NORES 2 - Ein Eigenbauprojekt

[Norbert12]

Erfreulicherweise gibt es inzwischen eine recht große Auswahl leistungsfähiger RES-Modelle. Alternativ ist ein Eigenbau in dieser Holzklasse mit überschaubaren Mitteln möglich und bringt, gerade, wenn man das mit mehreren Leuten gleichzeitig macht, einen hohen Unterhaltungswert und viel Vergnügen.

Wettbewerbe sind immer auch eine Gute Gelegenheit zum Erfahrungsaustausch. So ergab sich aus einer Unterhaltung mit Frank Holtz aus einem Gespräch heraus die Idee den NORES weiter zu entwickeln zum NORES 2. Hinzu kam Ulrich Freitag, der über eine Fräse verfügt und zusammen mit anderen aus seinem Verein gerade ein Projekt suchte.
Wenn ich hier teilweise ein paar mehr Bilder und Detailbeschreibungen einstelle, dann dient es zum Austausch, da in Kürze in Ulrichs Verein mehrere NORES 2 entstehen werden.

Los geht es mit dem Flügel. Das Profil Se1820 hat beim NORES die Erwartungen erfüllt und wurde daher auch für den NORES 2 übernommen. Nach Vorschlägen von Frank wird der Flügel diesmal zweiteilig und seitlich am Rumpf gesteckt. Segment A (Mitte) bleibt unverändert. Segment B wird etwas kürzer und Segment C dafür etwas länger. Der Mittelteil bleibt nicht mehr gerade, sondern erhält an jeder Seite 3 Grad V-Form. Segment B schließt mit 8 Grad V-Form an und Segment C erhält zusätzlich 15 Grad.

Ulrich hat sehr schnell die ersten Frästeile geliefert. Das sieht schon mal sehr sauber aus. Ich darf den ersten Prototyp bauen.

Gruß Norbert

 

[Liegestuhlflieger]

Hallo Norbert,

gefällt mir ausgesprochen gut eure neue Flügelgeometrie.

Als Nicht-Aerodynamiker fällt mir in letzter Zeit auf, dass viele erfolgreiche RES-Modelle wieder ordentlich Flügeltiefe besitzen, also nicht so hoch gestreckt sind. Als Beispiel natürlich der PURITO vom Sepp, der ENCANTO von Eurotour Gewinner Jan Littva aber auch der POO vom österreichischen Xeis-Team. Auch in Tschechien setzten sehr viele Konstrukteure auf große Profiltiefen.

Gibt natürlich auch ein paar erfolgreiche höher gestreckte Modelle. Persönlich bin ich schon immer ein Freund von ordentlichen Flügeltiefen beim RES Modell.

Bin sehr gespannt auf euer neues Modell.

Viele Grüße
Dietmar

 

[mipme_kampfkoloss]

Finde es immer wieder toll was diese Wettbewerbsklasse an Projekten hergibt und freue mich wenn Leute dadurch zusammenarbeiten. Es gibt nix besseres!

Bin gespannt was ihr berichten werdet. Ich bin etwas skeptisch bzgl. der v-Form da es mir recht viel vorkommt. Es ist jedoch rein von den Graden schwer zu sagen, da ja Segmentlängen und hecklänge dazu fehlen.

Ich bin momentan bei 1-6-11.5 grad (pro Seite) bei nach Augenmaß ähnlichen Segmentlängen, jedoch dazu ein ca. 50mm winglet.
Dies sind schon reduzierte Werte, da bei mehr der Flieger so leicht pendelt und flaches kreisen nicht richtig kommen wollte.

Habt ihr eure Werte mal mit dem exceltool durchgerechnet?

http://www.tailwindgliders.com/files.html

 

[Hans Hoffmann]

Hallo,
Weiß hier vielleicht, von wem die Aussage stammt: "besser als viel V-Form ist noch mehr V-Form" ? ;o)
Gruß Hans

 

[Norbert12]

@ Mipme
Mit dem Tool gerechnet habe ich nicht, aber Danke für den Link. Den hatte ich neulich gesucht und nicht gefunden. Im Moment habe ich andere Prioritäten, aber damit werde ich mich über den Winter auch noch mal beschäftigen.

