete gut mit dem SCHARFEN Stechbeitel (hier 26mm breit für eine breite und stabile Auflage) abschneiden. Ich schreibe bewusst schneiden, also ein "entlanggleiten" an der Kontur (den Winkel so klein wie möglich). Der Lack hält das locker aus und die Knete klebt auch wirklich nur am Holz (bis hierher unbehandelt):

Anhang anzeigen 11952883

Hallo,
wenn's erlaubt ist, ein kleiner Rat von mir:
Der Lack hält das sicher aus, du ziehst aber eine feine Rille durch den Trennlack. Da kann dann das Formenharz rein. Das kann dann dazu führen, dass die Formkante ausbricht.
Ich wachse erst, nachdem der Knet/Clay drin und abgezogen ist. Dadurch wird zwar der Knet wieder etwas rausgewischt, was aber überhaupt nichts ausmacht, vielleicht sogar von Vorteil ist. Die Vertiefung im Knet führt dann dazu, dass der Rand in der Form etwas höher ist. Wenn man da dann mit der Schleiflatte drübergeht, bekommt man eine sehr schöne und scharfe Formkante.

Gutes Gelingen.
Wilhelm