Starfighter in Sicht-Carbon

Hi Harry,
dass hoffe ich doch auch. Blankenburg wird ja immer voller und die Plätze werden weniger. Danke für die Blumen und konnte es dann nach dem Chinesischen Essen doch nicht lassen. Also wird morgen schon ausgepackt und die Tüten verklebt. Bleibt nur noch die Platte zu laminieren für die Deckel unten.

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Ein sehr produktiver Tag geht zu Ende. Bis auf die Konuse die in den Ansaugtrichtern untergebracht werden und die Abdeckung am HLW ist alles fertig laminiert. Die Konuse werden ich in Fusion neu Designen und dann in Ureol 3D Fräsen und abformen. Die sind dann EDF Optimiert. Das gleich dann auch für die HLW Abdeckung. Wird dann zusammen in einem Abgeformt und fertig. Jetzt dauert es erstmal wieder ein Wenig bis es weiter geht die nächsten Wochen @Work werden hart. Die teile sind noch mit PVA usw. versehen. Die Platte ist auch im Sack.

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Der Grüne Schlauch wird danach entsorgt, der hat schon so viele Harz Ecken die mir immer die Folie kaputt machen. Ist eigentlich eine Flies Hilfe für Infusionstechnik.
 
Ich weiß Ihr denkt jetzt bestimmt noch mehr Bilder von CFK Bauteilen. Ist für die Motivation und zur Nachfrage von Bernd noch ein Bild vom Innenleben des HLW was ich für Andrea gemacht habe. Ich habe die Teile jetzt von PVA befreit und grob besäumt. Am Rumpf habe ich mal ein Stück von PVA befreit um zu schauen wie es darunter aussieht. Ich hätte nicht gedacht das es pro Bauteil ca. 10gr PVA sind. Jetzt wird der Rumpf besäumt und von PVA befreit dann die Deckel eingepasst und unten mit einer CFK Platte direkt am Rumpf verklebt.

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Hier kann man schön sehen den Übergang zum PVA
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Ich habe mir mal Gedanken zu meinen Schubrohr gemacht. Ich fertige ja immer Scheiben aus 40mm XPS Platten an mit der Fräse. Stecke diese dann auf ein Viekant Alu Profil und klebe alles zusammen mit Uhu Por. Danach gehe ich mit dem Schleifer drüber um die Stufen wegzuschleifen. Das dauert nur 10min. Danach Schrumpfschlauch einen gedruckten Ring für den scharfen Absatz am EDF und 4Xwachsen.

Das entformen ist immer ein Krampf, weil ich den Rohling nicht durchgeschoben bekomme. Warm/kalt Wasser Therapie hat schon mal geholfen aber ist auch nervig und dauert sehr lange. Nun habe ich mir was anderes überlegt.

Vom Prinzip her gleich nur das jede XPS Scheibe Zweiteilig ist. Es gibt den Außenring und einen Innenring worin dann der Ausschnitt für das 4 Kant Profil ist. Erst die Inneren Platten auf das Profil schieben und dann gleiche einen äußeren hinterher. Geklebt werden nur die Inneren mit Uhu Por. Ich werde die Toleranz so wählen das es mit etwas Druck aufgeschoben werden muss. Vorne und Hinten kommen dann wieder 4mm Pappel Scheiben als Abschluss.

Das sollte dann den Vorteil haben, das ich das Innere dann einfach durchstoßen kann und die äußeren Ringe dann nach innen wegbrechen kann. Dann den Schrumpfschlauch runter und fertig das GFK Schubrohr mit CFK Rovings. Ich weiß es klingt aufwendig ist es aber nicht. CAD Dateien liegen vor, Platten unter die Fräse und dann warten bis die Fräse fertig ist.

Der Kollege Ramy RC, jeder kennt Ihn von YouTube, hat es auch Cool gemacht. Er hat sein Positives Schubrohr so gedruckt, also einen kleinen vertikalen Schlitz in Segmente gedruckt. Bedeute der Ring ist nicht geschlossen und die Schlitze liegen alle übereinander. Wenn das Laminat getrocknet ist, rollte er alles zusammen leicht auf dem Tisch. Da drückt sich das Positiv durch Schlitz leicht zusammen und löst sich vom Laminat. Geht bei mir leider nicht weil ich mein Schubrohr wie immer mit Vakuum herstelle.

Am Wochenende geht es weiter. Der zweite Deckel sitzt auch habe nur noch keine Fotos gemacht. Fahrwerke sind gekommen nur war das Bugfahrwerk aus dem Falschen Karton genommen worden, zu klein. EDF und Servos sollte bis zum Weekend auch eingetroffen sein.
 

tecki

User
Hello Ghostrider
Wow super Bericht und alle Achtung was du da produzierst :-)
Was hat das Elan Tech für dich beim zusammenkleben für einen Vorteil gegenüber normalen angedicktem Harz?
LG
Tecki
 
Ich hatte immer irgendwie Schwierigkeiten mit der Mumpe, die ich mir zum verbinden der Formhälften angerührt hatte. Das wollte irgendwie nicht halten. Dann habe ich hier unter Werkstoffe nachgefragt und eine lange Diskussion ausgelöst. Am Ende war die Mehrheit der Meinung das Laminierharz nur mit Baumwollflocken, dass richtige wäre.

