MIDI VOR65 in 1:25, mit Canting Keel, Daggerboards, Doppelruder und Genua.

[micha b]

Wie gewonnen so zerronnen...
War wohl doch etwas zu warm im Auto...




1 1/2 Stunden im Auto bei Sonnenschein sind definitiv nicht die bevorzugte Umgebung für ein mit PLA+ gedrucktes Boot.
Ist zwar "nur" die Mini VOR, aber trotzdem hat es mich dazu gebracht, kurz vor Fertigstellung der MIDI nochmals neu anzufangen und auf konventionellen Bootsbau umzusteigen. Die MIDI in Carbon:





Fortsetzung (fast ohne 3D Druck) folgt.

 

[GER 181 196]

Moin Micha,

maaannnnn, ...,

der schöne VO65.
Das tut weh. Warst doch so gut im Rennen.

Deine vorbildliche Entwicklungsarbeit, Segeltests, ....

Na dein neuer Carbon VO65, wird's werden.

Fest steht deine Erfahrungen mit dem Kräfte verhalten, Servos, Canterkeel etc. , ..

bis schon Meilen voran gekommen.

Wie bei den Großbooten, nee Menge Entwicklung, Tests der Rennyachten auf dem Wasser, Bruch, neu designen, bauen wieder testen .

Geht ins extreme rein.
Doch diese wertvollen Erfahrungen sind dann das Non Plus Ultra.

Ohne diesen schwierigen Erfahrungen wird's nichts.

Dann aber mit dem High Tech VO65 nur so über den Wellen surfen, ist schon etwas ganz besonderes.

Bin weiter gespannt, drücke dir auch alle Daumen.
Weiter so, viel Spaß samt Erfolg u. viele Surferlebnisse.

VG
Gerd

 

[Blaubaer GER OK 712]

Moin Moin, Micha

Das ist ein schöner „Mist“.
Konntest Du wenigstens das PLA-Boot einmal Segeln?

Den Rückschlag hast Du aber gut Verkraftet. Beginnst gleich einen Neubau der VO70.
Viel Erfolg dabei……


Material:

Es gibt ein PLA+ eines Berliner Filament-Herstellers das nach dem Tempern über 100°C aushält.
Dafür muß das gedruckte Objekt nur in einen Backofen nach getempert werden.
Dein Materialunfall kann somit verhindert werden.


Kuddel

 

[micha b]

Hallo Kuddel,

das ist ein guter Hinweis und ich habe dann gleich mal gegoogelt und bei 3dk etwas gefunden:

3dkTOP - Schwarz - hitzebeständig bis 230°C - 3dk Trading GmbH

1,75mm oder 2,85mm 3dkTOP für 3D-Drucker Filament auf Spule Nachbehandlung im normalen Umluftofen Formstabil bis 230°C Drucktemperatur 250-260°C Geeignet für viele handelsübliche 3d-drucker LebensmittelechtVersandgewichte incl. Verpackung: 320g -> 0,55kg, 800g -> 1,2kg, 2000g -> 2,1kg

3dk.berlin

Klingt aber recht kompliziert.. drucken, dann für 30 Minuten bei 60° in den Ofen, dann nochmals bei 110° durcherhitzen, bei der Temp wird das Material aber bereits weich, der Prozess ist also schlecht für dünnwandige Drucke geeignet.
Aber dann ist es anscheinend bis 230° beständig. Wäre vielleicht trotzdem einen Versuch wert...

Oder vielleicht muss man wirklich mal mit dem Material experimentieren, ABS, PVA, PETG, gibt ja viele Möglichkeiten.

 

[Thomas Grimm]

Das Nachsintern für unsere Modelle finde ich nicht so gut. Es geht nur, wenn ich das Modell im Ganzen drucke . Ein geklebtes Modell löst sich auf.
Ich habe gute Erfahrungen beim Druck meiner Nano 500 mit einem HT-PLA der Firma MULTEC sammeln können. https://shop.multec.de/MULTEC-PLA-HT-Filament-hochtemperaturbestaendig-O-175-1000-g-weiss-natur Solltet ihr Bedarf haben, schreibt mir eine PN.
Einen guten Druck habe ich auch mit https://www.bavaria-filaments.com/p...v-18-1-1kg-spule-1-75mm-3-verschiedene-farben machen können . Ich habe im Test ein farbloses Filament für meine Footys und Nanos verwenden können.
Gruß aus Neu-Ulm
Thomas

 

[Blaubaer GER OK 712]

Moin, Moin Micha

Ja das Filament meine ich.
Die Arbeit des Nachtempern funktioniert gut. Ist natürlich ein weiterer Arbeitsschritt. Der Energie und Zeit kostet.