Habe in dieser Beziehung schon einige Versuche hinter mir und zuletzt beim NORES den Außenflügel auch wieder abgesägt und die V-Form vergrößert. Interessant fand ich einen gemeinsamen Flugversuch zusammen mit Frank interessant. Mir gefiel dabei der Flügel mit etwas größerer V-Form am Auißenflügel im Kreisflug etwas besser. Frank bevorzugte die etwas kleinere V-Form. Dabei haben wir auch die Variante mit zwei verschiedenen Flügeln, also V-Form an den Flächenenden, an einem Modell, getestet. So konnten wir sofort hintereinander Rechtskreise und Linkskreise vergleichen. Wir waren uns einig, dass der Unterschied im Handling insgesamt nicht so wirklich groß ist. In der Flugleistung ist ohnehin ein Unterschied nicht erkennbar.

Insgesamt haben wir die V-Form beim NORES 2 gegenüber dem NORES etwas kleiner gewählt. Aber mir ist schon klar, dass man Äpfel und Birnen nicht vergleichen kann. Der NORES 2 hat schließlich schon eine andere Geometrie.

Gruß Norbert

 

[Hans Hoffmann]

Mir stösst hier der Begriff "flaches Kreisen" im Beitrag von Mpme auf. Nach meinem Verständnis gehört zu jedem Kreisradius die entsprächende Schräglage des Modells. Andernfalls schiebt das Modell.
Gruß Hans

 

[mipme_kampfkoloss]

Hmm, wie soll ich es anders beschreiben?

Gerade bei schwachen Bedingungen im engen Bart möchte ich das Flugzeug zwar kreisen lassen, jedoch sollte so viel Fläche nach unten zeigen wie möglich. Bei größerer V-Form geht der Flieger schneller in eine steile Schräglage als mit geringerer.
Es mag gut sein, dass er dann etwas schiebt, jedoch habe ich das Gefühl dass der Flieger dann trotzdem eher steigt.

 

[Norbert12]

1 Endleisten

Die eher ungeliebten Tätigkeiten mache ich gerne zuerst. Dann sind die schon mal weg.
Die Endleisten aus 0,8 mm Sperrholz müssen auf der Unterseite auf 5 mm Breite auf 0,5 mm heruntergeschliffen werden. Also habe ich mir zuerst einmal alle Endleisten vorgenommen.

Erster Schritt, eine Linie in 5 mm Abstand zur Hinterkante. Ich mache das gleich paarweise für die Flügelsegmente. Dann ist sichergestellt, dass ich für links/rechts die richtigen Seiten erwische.

Nahe der Tischkante befestige ich in 25 cm Abstand einen 0,5 mm Stahldraht mit Klebestreifen.Damit habe ich schon mal das sichere Maß für die Hinterkante. Dann hobele ich kleinen Schritten schräg über die Kante, bis die Hilfslinie erreicht ist.

Dann wird abschließend noch mal etwas überschliffen.

Man kann natürlich auch alles herunterschleifen. Aber immer von der Hand weg schleifen, die fest hält, und nicht mit zu viel Kraft um nicht zu riskieren, dass das dünne Sperrholzteil ausknickt.

An der Maserung des Holzes und an der blasser gewordenen Hilfslinie lässt sich das Ergebnis kontrollieren.

Gruß Norbert

 

[Norbert12]

2 Zuschnitt der CFK-Rohre und Stäbe

Die gewickelten CFK Rohre 10 x 9 und 6 x 5 habe ich in leichter Ausführung und guter Qualität von SETA bekommen.
Bei den 6 x 5 Rohren für die Tragflächensteckung gilt die besondere Anforderung, dass sie teleskopierbar sein müssen, so dass die Stäbe für die Tragflächensteckung auch hineinpassen. Anderenfalls hat man die Mühe, die Stäbe auf das Maß herunterschleifen zu müssen.
Bei meiner letzten Bestellung bei SETA war der passende CFK-Stab für die Steckung nicht lieferbar. Ich bekam aber den Hinweis, dass Höllein den passenden 5 mm Stab anbietet. Der passte dann auch.

Einschließlich einer kleinen Zugabe habe ich zunächst alle für die Tragflächen benötigten CFK-Teile auf die folgenden Maße zugeschnitten.:

4 Stück CFK-Rohre 10 mm je 410 mm lang für Hauptholme der Segmente A und B
2 Stück CFK-Rohre 6 mm je 190 mm lang für Hauptholme der Segmente C
4 Stück CFK-Rohre 6 mm je 90 mm lang für Tragflächensteckungen
4 Stück CFK Stäbe 2 mm je 410 mm lang für Nasenleisten der Segmente A und B
2 Stück CFK Stäbe 2 mm je 190 mm lang für Nasenleisten der Segmente C

So kann ich z.B. bei den 400 mm langen Segmenten A und B einfach am Schluss die Enden abschneiden und das Ausrichten ist einfacher.

