Konstruktion und Bau einer Boeing P26 Peashooter in 1:3,5

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Im nächsten Schritt wird das Seitenleitwerk eingeleimt und dann eingefasst. Zuerst müssen die kleinen Spanten von innen auf die unterste Rippe geleimt werden. Jetzt kann die untere Sektion mit einem Streifen aus weichem 2mm Balsa geschlossen werden. Die Aussparung vorne für den oberen Hauptholm des Rumpfes einbringen. Die GFK-Stäbe werden zum Schluss mit Sekundenkleber im unteren Deck verklebt. Mit Hilfe der Zeichnung die Aussparung für die Seitenruderfinne aus dem 240x100x3mm Balsabrett schneiden. Die Position der Spitze der Finne auf dem Brett anzeichnen, das ausgeschnittene Papier mit Nadeln darauf fixieren und entlang der Kontur mit scharfer Klinge heraustrennen. Jetzt das Brett über Wasserdampf biegen und auf einer Wasserflasche auskühlen lassen. Nun wird der Rand des schon verklebten Teils mit einem weichen Bleistift (B7) oder mit Graphitpuder behandelt. Das neue Stück korrekt ausgerichtet darauf drücken, so dass sich die Kontur dort abbildet und daran entlang mit scharfer Klinge trennen. Was nachzuarbeiten ist erledigen und dann mit Weißleim verleimen.
 
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Den Rumpf umdrehen und sicher auf der Helling fixieren. Vom 3mm weichen Balsabrett ein Stück in 230x85mm abschneiden. An einer Seite 30mm anzeichnen und nun die resultierende Schräge abtrennen, über Wasserdampf biegen und mit Weißleim verleimen. Ein weiteres Brett in den Maßen 160x70x3mm vom weichen Balsabrett schneiden, biegen, anpassen und in der Mitte aufleimen.
 
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Am Heck wird ein kleiner Balsaklotz, 20x15x10mm, aus weichem Holz eingeklebt und entsprechend geschliffen. Ein Streifen weiches 140x30x3mm Balsaholz wird diagonal in zwei Teile getrennt und als Verlängerung der schräg abfallenden Leisten gebogen und aufgeleimt. Ein Stück 65x70x3mm wird zurechtgeschnitten und mit einer Mittellinie versehen. An einer Seite wird an der Mittellinie eine Aussparung für den Spornradaustritt eingebracht. Das Stück biegen, nacharbeiten bis es passt und aufleimen. Als letztes Teil wird ein Brett in 150x70x3mm hergestellt was an einem Ende je Seite um 10mm verkleinert wird. Eine Mittellinie ist darauf zu zeichnen. Das Brett muss an der schmaleren Seite sehr stark gebogen werden, es soll den Abschlussspant umschließen. Dazu eignet sich ein Rohr oder ähnliches mit einem 20mm Durchmesser. Sehr vorsichtig vorgehen. Mehrmals im Dampf erhitzen und biegen. Für die andere Seite kann zum Biegen z.B. eine Flasche genommen werden. Das fertige Teil nacharbeiten bis es passt und aufleimen.
 
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Für den nächsten Arbeitsschritt muss das Modell um die Längsachse sicher waagerecht ausgerichtet werden damit Tragfläche und Höhenleitwerk parallel liegen. Dazu werden die Steckungsrohre eingesetzt und so unterstützt, dass das Modell keinen Kontakt mehr zur Bauunterlage haben. Den Sitz mit der Wasserwaage kontrollieren. Nun wird über dem seitlichen Hauptholm an jeder Seite ein Stück vom 3mm mittelharten Balsaholz geleimt. Die tragenden Holme dürfen nur bis zur Mitte bedeckt werden. Die Stücke reichen vom Spant F#17 bis Spant F#14. Verleimen, fixieren und gut trocknen lassen.
 