Die beiden Filamente die uns Thomas Grimm gezeigt hat sehen viel versprechend aus. Diese sind für mich von Interesse.
Thomas kannst Du uns etwas mehr von deinen Erfahrungen mit diesem Material berichten?

ABS ,PETG und ASA sind nicht für den Dünnwanddruck geeignet. Die haben beim Auskühlen einen zu großen Verzug........
Filamente mit Armierungen (Carbon- oder Clasfaser) bringen eine Lösung. zB. das Green Tec Pro.

Wenn es auf Gewicht ankommt (bei einer RG65 Göße sehr wichtig) sind die neuen LW-PLA und LW-ASA in betracht zu ziehen.
Das so entstandene Boot sollte man mit Glas- oder Carbon-Matte überziehen. Stichwort: Bruchsicherheit.

Einen Gruß Kuddel

 

[micha b]

Der Neubau des Rumpfes versetzt mich in die glückliche Lage, alles nochmals überdenken zu können... der Weg ist schließlich das Ziel, und tüfteln und ausprobieren macht sooo Spaß! :-)

Ich habe mir für die Kielverstellung erneut ein anderes Konzept überlegt, da ich beim Schneckengetriebe immer das Problem mit der Abdichtung der nach aussen geführten Welle hatte. Natürlich hätte man mit einem Simmerring etc arbeiten können, aber man kommt auch nicht mehr so richtig an die Achse ran usw.
Zudem hatte der geringe Wirkungsgrad des Schneckengetriebes dazu geführt, dass ich ein stärkeres und damit langsameres Servo einsetzen musste. Damit war ich dann bei 1kg Ballast wieder bei knapp 5 Sekunden, was mir bei einer Wende deutlich zu lange dauert.

Zum Test habe ich nochmals ein Segment des Rumpfes gedruckt und bin einen alten, hier bereits vorgestellten, Weg gegangen, mit einem großen, gedruckten Zahnradsegment Modul 1 und 40 Zähnen bzw. 200 Zähne bei Vollkreis.
Das Ergebnis ist überragend: Mit 3,7 Umdrehungen des 20kg Servos schwenke ich den 1kg Kiel in ca. 3 Sekunden von +40° nach -40° bzw. in die Waggrechte bei gekrängtem Rumpf.
Dadurch dass das Zahnrad so groß ist, habe ich auf dem Zahnkreis nur noch ca. 3.2kg Kraft wenn der Kiel waagrecht steht (Hebelgesetz 32cm Kiel : 10cm Zahnrad * 1kg)
Das sollte der 20kg Ditex Servo auch dauerhaft abkönnen (Aussenläufer, daher keine verbrannten Kohlen bei Dauerlast).
Das Zahnrad ist mitsamt Schwertkasten aus einem Stück gedruckt. Die Drehachse sind zwei 4mm Stahlachsen welche in 3mm dicken Aluversteifungen liegen. Das Zahnrad kann so jederzeit nach oben hin herausgenommen werden falls noch etwas optimiert werden soll. Das Servozahnrad hält es in Position.
Ich werde das Ganze noch etwas verfeinern (vielleicht bekomme ich ja die Daggers noch damit verheiratet und spare mir weitere Servos).

Aber sehr erfreulich, dass es so gut funktioniert bisher, ein Dauerbelastungstest steht noch aus:

 

[micha b]

Schritt für Schritt geht es weiter.