Gruß Norbert

 

[Norbert12]

3. Tragflächensegment A - Rippen zusammenfügen

Die Helling aus Depron ist schon eine feine Sache und erleichtert die Sache sehr. Durch die Helling ist nicht einmal mehr ein Plan erforderlich.
Da die Fräskanten prinzipbedingt vom Fräsen leicht bröselige Kanten haben, ist es erforderlich, die Bösel mit einer Schlüsselfeile erst einmal zu entfernen. Die Löcher für die Rippenfüße müssen so sein, dass die Füsse nicht saugend passen, sondern locker hineinfallen. Anderenfalls steigt die Gefahr, Rippen versehentlich zu beschädigen. Die exakte Führung der Rippen wird ohnehin über die Rippenkämme sicher gestellt.

Die ersten drei Rippen sind aus Sperrholz. Die erste Rippe ist an der Öffnung für die Steckverbindung zum Servo erkennbar. Die dritte Rippe ist etwas höher, da hier keine Beplankung mehr drauf kommt.

Reihenfolge der Rippen von Innen nach Außen.

Die Zuordnung der ganzen Rippen ergibt sich aus den Aussparungen in der Helling.

Die Halbrippen werden ebenfalls von Innen nach Außen entsprechend den Aussparungen verteilt.

Jetzt ist ein guter Zeitpunkt, die Passungen der Rippen für die CFK-Rohre zu überprüfen. Bei mir passten alle Balsarippen saugend ohne jede Nacharbeit auf den Holm. Im Bereich der Tragflächensteckung habe ich alle Sperrholz- und Balsarippen etwas nachgefeilt, so dass diese nicht saugend, sondern locker passten. Ansonsten wurde das Einschieben der Rohre wegen der Mehrfachpassungen durch mehrere Rippen schwierig.
Beim Anpassen war es hilfreich den Holm zu kennzeichnen (Klebestreifen), da er auf einer Seite im Rahmen der üblichen Toleranzen minimal dicker war.
Zusätzlich müssen bei den beiden äußeren Rippen die Bohrungen für den Holm und die Steckungsrohre noch leicht oval ausgfeilt werden, damit diese Rippen für die V-Form leicht schräg gestellt werden können.

Jetzt wir alles trocken zusammengesteckt einschließlich der Nasenleiste und überprüft. Der Holm wird hier durch zwei Nägel nach hinten abgestützt, um den Gegendruck der Nasenleiste zu halten. Rippenkämme stellen den exakten Sitz sicher. Die beiden Außenrippen bleiben frei, da sie noch andie V-Form angepasst werden müssen. Wenn jede Rippe dreimal auf korrekten Sitz überprüft ist kann schon geklebt werden. Ich nehme zum Kleben Multiplex Zacki2 Elapor. Der ist etwas dickflüssiger, gut spaltfüllend und ein ganz klein wenig zäh elastisch. Auch ist bei dem die Gefahr, versehentlich einen benachbarten Rippenkamm mit anzukleben, nicht gegeben.
Die beiden äußeren Rippen habe ich noch nicht verklebt, sondern nur an der Innenseite des Flügels mit der 3 Grad Schablone aus Brett A1 und an der Außenseite mit der 4 Grad-Schablone aus Brett B1 ausgerichtet und nur an der Nasenleiste mit einem winzigen Tropfen Kleber an der Nasenleiste gesichert. Die endgültige Verklebung erfolgt erst später nach der Feinausrichtung am Rumpf bzw. an Segment B.

Ganz kurz mit der Schlüsselfeile durch den Spalt der Endleiste gegangen, um das Rauhe vom Fräsen zu entfernen und es passte saugend. Jetzt nur 2 Tropfen dünnflüssigen Seku Rippe für Rippe nur an dem Spalt der Endleiste aufgeben und die Endleiste sitzt.

Dann noch von der Rückseite mit dünnflüssigem Seku nachkleben. Dabei Flächennase passend unterlegen und Rippenende leich andrücken.

Die erste und die letzte Rippe hängen nach wie vor nur mit einem kleinen Tropfen Kleber an der Nasenleiste und werden erst später am Rumpf bzw am Mittelteil angepasst.