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Den Rumpf jetzt aus der Halterung nehmen und über Kopf auf der Helling sicher fixieren. Die Hohlkehle für das Seitenruder nachbearbeiten bis das Seitenruderblatt eingesetzt werden kann. Auf genügend (ca. 1mm) Spiel achten. Um den Boden zu schließen müssen zwei 3mm Bretter von 510mm Länge zusammengeleimt werden. Nach Trocknen wird es trapezförmig auf 170mm vorne, 90mm hinten, mit ein wenig Übermaß in der Breite/Mitte zugeschnitten. Die Seitenkanten sind keine gerade Linie sondern leicht nach außen gebogen. Auflegen, anpassen, dann verleimen und fixieren. Es ist ratsam die Drähte für das Seitenruder vor dem Verschließen des Rumpfes zu verlegen. Nun wird das erste Brett (443x50x3mm) seitlich im Flächenbereich angebracht.
 
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Das Flächenmittelteil wird oben mit 3mm mittelhartem Balsa beplankt. Dazu werden 5 Bretter mit den Maßen 250x100x3mm miteinander verleimt und nach Trocknung mit scharfer Klinge, quer zur Faser, in zwei gleiche Teile von 500x125 geteilt. In der Mitte kann das innere Stück zwischen den Spanten F#8 und F#11 herausgenommen werden. Die genauen Schnitte sind dem Bild zu entnehmen. Jetzt wird aus weichem Balsa der Block für die Nasenleiste verleimt. Dazu werden 4 Bretter, 250x30x3mm benötigt und sauber verleimt. Die Vorder- und Außenseiten des Mittelteils plan schleifen und den in zwei gleiche Teile geschnittenen Block jeweils an BB und STB auf die Vorderseiten leimen. Die Form der Nasenleiste grob herausschleifen und dann mit der schon zuvor verwendeten Nasenschablone NLS#1 nacharbeiten. Zum Schluss die Stirnseite der Nasenleiste zur Rippe hin planschleifen, den Flügel aufstecken und den Übergang sauber herausarbeiten. Die Bereiche die nicht geschliffen werden dürfen mit Malerkrepp abkleben.
 
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Zu Beginn werden die drei 4mm Teile des Abgasschellenträgers (=12mm) zusammengeleimt. Um einen genaue Verleimung zu gewährleisten, ist an jedem Ende ein 6mm Loch in das 6mm Holzdübel eingesetzt werden. Das unterste Teil (Typ B) hat 15,2mm Löcher zur Aufnahme der M4 Zackenmuttern die dort nach Trocknung eingesetzt werden. Die Schellen und alle weiteren Teile sind bei Zimmermann Schalldämpfer erhältlich. Eine genaue Zeichnung liegt als PDF vor, nach der von Herrn Zimmermann die benötigten Teile her – bzw. zusammengestellt wurden. Die Einbauschablone für die Dämpfer, #EBSD, wird auf den Motordom gesetzt. Die Schellen werden mit M4 Linsenkopfschrauben mit Flansch auf den Abgasschellenträger geschraubt. Beim endgültigen Einbau werden diese mit mittelfestem Schraubenlack gesichert. Der Träger wird 25mm hinter dem Spant eingeleimt. Zum Fixieren werden auf jeder Seite vier 2,2mm Spax-Schrauben eingedreht und später wieder entfernt.
 

loscho

User
Ich habe zwar mit solchen Modellen nichts am Hut - lese hier aber sehr gerne mit.
Respekt vor dieser Bauleistung !
Und ein wirklicher Gegenpol zu den weit verbreiteten, hohlen Beiträgen.