Heute Nacht kam mir die Erleuchtung - Den Antrieb der Daggerboards wollte ich ja schon immer über das gleiche Servo ansteuern wie den Kiel. Zudem sollten die Daggers auf Vorwindkurs beide komplett (!) aus dem Wasser gezogen sein. Letzteres konnte ich seither nur durch Einsatz von zwei weiteren Servos bewerkstelligen. Das gefiel mir aus verschiedenen Gründen aber nicht wirklich - das musste auch über ein einziges Servo gehen!

Geht es!

Hier der erste Entwurf, der 3D Drucker arbeitet schon im Hintergrund:



Das Zahnradsegment des Kiels war die Lösung. Je nach dem auf welcher Seite der Kiel ist - auf der gegenüberliegenden Seite muss der/das Dagger runter. Was lag also näher, als das halbe Zahnradsegment (=20 von 40 Zähnen) dazu zu nutzen, den Dagger (=34 Zähne) maximal auszufahren und beim zurückdrehen des Kiels wieder hoch zu fahren? Schwenkt der Kiel dann weiter auf die gegenüberliegende Seite, haben die Dagger-Zahnräder auf dieser Seite keinen Kontakt mehr zum Kielzahnradsegment, somit bleibt der Dagger in der oberen Position stehen.

Beim Doppelzahnrad kommen wieder die Vorteile des 3D Drucks zum Tragen. Dieses hat eine Übersetzung von 1:1,7 (20 zu 34 Zähnen), ich glaube, das gibt es nicht zu kaufen. Es dreht sich beim Kielverstellen somit genau um 360°, 20 Zähne. Das größere des Doppelzahnrads dreht sich auch um 360°, das entspricht dann aber 34 Zähnen. Et viola, die Übersetzung schiebt die Zahnstange um 34 Zähne nach unten, gerade so weit, dass die Zahnstange nicht aus dem Bootsrumpf hinaus ragt.
Die Zahnstange am Dagger wird natürlich ebenfalls gedruckt und dann am Dagger (Rotorblatt) angeklebt.

Warum so viele Zahnräder, wenn die Übersetzung doch bereits mit dem ersten erledigt ist? Das Antriebszahnrad des Daggers muss so weit oben wie möglich montiert sein um den Weg des Daggers zu maximieren. Da ich nicht wollte, dass die Zahnstange unten aus dem Bootsrumpf heraus steht, kann diese letztendlich nur den Weg vom Zahnrad bis zum Bootsrumpf verschoben werden. Und das sind bei mir 107mm oder 34 Zähne Modul 1. Zwei der kleinen Zahnräder sind also nur eingebaut um die Entfernung zwischen den beiden wichtigen Zahnrädern zu überbrücken.

Neben dem geringeren Gewicht hat diese Lösung zudem einen entscheidenden Vorteil gegenüber dem Einsatz von zwei Servos: Das komplette Vorschiff kann wasserdicht ausgeführt werden, keine Zuleitungen, keine Serviceklappen um auf die Servos zugreifen zu können. Die Daggers werden dann in gedruckten Kanälen bis zum Rumpf geführt.

 

[micha b]

Kleine Zwischenfrage: Womit schmiert man am besten die Kunststoffzahnräder? Da ja Wasser in die Kammer kommt, möchte ich ungern etwas giftiges - und sei es auch noch so wenig - verwenden, was dann im See landen könnte.

Aktueller Stand:

 

[GER 181 196]

Die Natur ist Dir auch sehr lieb,

mit Margarine, doch immer nach dem Segeleinsatz prüfen, ob genügend Fett drin ist.

Doch glaube ich, gibt's noch mehrere Umweltfreundliche Produkte.
.....

 

[molalu]

Womit schmiert man am besten die Kunststoffzahnräder?

Silikonfett

 

[micha b]

Hier das Ganze noch in Bewegung:

https://www.youtube.com/embed/kvxDuzAkW14?wmode=opaque&start=0

 

[molalu]

geniale Lösung - und das programmierbare Ditex-Servo ist dafür perfekt.

 

[micha b]

Und nun das Ganze mit den Daggers:

https://www.youtube.com/embed/mC7dzbizq8Y?wmode=opaque&start=0

 

[micha b]

...und das programmierbare Ditex-Servo ist dafür perfekt.