Einer Schrieb dann was von diesem Elan-Rech (Elantas) Klebeharz aus der 50/400ml Packung. Ich habe mir dann eine Bestellt und einfach mal einen Test gemacht. Es lässt sich mit der Misch/Dosierspitze perfekt positionieren. Danach hatte ich keinerlei Probleme mehr mit meinen Verklebungen. Das einzige, was für mich aber kein Problem darstellt, ist das es wenn es trocknet irgendwie ein Film auf der sichtbaren Naht hinterlässt. Das merkt man wenn man drüber wischt mit dem Finger. Hat sicherlich was mit dem Härtungsprozess zu tun. Oder es ist extra so das es dort wo es eigentlich nicht hin soll, nicht klebt. Bedeutet wenn mal was daneben geht oder sich rausdrückt ist es einfach zu entfernen.
 

tecki

User
Denke besser wäre es, zumindest bei Segelflieger und Hanglandungen...anderseits die Flächen werden auch alle nur verklebt und mir ist noch nie eine aufgeplatzt :-)
 

MaHö

User
Hallo Heiko, klasse Arbeit! Da muss schon alles passen.
Du könntest dir in deine Schubrohrform ne kleine Trennwand aus 0,2mm Blech kleben, dann kannst du leicht entformen. Reicht nachher mit Sekundenkleber verkleben. Am Schubrohrende kannst den Kragen auch so gut wie wegschleifen.
Gruss Martin
 

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Moin Martin,
schön von Dir zu hören. Genau das wollte ich eigentlich nicht, danke aber für die gezeigte Möglichkeit. Wenn ich das so gewollt hätte, hätte ich den Vorschlag von, ich glaube es war Herbert, einfach der länge nach einen dünnen gewachsten Streifen Folie zwischen die Überlappung legen. Das lässt sich dann super entformen und man hat eine schöne Überlappung um es wieder zu verschließen.

BG
Heiko
 

MaHö

User
Ja stimmt, auch nicht schlecht.
Ansonsten hilft nur das du ne Haut und nen Innenkern hast, dass war aber dein Vorschlag nach Ramy RC!?
Ansonsten hilft nur aus Alu drehen und ins Gefrierfach, wenn es groß genug ist :p

Also Aussenanspruch auch im Kanal. Alles Sichtcarbon ohne Naht.

Gruss Martin
 

Christian Abeln

Moderator
Teammitglied
Ich hab meine Schubrohrrohlinge aus POM gedreht (drehen lassen)
Eintrennen. Laminieren. Aushärten lassen und dann ins Eisfach. POM schrumpft klasse wenns kalt wird.
Beim herstellen halt drauf achten dass das beim Raumtemperatur masshaltig ist.
 
Da hat der Chris schon wieder was geahnt. POM ist in Vorbereitung und habe die korrekten Maße vom 120er PRO von EJETS gestern bekommen um meine CAD Maße nochmals abzugleichen. Danach gehen die Daten dann an den RCN Kollegen, der auch die Flächenbefestigungen gemacht hat. Da der Bolide ca. 90cm lang ist muss ich mir wohl ein Kühlhaus suchen, aber da lässt sich bestimmt was machen.
 
Gibt leider nicht viel Veränderung aber die Deckel sitzen jetzt mit Verschluss versehen. Nur die Kanten vom Schleifen muss ich noch wieder mit einem Strich Harz benetzen, damit sie nicht mehr Matt sind. Das Fahrwerk ist auch angekommen und wurde mal komplettiert was die Felgen und Reifen angeht. Der Hauptdeckel muss an einer Ecke noch nachgearbeitet werden. Sieht auf dem Foto schlimmer ist wie es eigentlich ist. Ich habe diesmal pro Deckel vorne und hinten einen federbelasteten Verschluss eingebaut. Die Deckel sitzen an den Stirnseiten so stramm, das es mit einem festen Bolzen auf einer Seite nicht funktionieren würde. Bugfahrwerk war leider falsch geliefert und soll Morgen kommen.

Nächster Schritt ist den Spant für das Pendel HLW ein zu setzten. Dazu habe ich mir einen um 1,5mm kleineren Spant im Umfang gefräst, den ich dann an die richtige Position schiebe und dann auf dem 2mm Sandwichstoff den spant markiere. Danach werde ich den SW Stoff ritzen und entfernen. Danach kann ich den Originalen Spant schön in die Kerbe schieben, ausrichten und fest verkleben. Das Hauptfahrwerk kommt anschließend in den Rumpf.

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