Gruß Norbert

 

[thermikprinz]

Hallo,
Weiß hier vielleicht, von wem die Aussage stammt: "besser als viel V-Form ist noch mehr V-Form" ? ;o)
Gruß Hans

 

[thermikprinz]

Der Spruch geht anders. Er ist von meinem Freifluglehrer Reiner Hofsäss. Er wollte mir wohl mitteilen daß es die jeweils richtige V-Form braucht. Sein Freiflugentwurf in der Klasse Wakefield(F1b) "Espada" hat in einer Reihe 3 Weltmeisterschaften erringen können. 1981,1983(Lothar Döring). Er selbst1985.
Zitat: " V-Form ist wie Geld auf der Bank. Man kann nicht genug haben. Reiner ist Schwabe...
Lg
Rainer Lotz

 

[k2x]

Ich folge ja dem Bau von Norbert mit einem Versatz. Norbert erhält jeweils den ersten Satz der Frästeile, und wenn von ihm das OK kommt, das die Konstruktion und die Toleranzen passen, fertige ich die nächsten Teile, u.a. auch für mich.
Bzgl. der Depron Bauhelling hatte Norbert ja die notwendigen Nacharbeiten angemerkt. Das habe ich zum Anlass genommen, hier noch einmal zu testen, ob sich hier noch etwas optimieren lässt. Auch wenn die Nacharbeiten kein großer Akt sind, an CNC gefertigten Teilen direkt die Schlüsselfeile anzusetzen, wirkt irgendwie widersinnig. Und ich muss ja noch einige weitere Sätze anfertigen.
Für mich war es das erste Mal, Depron auf der CNC zu verarbeiten. Die Herausforderung beim Fräsen von Depron ist es zu verhindern, das der Fräser mit dem Depron verschmilzt (woher weiß ich das? ), deshalb wird mit wenig Drehzahl bei max. Vorschub gefräst. Das resultiert dann in den rauen Fräskanten und diverse Fransen in den Schlitzen. Ein Wechsel von diamantverzahntem Fräser auf ein Exemplar mit geraden Nuten, was z.B. bei weichem Balsa deutlich sauberere Schnittkanten ergibt, hat keine wesentliche Veränderung ergeben. Eine deutliche Verbesserung ergab sich durch 2 zusätzliche Wiederholung beim Fräsen der Schlitze.

Das Foto ist direkt nach Fräsen entstanden, die dort noch erkennbaren Fransen ließen sich durch kurzes Abblasen mit Pressluft fast vollständig entfernen. Mit dem Ergebnis bin ich jetzt erst einmal zufrieden.

 

[Norbert12]

4 Spoilerkästen

Nach unten ist der Spoilerkasten mit einem 1 mm Balsabrettchen verschlossen. Das ist schnell zugeschnitten. Dazu braucht es kein Frästeil. Hinten läuft die 3 x 3 mm Balsaleiste über das ganze Segment A durch. Vorne kmmt noch eine 3 x 3 Balsaleiste hin.

Seitlich werden die Klappenkästen noch durch zwei kleine 3 mm Balsastücke aus der Restekiste verschlossen.
Mit der Spoilerwirkung war ich beim NORES bei dieser Größe voll zufrieden. Man kann den Spoiler natürlch auch ganz einfach um ein Feld vergrößern, wenn man möchte.
Hier sind die Segmente erstmals zu Kontrolle noch ohne Rumpf zusammengesteckt. Wohlgemerkt sind die beiden äußeren Rippen der beiden Segmente immer noch nicht angeklebt, sondern nur an der Nasenleiste geheftet. So können sie später mit ihren Nachbarn sauber ausgerichtet werden.

In diesem Zustand kann man die Flügel schon mal benutzen, um die Rumpfsteckung auszurichten. Und die Anschlussrippen am Rumpf anzukleben.

An dieser Stelle darf der Flügel erst einmal warten, bis der Rumpf so weit ist, wie hier dargestellt. Anschließend können die Anschlussrippen von Segment A dann ganz einfach am Rumpf ausgerichtet und in ihrer korrekten Position passgenau vertklebt werden. So wird die Sache spaltfrei.

Mit dem Rumpf, hier für die E-Version, habe ich an dieser Stelle schon mal etwas vorgegriffen. Ansonsten folgt der etwas später.

Gruß Norbert

 

[Norbert12]

5 Segment B

Für Segment gilt im Prinzip das Gleiche, wie bereits für Segment A geschrieben. Die Reihenfolge der Rippen in den Brettern ist durch die Pfeile gekennzeichnet.
Durch die Helling braucht es auch hier keinen Plan.