Leider verliert dieses ab und an den Nullpunkt und geht dann ohne Rücksicht auf Verluste auf seinen absoluten Nullpunkt zurück.
Oder es resettet sich und nimmt den aktuellen Punkt als Nullpunkt und arbeitet von dort an normal weiter, allerdings mit versetztem Nullpunkt.

Scheint aber ein generelles Problem der Ditex zu sein. Kennt jemand die Ursache dafür und eine Lösung wie man das abschafft?
Mir ist aufgefallen, dass dies hauptsächlich bei nicht voll geladenen Akkus passiert. Mit frisch geladenen 2S NiMH hatte ich noch keine Probleme.

 

[molalu]

Kennt jemand die Ursache dafür

Ich nutze ein aufwendig programmiertes Ditex-Servo für die Steuerung eines baumlosen Vorsegels. Das von Dir geschilderte Problem hatte ich noch nicht. Vielleicht weil meine Akkus immer voll waren (Spaß).

 

[micha b]

Danke ;-)

 

[micha b]

Der Bau geht weiter. Nichts spektakuläres, aber vielleicht als Ideenfindung für andere die einen ähnlichen klassichen Weg i.V.m 3D Druck gehen wollen.

Nachdem das HT-PLA noch nicht da ist (welches nehm ich denn nun?) habe ich die Konstruktionshilfen schon mal mit normalem PLA+ gedruckt. Da diese nur als Stützstruktur zur Montage und Verklebung dienen, sollte es später mal nichts aus machen, wenn sie "dahinschmelzen".

Gewicht bis jetzt 320gr bei 90cm Länge und 25cm max. Breite.

Mal eine Frage an die Funkexperten:
Ich überlege das Deck ebenfall aus Carbon zu machen (Alternative wäre GFK), wie ist das dann mit dem Empfänger? Ich habe den FrSky X8R im EInsatz (2,4GHz und Diversity Antennen). Bei den Fliegern mit spargeldünnen Carbon-Rümpfen ist das recht einfach - die legen einfach die beiden Antennen rechts und links nach aussen und man hat damit eigentlich immer Sichtverbindung zur Fernbedienung und damit auch Empfang.

Ich würde jetzt die Empfängerantennen über der Oberkante des Decks platzieren, vertikal an einer Holzwand und in"V"-Form angeordnet.
Wenn ich jetzt die VOR65 bei ablandigem Wind und ordentlich Krängung fahre, verdeckt der Rumpf diese beiden Antennen aber dann leider trotzdem.
Wird das zu Problemen führen oder ist das vernachlässigbar? Und hat ein Carbon-Deck noch immer Nachteile auch wenn ich die Antennen nach draussen führe?

 

[GER 181 196]

Micha,

mach das mal wie beschrieben .
Antenne raus.

Mein Carbon M hatte nur eine Antenne, raus nach draußen.
Empfangstörungen, was ist das, Reichweite, irgendwann seh ich kein M mehr.

Übrigens Scale VO65, die Großen haben achtern auch noch ein paar Stangen, Antennen.

Deck, immer schön leicht = Carbon.

Überings die ganzen Drucksachen, traue ich immer noch nicht . Vielleicht alle 2 Jahr austauschen.

Ich wollte mir eine gedruckte RG kaufen, nein, auch mit 49 Gewebe überziehen. Nein denn doch gleich eine Carbon RG, wahrscheinlich noch leichter, zumindestens nicht schwerer .
Lebendauer, wohl länger wie ich noch alt werde.

VG
Gerd.

 

[molalu]

Und hat ein Carbon-Deck noch immer Nachteile auch wenn ich die Antennen nach draussen führe?

Carbon schirmt ab. Du wirst mit innenliegenden Antennen Probleme bekommen. Deshalb würde ich Dir auf jeden Fall empfehlen die Antennen durch den Rumpf nach außen zu führen. Eventuell mit 2 Bowdenzugröhrchen auf Deck fixieren.

Ich fahre Powerboote in Voll-Carbon. Nach 2 mtr. fahren "Houston, wir haben ein Problem - der Funkkontakt ist abgebrochen". Und genau wie Du es bei den Carbon-Besenstiel-Fliegern beschrieben hast, mach ich das auch bei meinen Fliegern.