Weiter so🤞

VG Lothar
 
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Den Rumpf mit dem Bauch nach oben auf der Helling fixieren. Die Dämpferrohre sind jetzt richtig ausgerichtet eingesetzt, die Schrauben der Schellen sind angezogen. Das Ende der Rohre ist 10mm vor dem Spant dahinter, die Steigleitung 10mm vom Kopfspant sowie vom Motordom frei. Die Einbauschablone Dämpfer #EBSD ist gut fixiert, sie darf sich im nächsten Schritt nicht verschieben. Die Abgasstutzen mit den Dichtungen auf die Zylinder schrauben. Die Schrauben nur mittelfest anziehen. Die Rohre auf Maß schneiden und zusammenstecken. Es erleichtert die Schneidearbeit, wenn das zu Schneidende Rohr auf ein Rundholz mit entsprechendem Durchmesser gesteckt wird. Die Lötstellen vor dem Zusammenlöten gründlich reinigen, entfetten und mit Stahlwolle anschleifen. Die Rohre wieder zusammenstecken, zwischen die beiden Teile der Steigleitung zur korrekten Ausrichtung einen Teflonverbinder ohne Stahlklammern setzen. Nun wird, zum Beispiel mit Blumenbindedraht, das zusammengesteckte Bauteil leicht zusammengezogen. Nochmals genau ausrichten und dann den Draht, wenn nötig, etwas nachspannen. Hier ist Hast kein guter Begleiter. Die Rohrenden stecken richtig in den Muffen! Die Lötstellen mit geeigneter Lötpaste bestreichen. Diese verhindert, dass sich bei Überhitzung eine Oxidschicht bildet, was das Löten unmöglich macht. Besser mehr als zu wenig verwenden. Die Holzteile mit geeignetem Material gegen Hitze abdecken. Nun mit kleiner spitzer Flamme einen kleinen Bereich erhitzen und mit einem Lot mit etwas höherer Arbeitstemperatur, zum Beispiel Fontargen AF319, anheften. Das gleiche an einer Stelle auf der anderen Seite, so weit wie möglich von der ersten entfernt, machen. An allen Lötstellen wiederholen bis alle Teile des ersten Abschnitts verbunden sind. Bei dem dünnwandigen Rohr reicht ein kleiner Brenner wie der, der von Proxxon im Handel ist, völlig aus. Jetzt das Rohr abnehmen und am geeigneten Platz fertig verlöten. Hier kommt als Lot zum Beispiel Fontargen AF314, mit etwas niedrigerer Arbeitstemperatur zum Einsatz. Das Rohr abkühlen lassen und das glasige Flussmittel mechanisch entfernen. Dann einige Zeit, ca 15 Minuten, in heißem Wasser baden. Nach dem Wasserbad auf Dichtigkeit prüfen, gegebenenfalls nachlöten. Abschließend mit einer Bürste reinigen. Eine kleine Topfbürste aus Stahl, in die Ständerbohrmaschine eingesetzt, leistet hier hervorragende Arbeit.
 
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Beplanken des Rumpfs / Vorderteil

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Zuerst wird ein 100/80x170x3mm Brett zurechtgeschnitten. Die Mittellinie anzeichnen, über Wasserdampf biegen und mittig oben auf den vorderen Teil des Rumpfes leimen. Die Aussparungen für die Landedrahthalter werden wie schon zuvor in das Holz nach Positionieren eingedrückt und ausgeschnitten. Es hilft auch hier die Kanten an den Landedrahthaltern mit einem Bleistift zu schwärzen. Jetzt wird nacheinander auf beiden Seiten mit einem 110x170x3mm Brett die nächste Sektion bis runter zum Hauptseitenholm geschlossen. Hier müssen Löcher eingebracht werden durch die mit dem Inbusschlüssel die M4 Abgasschellenschrauben erreichbar sind. Die Löcher werden später mit einem weiteren gezogenen ABS-Teil, ähnlich wie abgebildet, abgedeckt. Die Bretter anpassen, biegen und aufleimen.
 
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Um das nächste Bauteil herzustellen wird aus dem leeren Trägerbrett, in dem die Rippe R#B1 saß, das umgebende Holz vom oberen Stück herausgetrennt und von vorne aus auf die Länge vom Abstand Ende Nasenleiste bis Former F#10 (mit etwas Übermaß) abgetrennt. Ein Balsabrett mit den Maßen 70x300x3mm zuschneiden. Am Ende des Bretts, auf Höhe von Former F#10, eine Markierung mit 47mm von oben setzen. Hier wird das Ende der Schablone mit der Unterseite angelegt. Vorne muss die Unterkante der Schablone von oben aus bei 70mm (Unterseite des Brettes) sitzen. Nun mit scharfer Klinge den Bogen aus dem Brett herausschneiden. An der Stelle der Schmiege einen Spalt in das Brett schneiden. Das Brett über Wasserdampf biegen und aufleimen.
 
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