Ein Rippenkamm ab der zweiten bis zur Vorletzten Rippe bringt schon mal Ordnung.

Ein zweiter Rippenkamm und ein Aluprfil als Lineal geben die weitere Kontrolle.
Die Bohrungen der Außenripppen für den Holm müssen wieder leicht oval gefeilt werden, um die V-Form zu ermöglichen. Die innere Rippe erhält mittels der Schablone, die sich auf Brett B1 befindet eine Neigung von 4 Grad. Die äußere Rippe erhält mittels der Schablone, die sich auf Brett C befindet, 7,5 Grad.
Die Endrippen an diesem Segment B habe ich gleich angeklebt. Falls kleine Korrekturen für den Anschluss an die Nachbarsegmente erforderlich sein sollten, dann mache ich das mit den Endrippen dieser Nachbarsegmente, die zunächst nur leicht an der Nasenleiste geheftet werden.

Insgesamt ist dieses Segment eine schnelle Nummer.

Gruss Norbert

 

[k2x]

Auch bei mir ist inzwischen das erste Mittelteil fertig. Das Aufwendigste hierbei war das Ausschleifen der Endleiste. Hier habe ich dann im Anschluss nach einer Möglichkeit der maschinellen Unterstützung gesucht. Aber dazu später mehr.
Beim Bau des Mittelstücks ist mir ebenfalls aufgefallen, das ich mich nicht konsequent an meinen eigenen Grundsatz gehalten habe, die Haltestege möglichst nicht an Funktionsflächen zu setzen. Teilweise hatte ich diese an die Unterseite der Füsschen gesetzt. Diese ist allerdings eine Funktionsfläche, da diese ja die Höhe der Rippe gegenüber dem Baubrett bestimmt. Ich habe diese jetzt konsequent jeweils an die Vorderseite- und Rückseite der Füßchen gesetzt. Damit kann man sich auch das Entfernen von evtl. Rückständen der Füsschen sparen, da diese später ja verschwinden. Auf der Profiloberseite habe ich komplett auf Haltestege verzichtet Durch die Verwendung eines Fräsers mit gerader Nut entfallen ja die senkrechten Kräfte auf die Bauteile. Es reichen daher zwei Haltestege, jeweils an der Vorderseite des vorderen Füßchens und an der Rückseite des hinteren Füßchens. Bei den Halbrippen, die ja nur ein Füßchen haben, sitzt der zweite Steg an der Rückseite, was ja keine Funktionsfläche ist.
Nun noch einmal zur Endleiste. Ich habe mich entschlossen, hier einmal einen Versuch zu starten, die Schräge maschinell auf der Fräse zu erstellen. Hierzu habe ich mir eine entsprechende Vorrichtung mit geplanter Oberfläche erstellt, um hier dann die Enleisten mit der s.g. Bluetape Methode aufzuspannen. Hier wird jeweils auf der Auflagefläche und dem Bauteil Papierklebeband aufgebraucht, auf einer Seite Sekundenkleber und auf der anderen Seite Aktivator. Dann werden die Teile kräftig zusammengedrückt und man erhält dadurch eine sichere Aufspannung. Ich hätte sonst auch keine Idee gehabt, wie man die Endleiste für diese Aktion hätte spannen können.

Zur genauen Positionierung der Endleiste beim Verkleben werden Passstifte gesetzt, die dann nach dem Aushärten entfernt werden.
Zur Kontrolle habe ich auf der Oberseite der Endleiste auch die 5mm Linie angebracht. So sieht dann das Ergebnis aus:

Nicht wundern, es handelt sich um ein Teststück, die linke Seite ist die Relevante. Teilweise ist die Linie noch sichtbar. Ob das jetzt an ungleichmäßigem Kleberauftrag/Anpressdruck oder Dickentoleranz des Sperrholzes liegt, kann ich nicht sagen. Aber bei der manuellen Methode sieht das bei mir auch nicht besser aus. Aber ich bin zufrieden mit dem Ergebnis und werde das für mich weiter verfolgen und versuchen noch zu optimieren. Natürlich ist das Ganze schon mega aufwendig und definitiv nur für den Eigengebrauch geeignet.
Aber wie lautet noch die Definition von Hobby: Maximierung des Inputs bei gleichzeitiger Minimierung des Outputs.
Ich gehe übrigens davon aus, das Ihr dicht haltet, damit ich die Bluetape Methode weiterhin mit meinem orangenem Klebeband anwenden kann.

 

[k2x]

Vorrichtungsbau - die nächste

Die Verbinder der Segmente A und B bestehen aus 3 Frästeilen, die miteinander verklebt und dann verrundet werden. Damit das halberlei passend erfolgen kann, habe ich mir dazu ebenfalls eine Vorrichtung gebaut. Diesmal allerdings mit Minimalaufwand.

In ein Reststück habe ich zwei Nägel eingeschlagen und die Köpfe abgedremelt. Das erste Frästeil hat dabei den Abstand vorgegeben.

Auch wenn die Perspektive hier etwas anderes suggeriert, hiermit ist quasi der wissenschaftliche beweis erbracht, das ich 2 Nägel ansatzweise gerade in ein Brett einschlagen kann. Und wenn man dann zum Aushärten des Klebers eine Zwinge ansetzt. liegen die Teile auch korrekt aufeinander.

Norbert hat die beiden äußeren Teile des Verbinders übrigens dankenswerterweise 1mm kleiner als das Mittelteil gezeichnet, um den Schleifaufwand zu minimieren. Bei GFK ja kein unwichtiger Aspekt.

Das Endprodukt:

 

[k2x]

... Es reichen daher zwei Haltestege, jeweils an der Vorderseite des vorderen Füßchens und an der Rückseite des hinteren Füßchens. Bei den Halbrippen, die ja nur ein Füßchen haben, sitzt der zweite Steg an der Rückseite, was ja keine Funktionsfläche ist....

Norbert hatte noch einen berechtigten Einwand gebracht. Wenn die Stege an den Seiten der Füßchen angebracht sind, besteht die Gefahr, das diese, wenn man beim Abtrennen nicht vorsichtig ist, ggf. entlang der Faser abbrechen. Dieses kann man allerdings umgehen, wenn man beim Durchtrennen in Richtung der Rippe schneidet. Bei dieser Vorgehensweise sind bei mir bisher immer alle Füßchen heile geblieben.

 

[Norbert12]

Habe nach einer Korrektur an Segment C jetzt neue Rippen mit den von Ulrich beschriebenen Änderungen an den Stegen erhalten.

Das Ergebnis ist absolut überzeugend. Nur zwei kurze Stege, die auch noch halb durchgefräst sind und damit keinerlei Nacharbeit an den Funktionsflächen. Damit ist das Heraustrennen der Rippen gefahrlos in wenigen Minuten erledigt. Klasse Ulrich!
Gruß Norbert

 

[Norbert12]

6 Flügel – Segment C

Für die Gruppe, die in Kürze auch mit dem Bau beginnt, hier erst einmal die Reihenfolge der Rippen in Brett C.

Bei Segment C musste ich zweimal nachbessern, da sich in meine Zeichnung ein Fehler eingeschlichen hatte. Die ersten beiden Male passte der Rohrholm saugend in die Bohrungen. Beim dritten Mal kam dann die Überraschung. Die Bohrung war ganz leicht zu klein. Nachmessen ergab, dass diesmal das CFK eine minimal größere Dickentoleranz hatte. So musste ich die Bohrung ganz leicht nachschleifen. Beim nächsten Mal werde ich eher das Rohr ganz leicht abschleifen. Unter dem Strich schleife ich lieber ein wenig, als das ich eine Wurfpassung habe.

Bei der Bohrung der inneren Rippe muss in jedem Fall etwas nachgeschliffen werden, damit diese Rippe für die notwendige V-Form etwas gekippt werden kann.

Auf Aufbau mittels Helling funktioniert dann wieder so, wie bereits für Segmente A und B beschrieben.

Für den Randbogen wird zunächst eine Dreikantleiste aus 10 mm Balsa aufgeklebt. Siehe oben. Anschließend wird diese Leiste entsprechend der Kontur der Endrippe verschliffen, siehe unten im Bild.

Die Dreikantleiste wird mit leichter Steigung nach Vorn eingebaut, wie hier im Bild rechts zu sehen ist. Sie wird also dem Verlauf der Oberkante der hinteren Rippenhälfte folgend angeklebt. Dadurch entsteht eine leichte Vorspur des Sperrholzrandbogens, also eine leichte Schrägstellung der Hinterkante nach Außen.

Die verwendeten Werkzeuge

Gruß Norbert